工艺管道焊接方案复习进程.doc

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重大

专项

√
一般

新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺管道
焊 接 施 工 技 术 方 案

编制：

审核：

批准：

中石化第四建设有限公司
新疆新能3万吨/年多晶硅项目部
2014年8月20日

仅供学习与参考
目 录
1适用范围 1
2编制依据 1
3工程概况 1
4施工工序 1
6主要资源使用计划 14
7质量保证措施 16
8 HSE管理措施 27
9 JHA分析 31

1适用范围
本方案适用于新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺管道焊接工程的施工。
2编制依据
2.1华陆工程科技有限公司提供的工艺管道设计图纸。
2.2施工标准规范
2.2.1《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）；
2.2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）；
2.2.3《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》（SH/T3523—2009）；
2.2.4《石油化工低温钢焊接规程》（SH/T3525—2004）；
2.2.5《石油化工建设工程施工安全技术规范》（GB50484—2008）。
3工程概况
3.1新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺管道焊接工程主要包括工艺及供热外管、液氯气化及HCL合成、工艺废气处理、废水处理、循环水站、消防水站等；
3.2主要材质包括碳钢、不锈钢、低温钢三种，具体为碳钢（20#、Q235B)、不锈钢（06Cr19Ni10、022Cr19Ni10、022Cr17Ni12Mo2)、低温钢（A333 Gr.6、A671 Gr.CC60 CL22）。
3.3工程特点、施工重点
1）管道安装要求质量高，特别是机泵要求无应力配管。
2）压缩机等动设备配管施工为该工程管道施工的重点内容。
4施工工序
4.1管道焊接施工工序
4.1.1碳钢管道焊接施工工序

焊接
外观检查
无损检测
下道工序
层间温度控制、记录
不合格
不合格

点焊
组对
下料坡口加工

注：1、壁厚≥25 mm时进行预热。
2、厚度＞19 mm及设计文件有要求时需进行焊后热处理。
4.1.2不锈钢管道焊接施工工序
不合格

外观检查
焊接
点焊
组对

下道工序
无损检验
下料坡口加工

不合格

4.1.3低温钢管道焊接施工工序
无损检验
外观检查
焊接
质量记录
点焊
组对

返修

5施工工艺
5.1焊前准备
5.1.1施工技术文件的编制
a)焊接工艺评定的编制
根据规范建设/监理单位的要求，项目部组织编写了工艺管道焊接工程的焊接工艺评定，具体详见规划表。
新疆多晶硅项目工艺管道焊接工艺评定WPS选用表
钢种种类
材质
壁厚范围(mm)
焊接工艺评定编号
覆盖厚度范围(mm)
焊接方法
焊材
备注
GTAW焊丝
SMAW焊条或SAW焊丝焊剂
碳钢
20#
3.6～14.2mm
201302AWA-MV
≤6mm
GTAW+SMAW
ER70S-6/ER50S-6
(φ2.4)
E4315
(φ3.2)

不锈钢
O6Cr19Ni10
2.9～10.0mm
1452AWA-MV
≤6mm
GTAW+SMAW
ER308
(φ2.4)
E308-15
(φ3.2)

022Cr19Ni10
3.2～8.0mm
0326AWA-MV
1.6～14mm
GTAW+SMAW
ER308L
(φ2.4)
E308L-16
(φ3.2)

00Cr17Ni12Mo2
3.6～5.6mm
201001AWA-MV
1.5～14.2mm
GTAW+SMAW
ER316L
(φ1.6)
E316L-16
(φ3.2)

低温钢
A333 Gr6
3.73～8.0mm
0273AWA-MV
3.0～12mm
GTAW+SMAW
ER80S-Ni2
(φ2.4)
E8018-C1
(φ3.2)

A671 Gr.CC60 CL22
10mm
0273AWA-MV
3.0～12mm
GTAW+SMAW
ER80S-Ni2
(φ2.4)
E8018-C1
(φ3.2)

c）焊接方案的编制及施工技术交底
编制详细切实可行的施工技术方案，经业主/监理审批后作为指导现场施工的依据，焊接作业前，施工技术人员应对现场施焊人员进行详细的有针对性的施工技术交底。
5.1.2焊工管理
参加施焊的焊工应持有在有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证或者在2011年2月1日后取得《特种设备焊接操作人员考核细则》合格证件，并通过业主、监理组织的焊工考试，取得上岗证后方可上岗施焊，严禁无证上岗或越位施焊。
5.1.3焊材管理
5.1.3.1焊材检验及存放保管
a)焊材需报F监理单位检验合格后入库，入库材料应具有合格质量证明文件，出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。
b)焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进行检查。焊材库应配置空气去湿机、温湿度记录仪，保证温度不低于5℃，湿度不超过60%。
c)焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm。
d)焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志。
5.1.3.2焊条使用前必须按照焊条说明书要求的参数进行烘干,烘干后的焊条应放在100～150℃恒温箱内。
5.1.3.3焊材发放
a)焊工凭技术人员签发的《焊材领用卡》领取焊材。
b)焊条用焊条保温筒领取，每名焊工每次只能领取一种型号的焊条，每次领用不超过3Kg，严禁不同型号焊条同时放在一个保温筒中。
c)焊条在保温桶中的存放时间控制在4小时以内，超过4小时未用的焊条，要退回重新烘干，但重新烘干次数不超过2次。超过2次的焊条不再用于压力管道的施工。重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放。
d)焊丝一次领用数量不超过3Kg。
e)焊材发放人员作好发放记录。
5.1.4焊接设备管理
5.1.4.1焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内。
5.1.4.2焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过2个以充分保证焊接电流。
5.1.4.3每台电焊机单独接地，实行一机一闸保护。
5.2焊接基本要求
a)空气相对湿度≤90%。
b)氩弧焊、熔化极气体保护焊时风速小于2m/s，手工电弧焊时风速小于8m/s。
c)雨天作业时采取适当措施，如搭设防风挡雨棚等。
5.3管道焊接工艺
5.3.1下料、坡口加工
5.3.1.1下料
1)不锈钢管下料时DN≤50的钢管采用无齿锯切割并加工坡口，砂轮机打磨坡口；DN>50的钢管应采用自动或等离子切割机切割并加工坡口、砂轮机打磨坡口（利用砂轮机打磨坡口时应使用白刚玉砂轮片）。
2）碳钢或低温钢管下料时DN≤50的钢管采用无齿锯切割并加工坡口，砂轮机打磨坡口。DN>50的钢管应采用自动或氧炔焰切割并加工坡口、砂轮机打磨坡口。
3)对支架材料，钢板应使用氧炔焰、自动切割机进行下料，手工砂轮机修整，线性钢材截面小于60mm应使用无齿锯切割。
5.3.1.2坡口加工
a)根据焊接工艺评定要求，碳钢管道对接焊口全部采取V型坡口，具体尺寸详见坡口加工图。
30°~35°

b)坡口检查
1）焊接接头组对前应确认坡口加工形式尺寸，其表面不得有裂纹夹层等缺陷。
2）焊接接头组对前应保证坡口的质量，必要时进行应进行渗透检测，以避免焊接缺陷的产生。
5.3.2组对
5.3.2.1组对质量要求
a)碳钢管道组对质量要求
1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
--SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；
--SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm；
--其它管道为壁厚的10%，且不大于1.5mm。
2）壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按下图要求进行加工：
--SHA级管道内壁差0.5mm，或外壁差2mm；
--SHB级管道内壁差1mm，或外壁差2mm；
--其它管道内壁差1.5mm，或外壁差2mm
L

S1
S2

S1
S2

L

L≥4（S1-S2）
不同壁厚管子加工图 (图5-2)

L
45

R5
L=1.5S2

不同壁厚管子和管件加工图（图5-3）

15
15
S2

R5
S2

45
L

3）组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
b)不锈钢管道组对质量要求
1）壁厚相同的管子、管件组对时,其内壁应做到平齐,内壁错边量不大于0.5mm 。
2）壁厚不同的管子、管件组对应符合下列规定；
--壁厚差不大于0.5mm时,可不修整。
--壁厚差大于0.5mm时,应加工成下图所示型式。

L
S1
S2

S2
S1

L

内壁错边

外壁错边

L≥4（ S2-S1 ）（图5-4）

3）组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
5.3.3焊前清理
在焊接之前需要清理待连接表面。需清理的面积应包括焊接的坡口面及其邻近每侧坡口面至少20mm的表面。必须采用合适的溶剂或砂轮打磨彻底清理需焊接区域表面上的全部铁锈、碳氢化合物及其它的污染物，如油、腊、底漆，切削液，水分，氧化物等。同样这里需要使用不锈钢砂轮片对不锈钢管道坡口进行处理。并用砂轮打磨直至露出金属光泽。
5.3.4定位焊
1）定位焊采用氩弧焊、过桥式，焊接工艺与正式焊接相同
2）固定管或转动管定位焊应不少于三处，当DN50以下的管道，可点焊两处，定位焊焊接工艺和焊材应与正式焊接相同，定位焊方式为过桥方式(碳钢为全熔透方式)，焊点数为2～5点，定位焊长度为10-15mm，高2-4mm，沿焊缝均布且不超过壁厚的2/3。
3）定位焊顺序应上下相应交错进行。
5.3.5焊接
5.3.5.1管道焊接一般工艺要求
a）DN≤50焊缝采用全氩弧焊，其余焊缝采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧单面焊工艺,根据实际母材厚度情况选择填充金属层数。
b）所有伴热线均采用氩弧焊工艺。
c）承插焊缝至少焊接两遍。
d）多层焊时各层、道之间的接头相互错开。
e）与阀门对接的焊缝施焊时，阀门应始终处于开启状态。
f)充氩保护
易溶纸
300
300
充气针
Ф10软管
1）对于固定口或现场安装口，可采取贴易溶纸的方式进行充氩保护，在距焊口300mm的管内部粘贴两张易溶纸，并保证粘牢，以确保整个焊接过程填充金属不出现氧化。

图5-5：固定焊口充氩方法示意图
2）充氩时用白胶布沿圆周粘贴在焊口外侧，以保证充氩效果，待一段时间后进行焊接。
3）打底层焊接时，适当减少背部氩气流量，以免造成焊缝内凹和易溶纸被吹破。
4）如采用海绵等进行充氩时必须在焊接完成后及时取出。
5）氩气纯度不低于99.96%。
g)充氩保护
h)焊丝使用前应进行清理，去除油、锈等污物。
i)焊接大管径焊口时，采用两人分两个半圆同时施焊，对于长焊缝采用分段退步焊，以控制焊接变形。
j)在焊接过程中，不准将一些杂物、焊接手套等物体放在管内。
k)每道焊口焊接完后及时做好焊接标识，标识内容包括：管线号、焊口号、焊工号、焊接日期。
l)焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50 mm。
m)焊道两相邻焊缝中心的间距，直管段两环缝间距不小于100 mm 且不小于管子外径。除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50 mm。
n)不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
o)注意引弧和收弧质量，引弧时采用回焊引弧法，收弧时要填满弧坑。
5.3.5.2碳钢管道焊接
a)对于壁厚δ≥5mm的管道或管径大于2寸的管道，采用氩弧打底，第一层采用钨极氩弧焊，手工电弧焊填充、盖面或埋弧焊填充、盖面的方法进行焊接。对于壁厚较大的管道焊接时要防止大的焊接线能量和高的层间温度。
(2±0.5)㎜
(1.5±0.5)㎜
（60±5）°
1
2
3
4
5
6
7
d)碳钢焊接接头
1）碳钢接头型式见下图:
(2±0.5)㎜
(1.5±0.5)㎜
（60±5）°
5
4
3
2
1

壁厚≤16mm 16mm＜ 壁厚≤40mm
焊接接头（图5-7）
焊接接头（图5-6）

焊接接头（图5-8）

5.3.5.4不锈钢管道焊接
a) 所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.96%。
b)管径小于等于2寸的管道，采用全氩弧焊接。
c)管径大于2寸的管道，采用氩弧打底，第一层采用钨极氩弧焊，手工电弧焊填充、盖面或埋弧焊填充、盖面的方法进行焊接。
d)所有规格的管道焊接尽量采用小电流、快焊速，不摆动的焊接工艺,采用小线能量施焊，以降低焊接层间温度，防止晶间腐蚀，层间温度不大于150℃。
e)焊接过程中尽量减少重复引弧次数。
f)焊接时熔深大，在立焊和仰焊位置时，焊接电流比平焊时减小大约10%-30%，焊接过程中保持稳定的焊接工艺参数。
g)为防止焊缝局部过热，应尽量减少焊材的熔敷量，焊接间隙尽量小些。
h)层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨和切割必须使用不锈钢专用砂轮片。
i)焊接、检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗钝化处理。
j)不锈钢焊接接头
k）不锈钢（304/304L）接头型式见下图:
(2±0.5)㎜
(1.5±0.5)㎜
（60±5）°
1
2
3
4
5
壁厚≤20mm
焊接接头（图5-11）
焊接接头（图5-12）

2）不锈钢00Cr19Ni10（304L）接头型式见下图:
(2±0.5)㎜
(1.5±0.5)㎜
（60±5）°
5
4
3
2
1
壁厚≤20.62mm
焊接接头（图5-14）
壁厚≤20.62mm
焊接接头（图5-13）

3）不锈钢(316/316L)接头型式见下图:
(2±0.5)㎜
(1.5±0.5)㎜
（60±5）°
1
2
3
4
5
6
7
（2±0.5）㎜
（1.5±0.5）㎜
（60±5）°
其余
3
2
1

壁厚≤14mm
壁厚≤30mm
焊接接头（图5-16）
焊接接头（图5-15）
焊接接头（图5-17）

壁厚≤14mm

m)管道内部充氩保护
在管道内制作氩气室，根据不同的施工情况分为预制管焊接时氩气室的制备和固定管焊接时氩气室的制备。
1）预制管焊接时氩气室的制备及使用
-- 焊接预制管道时，首先应制作充氩盘。充氩盘是由3mm厚的布和80mm厚的海绵用铁丝固定而成的。海绵为圆形，其直径比管子内径大10mm。管口组对前，先将制作好的充氩盘堵在距施焊管口两侧约150mm处，使中间形成一个300mm长的氩气室见图5-18。
--管道在焊接前，应清除坡口周围的油、锈及其他杂质，每隔200mm焊一定位焊缝，并在仰焊位置留出200mm作为起焊点，其余均贴以胶布。氩气流量根据氩气室大小及密封程度而定，一般用手背感觉风凉即可。待氩气室内空气排净后，方可开始焊接。焊接时，边焊边揭去胶布，直至焊完，取出充氩盘。
1-
充氩盘
2-
接氩气管
2

图5-18

2）固定管道时氩气室的制备及使用

1-
接氩气管 2-充氩针 3-可溶化纸
3
2
1
施工现场组装固定管道的焊缝时，不能用充氩盘保护时，应采用水溶纸纸粘在管口两侧，制作小氩气室。充氩时采用的充氩针，是用φ8mm的不锈钢管制成的。在前端压扁处的两侧钻有若干φ1mm的小孔，保证氩气能均匀的流出，防止气流在针前端直入坡口形成涡流。

5.3.6焊道外观检测
a)焊缝外观应成型良好，对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
b) 角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形和凸形，外形应平缓过渡。平焊法兰或承插焊的角焊缝应符合图5-20的规定焊脚尺寸的最小值Xmin可取1.4倍的直管名义厚度或法兰颈部厚度两者中的较小值。

图5-20

（a）双面角焊 （b）法兰面角接及背面角焊 （c）承插焊
注：图中b 为承插焊组对间隙
图5-20 平焊法兰和承插焊的角焊缝
c)焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求：
1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
2)SHA1和SHB1管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；
3)焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当焊接接头中薄者厚度小于或等于6 mm时，焊缝余高△h应不大于1.5 mm；当接焊接接头中薄者厚度大于6 mm时，焊缝余高△h应不大于2.5 mm。
5.3.7无损检测
5.3.7.1根据设计单位提供的管道索引表，管道焊口无损检测方式选用X射线检测，焊缝等级选用标准为NB/T47013，检测比例严格按《管道材料等级索引表》进行，管道检测比例为。
5.3.7.2焊口检测相关要求
a)焊接接头的检测比例应按下列规定执行
1）公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；
2）公称直径大于或等于500mm时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不小于250mm；
3）焊接接头的无损检测比例应按管道编号统计。
4）焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%。
5）焊接接头抽样检查应符合下列要求：
--应覆盖施焊的每名焊工；
--按比例均衡各管道编号分配检测数量；
--交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝。
6）抽样检测发现不合格焊接接头时，应符合下列要求进行累进检查：
--在一个检验批中检测出不合格焊接接头，应在该批中对该焊工焊接的不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收；
--若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对该焊工焊接的该批焊接接头全部检测，并对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。
7）局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不合格的缺陷，则对该焊接接头做全部（100%）检测。
8) 抽样检测发现不合格焊接接头时，应符合下列要求进行累进检查：
--在一个检验批中检测出不合格焊接接头，应在该批中对该焊工焊接的不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收；
--若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对该焊工焊接的该批焊接接头全部检测，并对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。
5.3.7.3焊缝返修
a)不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
b) 缺陷消除可采用砂轮打磨的方法，磨槽需修整成适合补焊的形式。
c) 焊接工作完成后，应在单线图（轴侧图）上标明焊缝编号、焊工代号、固定焊焊接位置（2G或5G）、无损检测方法、返修焊缝位置等可追溯性标识。
6主要资源使用计划
6.1主要施工机具使用计划（表6-1）
主要施工机具使用计划表（表6-1）
序号
机械或机具名称
型号规格
数量
单位
备注
1
电焊机
TIG-400
68
台
管道
2
无齿锯
φ400
3
台
管道
3
砂轮机
φ125
73
台
管道
4
内磨机

120
台
管道
5
东成磨光机
Ф100
53
台
管道
6
东成磨光机
Ф150
20
台
管道
7
套丝机
SMIT-316
2
台
管道
8
倒链
2T
30
台
管道
9
倒链
3T
20
台
管道
10
倒链
5T
15
台
管道
11
氧、乙炔割把

3
套
管道
12
氧、乙炔表

各6
块
管道
13
等离子切割机

2
台
管道
14
焊条桶

30
个
管道
15
烘干箱

2
台
公用
16
恒温箱

2
台
公用
17
氩弧焊机

5
台
管道
18
热处理温控仪

2
台
管道
19
配电箱

22
台
管道
20
钢丝刷

50
把
管道

6.2主要测量器具使用计划（表6-2）
主要测量器具使用计划表（表6-2）
序号
名称
规格
数量
单位
备注
1
焊缝角度尺
HC30A
5
把

2
温度计湿度计

4
套

3
游标卡尺
30Lm
8
把

4
弯尺
90°
80
把

5
钢卷尺
5m
120
把

6
水平尺
L=600mm
50
把

7
盘尺
30m
10
把

6.3主要措施用料（表6-3）
主要措施用料使用计划表（表6-3）
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢板
δ=20
m2
50

2
钢板
δ=12
m2
20

3
槽钢
【10
m
15

4
角钢
∠5
m
60

5
圆钢
φ20
m
300

6
钢管
φ34*3
m
80

7
电焊把钳

把
6

8
把线

m
3500

9
砂轮线

m
600

10
石笔

支
800

11
记号笔
黑/白
支
各300

12
划线带

套
2

13
粉线

Kg
4

14
塑料布
Kg
Kg
55

6.4劳动力资源使用计划
劳动力资源使用计划表（表6-4）
序号
工种
数量
备注
1
管工
60人
管道
2
电焊工
60人
管道
3
普工
80人
管道
4
探伤工
10人
管道
5
起重工
8人
管道
6
起重司机
4人
管道
7
维修电工
12人
管道
8
其他
10人
管道

合计
244人
管道

7质量保证措施
7.1质量方针
质量第一、持续改进，以向顾客提供优质工程/产品和完善的跟踪服务为己任。
7.2质量目标
工程质量满足设计文件和国家统一质量验收标准的要求，安装工程达到合格标准。实现以下质量指标：
1)单位工程质量合格率：100%；
2)安装单位工程合格率：100%；
3)焊缝拍片一次合格率：≥96%；
4)系统工程一次验收合格率大于95%；
5）关键、重要控制点一次合格率大于95%
6）进入现场的器材合格率：100%；
7）工程质量报检一次合格率：98%以上。
8）工程质量外观检查一次合格率95%以上；
9）允许项目测点合格率95%以上；
10）不发生一级及以上施工质量事故，不发生施工人员违章造成的重大设备损坏事故。
7.3质量组织机构
FCC现场项目经理部由项目经理、总工程师和各职能部门组成，职能部门为五部、两站，即工程部、技术部、经营部、供应部、质量部、办公室，各部设部长，按规定职责做好相应管理工作。
项 目 经 理
（张同举）

项目总工程师
（李树雷）

HSE部
（张钢）
办公室
（赵银凤）
质量部
（邵长艳）
经营部
（荆菲）
供应部
（魏传利）
技术部
（李树雷）
工程部
（陈勇）

专业施工队

作业班组

7.4质量保证措施
7.4.1焊接施工必须严格按设计、规范及已批准的施工技术文件（焊接工艺评定、焊接作业指导书及焊接技术方案）执行。
7.4.2审查电焊工、探伤工资格证，并提前做好特殊工种资质审查。
7.4.3材料控制：供应部负责对管道组成件和支撑件的质量证明书或复验报告进行审核，并根据规范组织对管道组成件和支撑件做好外观、几何尺寸检查和材料复验。
7.4.4供应部门严格对焊材烘干、发放、回收进行管理；在现场设焊材库，并配备温湿度仪，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好记录。
7.4.5专职质检员负责对焊缝外观进行检验，并及时通知无损检验。
7.4.6管托、支吊架焊缝外观饱满，无明显咬肉、飞溅、夹渣、弧坑等质量缺陷。
7.4.7不锈钢应用专用砂轮片切割或修磨，不得与碳钢混用。
7.4.8保证法兰密封面的质量，不得有径向划痕。
7.4.9预制件的系统区号、管线号、规格、管段号、焊口号和焊工钢印号必须标记清楚。
7.4.10所有参加施工的人员必须熟悉施工图纸及有关规范要求，熟悉施工程序，专业 技术人员应对参加施工的人员对每一工序做好详细的技术交底工作。
7.4.11不锈钢预制要求
1）不锈钢板不应与碳素钢板接触。
2）不锈钢不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜色作标记。
3）不锈钢与构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防护措施。
7.4.12不允许采用锤尖敲击焊缝，使用启动工具清除焊渣不视为对焊缝进行锤击。
7.4.13应使用机械加工、磨或热切割的方法处理焊接接头。当进行热切割时，焊接接头应采用机械处理的方法清洁接头，直至出现金属本色。
7.5质量控制点

检 验 点
等级
检 验 内 容
检查比例
检查方法
合 格 标 准
备 注
1
管道焊接

1.1
焊接前检查

1.1.1
焊工资格
AR
施焊位置和施焊材质范围
100%
查
合格证
符合规范 或设计文件要求
《合格焊工登记表》J109
1.1.2
焊接材料
AR
质量证明书或复验报告
100%
审报告
符合规范或设计文件

1.1.3
焊条、焊剂的烘干
BR
烘干记录
100%
审记录
符合规范或设计文件
GY-1-17《焊条烘熔记录》
1.1.4
焊接工艺评定
BR
焊接工艺评定记录
100%
审记录
符合规范或设计文件
首次使用的母材或需要时
1.1.5
组对前
B
零部件结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面
5%
监测
符合规范或设计文件

1.1.6
组对后
B
组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量
5%
监测
符合规范或设计文件

1.1.7
焊接前
B
坡口两侧清理、施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理、焊前预热
10%
监测
符合工艺评定

1.2
焊接中间检查
BR

电弧电压、焊接电流、焊接速度
10%
审记录
符合工艺评定
当焊接线性能量有规定时
焊接层数、层间无损检验、层间温度
10%
审记录
目测
符合工艺评定
当设计文件或规范有规定时
B
焊缝根部背面、焊缝清根
10%
目测
符合工艺评定
焊接双面焊件或需要时
1.3
焊接后检查

焊缝外观质量、焊工标记、其他标记
100%
目测
符合规范或设计文件
高压管线应有记录

焊缝表面色泽检查（钛及钛合金表面）
100%
目测
符合规范或设计文件要求

焊缝表面无损检验

审报告
符合规范或设计文件要求
探伤报告

焊缝的射线照相检验及超声波检验

审报告
符合规范或设计文件要求
探伤报告

热处理、硬度

审报告
符合规范或设计文件要求
《管道焊缝热处理检验记录》SH3503 -J411
1.3
焊接后检查
BR
管道焊接工作记录
100%
审记录

SH3503、J412

7.6质量通病
焊接质量通病
序号
质量通病内容
防治措施
1
二级库管理不善，一库多用，乱堆乱放
按要求管理二级库的建设，一库专用，专人负责。
2
二级库内烘干、去湿等设备不全
焊条库内没有烘干、去湿等设备或损坏，为不合格库不准使用。
3
焊接不带保温筒敞口、手持多根焊条
加强焊工的上岗教育，一筒专人使用，每个焊条筒上标上使用焊工的名字，焊接时，严禁手拿焊条，用一根去一根。
4
焊条烘考、发放制度执行不严
设有专人管理负责，监督检查发放、烘考记录。
5
焊条不按分类要求堆放、烘干、保温
焊条库的设置要符合要求，焊条要分类标识，分类摆放，分类烘干、保温，设有专人负责。
6
焊接设备双表（电流表、电压表）不全，或超过规定日期仍在使用
焊接设备带有电流表、电压表的必须进行鉴定，合格方可使用，过期的需重新鉴定，并登记台帐，动态监控。
7
焊后焊药皮飞溅，不认真清理，在管道或设备上引弧
在管道或设备上引弧决不允许，且对施工焊工给予严厉处理，配齐焊工三大件，及时清理飞溅等。
8
不锈钢焊缝完后不进行酸洗
按照要求进行酸洗处理，采用检查人员确认制。
9
管道焊缝成型不良，外观质量差
加强焊工的技能培训，提高焊工质量意识，落实奖罚制度。
10
焊缝处焊工标识不及时标注或移植
按规定的要求进行焊工标识，并以日报日检的形式报验，标识要及时准确。
11
焊条头不及时回收，随意丢失
以回收焊条头的数量（95%）来考核焊工，并以次进行焊条的发放依据，丢失严重给予处罚。
12
未持证上岗，或越级施焊
加强巡检，要求焊工持证上岗，随身携带上岗证件，施焊过程中，随时接受监督人员的检查。
13
焊接工艺纪律执行不严
焊接前，必须进行技术交底，焊接工艺评定上墙，放在焊接工作区域，焊接时随时确定焊接的电流电压等情况。
7.7质量控制标准（允许偏差）

7.7.1钢管下料标准
钢 管 下 料 质 量 标 准（表7-5）
序号
项目
单位
允许偏差值
检查数量
检查方法
备注
1
下料几何尺寸
氧乙炔切割
长度
mm
±3
同批下料管段数量的10% 且不少于2件
钢尺
D为下料管径 ； L为下料管段长度
切口面倾斜度
mm
1D/100 且不大于3mm
弯曲度
mm
L/1000且不大于3mm
机械切割
长度
mm
±2
同批下料管段数量的10% 且不少于1件
钢尺
同上
倾斜度
mm
1D/100 且不大于3mm
弯曲度
mm
L/1000且不大于2mm
等离子切割
长度
mm
±3
同批下料管段数量的10% 且不少于2件
钢尺
同上
倾斜度
mm
1D/100 且不大于3mm
弯曲度
mm
L/1000且不大于3mm
2
坡口加工
V型坡口
3 mm～9 mm

坡口角度
35°±2.5°
同批下料管段数量的10% 且不少于2件
游标卡尺、角度尺

mm
钝边
0～2
9 mm～26 mm

坡口角度
30°±2.5°
mm
钝边
0～3
mm
钝边
1～3
注：
1.碳钢管道V型DN＞50mm采用火焰切割、车床加工、坡口机加工； DN≤50mm 采用无齿锯切割。

2.不锈钢、合金钢管道DN＞50mm采用坡口机加工、管车床加工 ； DN≤50 mm采用无齿锯切割。

3.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

7.7.2管道焊缝外观质量标准
管道焊缝外观质量标准（表7-6）
序号
项目
单位
允许偏差值
检查数量
检查方法
备注
1
焊缝余高
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
mm
≤1+0.1b,且≤3
同级别管道焊口数量的10%且不少于3处
用焊接检查尺检查
b为焊缝宽度
Ⅲ、Ⅳ级焊缝
mm
≤1+0.2b,且≤5
2
接头平直度
钢管道
壁厚≤10mm
mm
壁厚的1/5
同上
用楔形塞尺和样板尺检查

10mm＜壁厚≤20mm
mm
2
壁厚＞20mm
mm
3
3
根部收缩
Ⅰ级焊缝
mm
不允许
同级别管道焊缝数量的10%且不少于2处
用焊接检查尺检查
δ为母材厚度 a为设计焊缝厚度
Ⅱ级焊缝
mm
≤0.2+0.02δ且≤0.5
Ⅲ级焊缝
mm
≤0.2+0.02δ且≤1
Ⅳ级焊缝
mm
≤0.2+0.04δ且≤2
4
角焊缝焊脚不对称
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
mm
≤1+0.1a
同级别管道焊缝数量的10%且不少于2处
用焊接检查尺和样板检查
a为设计焊缝厚度
Ⅲ级焊缝
mm
≤2+0.15a
Ⅳ级焊缝
mm
≤2+0.2a
5
角焊缝厚度不足
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
mm
不允许
同上
同上
δ为母材厚度
Ⅲ级焊缝
mm
≤0.3+0.05δ且≤1
Ⅳ级焊缝
mm
≤0.3+0.05δ且≤2
6
裂纹
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级焊缝
mm
不允许

目测

7
表面气孔
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
mm
不允许
同上
同上
δ为母材厚度
Ⅲ级焊缝
mm
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ且≤2mm的气孔2个
Ⅳ级焊缝
mm
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ且≤3mm的气孔2个
8
表面夹渣
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
mm
不允许
同上
目测
δ为母材厚度
Ⅲ级焊缝
mm
深≤0.1δ 长≤0.3δ 且≤10mm
Ⅳ级焊缝
mm
深≤0.2δ 长≤0.5δ 且≤20mm
9
咬边
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
mm
不允许
同上
目测
δ为母材厚度
Ⅲ级焊缝
mm
≤0.05δ且≤0.5mm 连续长度≤