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絮凝沉淀池施工方案

精品文档
1、编制依据
1.1 西南电力设计院设计的《50-F185S-S5405》施工图；
1.2西南电力设计院桐梓电厂2×600MW机组工程《岩土工程勘测报告书》；
1.3《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
1.4《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）；
1.5《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18-2003）；
1.6《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程篇）DL/T5210.1-2005；
1.7电力建设安全健康与环境管理工作规定；
1.8国家有关安全、防火、消防和卫生规范规定；
1.9《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）；
1.10《建筑施工手册》第四版；
1.11施工现场实际情况等进行编制。
2、工程概况
2.1高密度絮凝沉淀池为华电桐梓发电有限公司（2×600MW）机组工程中一个单位工程，位于厂区化学水区域，结构形式为现浇砼箱型结构。
本工程结构为现浇钢筋砼箱形基础，箱基底板厚0.65M，池壁板厚0.50 M ，底板顶标高－1.15M；±0.00M相当于黄海高程933.6m。砼强度等级：垫层：C15；池体：C30，抗渗等级W6，抗冻等级F50。
2.2主要工程量
工程名称
钢筋
混凝土
埋件安装
满堂架
外架
模板
单位
t
m3
t
m2
m2
m2
数量
272
2000
18
704
180
6000

3 施工准备及应具备的条件
3.1开工前须具备的资料：
3.1.1场地的工程地质勘察报告；
3.1.2 工程设计施工图纸；
3.1.3施工区域内无障碍物；
3.1.4建设单位提供的测量控制点、水准点及平面布置图；
3.1.5经建设单位、监理单位签署同意的开工报告及施工方案。
3.2施工准备工作：
3.2.1施工前进行场地平整工作，确定运输通道及弃土点；
3.2.2做好测量控制点、水准点及桩位的复核、放样工作，并报建设单位、监理单位检查认可，边坡开挖轴线定位点及水准点设置在不受临时设施及机械运行影响的地方，做到牢固可靠；
3.2.3根据施工要求做好施工临时设施的搭建工作；
3.2.4 组织设备、机具进场，并布置好施工场地；
3.2.5检查有关资料是否齐全，并组织有关人员对各项资料进行研究分析，发现问题征得有关部门同意后予以修改和补充。向班组人员进行技术、安全交底，阐明本工程的重要性、质量保证措施、施工以及安全生产、文明施工注意事项；
3.2.6根据建设单位和监理单位要求在开工前提供施工组织设计等有关资料；
3.2.7各项工作基本就绪，提交开工报告，报建设单位、监理单位审批；
4 主要施工机械、测量设备及工器具
4.1 施工机械
机械名称
断筋机
调直机
弯曲机
对焊机
电焊机
角磨机
单位
台
台
台
台
台
台
数量
2
2
2
1
3
5
机械名称
压模机
刨木机
切割机
圆盘锯
钢筋螺纹套丝机
污水泵
单位
台
台
台
台
台
台
数量
1
1
1
1
1
3
机械名称
20吨自卸车
插入式振捣器
反铲挖掘机
凿岩机
建筑吊
汽车吊
50T
单位
台
台
台
台
台
台
数量
3
6
1
1
1
1
4.2测量工具
序号
机具名称
数量
备注
1
全站仪TCR—402
1台
施工放线用
2
AL—32水准仪
2台
施工抄平用
3
挖掘机
1台
土石方开挖
4
运输车
3辆
土石方运输
5
水泵
3套
排出基坑积水用
6
推土机
1台
弃土、回填用
7
压路机
1台
弃土、回填用
8
空气压缩机
1台
坚石钻孔用，(若有)
开工前材料、人员、机具需准备齐全。
5 人力资源计划
5.1施工管理机构:

5.2 劳动人员安排：
班筋班
木工班
砼班
架子班
杂工班
电工
合计
10
10
8
10
6
1
45

6、施工进度计划
根据高密度絮凝沉淀池工程量，我单位拟定计划工期为131日历天
7、施工主要流程

8 具体施工方法
8.1 测量定位：认真进行控制桩位的测量，校核。应根据厂区方格网、测定桩位，同时就近在无干扰处建立一个标准水准点。所测定设制的控制桩及水准点要埋设牢固并设防保护，防止碰撞损坏，桩位测量均需复测校核，建立测量成果报告和复核记录，并经监理工程师验收，确保正确无误。
8.2 土方施工：
土方开挖采用人机结合，以机为主，人工平整修边。机械采用卡特-320型反铲挖掘机一台，三辆自卸汽车配合运土。土石方运至弃土场。基坑开挖放坡系数为1:0.5。从垫层边缘向外留设1500mm工作面，在基坑工作面以外设集水坑。
8.3石渣换填
8.3.1施工流程
检验换填料
↓
测量→基底清理→分层铺换填料→分层压实→找平验收
8.3.2检验石渣质量：对石渣进行检验，其质量达到设计要求。
8.3.3 铺筑石渣
a换填前,将基础浮土、松散土质清除。
b铺筑石渣分层进行，每层厚度为300㎜。地基地面标高宜铺设在同一标高上，施工先深后浅的顺序进行。同时防止基坑边坡坍塌土混入换土层。
c分段施工时，接茬处应做成斜坡，每层接茬处的水平距离应错开0.5m~1.0m，充分压实。
8.3.4洒水，铺筑石渣，在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当的洒水以保持砂石的最佳含水量（一般为8%~12%）。
8.3.5夯实和碾压
a夯实或碾压的遍数由现场试验确定。采用压路机反复碾压，不少于8遍，其轮距搭接不小于500mm。避免漏压，轮子下沉量压至步超过10~20mm为宜，同时压路机碾压时，要注意控制压路机速度。边缘和转角处应用蛙式打夯机补夯密实。
b施工时分层找平碾压密实,并取样测定砂石的压实度。取样频率为每200㎡不少于一个点。下层密实合格后，方可进行上层施工。
8.3.6找平验收：最后一层砂石压（夯）完成后，表面应拉线找平，并符合设计规定的标高。
8.3.7换填土表层标高-1.25m，±0.00m=933.6m。

8.4主体结构施工
a、预埋钢管按设计安装，检查准确无误，验收合格后进行下一步施工程序。
b、砼垫层施工：
待基槽检验合格后，开始进行砼垫层的施工，垫层砼振捣采用平板振动器。
c、沥青隔离层施工：
待垫层浇筑7天后，在垫层上均匀涂刷沥青隔离层。
8.4.1钢筋工程：
a、钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同一厂家、同一规格、同牌号、同炉号、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t 。并应具有出厂证明书，分批、分规格在指定地点堆放整齐，并及时组织试验人员取样进行复验，复验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪使用管理台帐。
钢筋进场检验：内容包括外观检查和力学性能试验。
从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠，表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。
从每批钢筋中抽取试件做试验。如有试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。不合格的钢筋原材料必须及时清除出场，应有专人负责并做好记录。
b、钢筋加工
成立钢筋加工班，项目部根据计划提前将料单送往钢筋车间，严格按照图纸、施工方案、钢筋下料单配料、成型。成型加工时应根据施工计划顺序，统筹安排，节约用料。加工好的钢筋半成品应分规格、品种、使用部位在指定地点堆放有序，并做好半成品的标识。标识牌上注明半成品的规格、形状、作用部位及数量。防止不同品种钢筋混放在一起，并经项目质检员检验合格后方允许出厂。钢筋运输用特制机动车运输，运到现场钢筋半成品要及时吊装到使用部位，暂时不用的半成品严禁运往现场妨碍文明施工和安全生产。
钢筋加工的质量应严格控制：钢筋采用热轧钢筋，一律不得使用冷加工钢筋；操作人员要严格进行培训，施焊人员应有上岗证，钢筋成型应严格按规定及有关程序建立质保体系。
钢筋的弯折应符合规范要求，Ⅰ级钢筋作180度弯钩,弯曲直径应不小于2.5d；Ⅱ级端头弯90度和135度时,弯曲直径≮4d；成型钢筋的尺寸、弯折位置、平直长度、弯折角度应在允许的范围内。
钢筋接长时采用闪光对焊，现场钢筋接长采用气压焊或坡口焊，搭接焊与帮条焊的双面焊缝长度不应小于5d，焊缝高度不应小于0.3d，且≥4㎜；焊缝宽度不应小于0.8d，且≥10㎜ 。设置在同一构件内的钢筋接头应相互错开，接头受力钢筋截面面积占钢筋截面面积不应超过50%。钢筋接头位置应符合图纸设计要求和有关现行规范的规定。
受力钢筋采用采用直螺纹机械连接接头时，钢筋连接接头的位置应相互错开，均匀布置。
钢筋焊接在使用前应先进行模拟焊，模拟焊试验合格后方可进入现场进行正式焊接作业。焊工必须持证上岗。
c、绑扎前的准备工作：
核对半成品钢筋的规格、形状、尺寸和数量等是否与料单及图纸相符，如有错漏，应及时纠正增补。
准备绑扎用的铁丝，绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），绑扎架等。钢筋绑扎用22号绑扎丝。
d、钢筋的绑扎
钢筋的间距、数量、规格、型号均符合图纸设计要求，箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，绑扣相互间应成八字形。主筋的位置要正确，不要放反。梁主筋为多排时，主筋排距应等于主筋直径，侧梁施工时，注意弯起钢筋的方向布置，不要放反。
箱型底板钢筋绑扎要严格按照施工规范及设计要求。上下层钢筋采用Φ18钢筋支脚支撑，纵横@1000，梅花形布置。板钢筋绑扎时要注意上下层钢筋的位置关系，绑扎前在模板上划出主筋间距再绑扎板钢筋。单向板除外围两根钢筋的相交点全面绑扎外、其余各点可隔点交错绑扎，双向板全部绑扎。板施工时，注意负筋的位置，避免踩蹋。另外墙板柱的预留插筋不得漏插。
e、钢筋绑扎完毕后及时进行自检和交接检手续，由施工员填写分项评定和隐蔽验收记录，质检员复验并完成三级验收及相关资料后并报请监理公司及有关人员进行验收。验收合格后方可进行下道工序。
f、钢筋安装完毕后，应检查下列方面：
根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
检查砼保护层是否符合要求。
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
钢筋表面不允许有油污和颗粒状老锈。
钢筋的允许偏差：
1、受力钢筋的排距±5mm、间距±10mm
2、箍筋、横向钢筋间距±20mm
3、保护层厚度：基础±10mm ，梁柱±5mm ，板墙±3mm
4、钢筋弯起点位移≤20mm。
8.4.2 模板施工
a模板拼装前，施工人员认真熟悉图纸，明确各部位的尺寸、标高，制定拼装方案，并确保拼缝有规律。
b 模板安装前必须将模板进行全面打磨、拼缝、校正、刷脱模剂。
c 基础外模均采用普通钢模组装即模板接头相互错开，钢模均为横拼，底板边模均为钢管斜撑加固方式，内楞钢管均模向设置。外楞钢管均为竖向设置。
d 钢模与钢模的连接采用U型卡与螺栓连接，在两块钢模横向的中部与端部采用螺栓连接，其它部位的连接均为U型卡连接。
e 池壁采用大模板，砼池壁的施工使用螺丝杆对拉束紧固模板，采用钢管扣件双排架支撑模板，立杆间距1300mm，设扫地杆和水平拉结杆，横向设剪刀撑。砼墙板支设加固如下图示：

1

4
2
3

5 6

1—胶合板 2--50X100方木 3--钢架管@1300 4--φ14对拉螺栓 5---φ16双螺帽 6—水平钢架管
分隔内壁模板加固示意图
f墙壁模板支设前应认真按照规范要求处理施工缝。基础模板加固采用Ф14对拉螺栓，并结合钢管支撑，对拉螺栓在水池外墙壁部分，对拉螺栓必须焊50×50的止水钢板止水环；(对拉杆钢筋上油污染清理干净)，对拉螺栓外露钢筋头，在模板拆除后用氧焊割除。外墙壁对拉螺栓割除后，外露钢筋头采用防水砂浆涂刷。
g 梁模板的安装加固：根据梁的截面尺寸配好模板，安装时注意梁的位置及标高，先支好底模板，然后挂中线进行检查梁中心位置是否正确。待钢筋绑扎完毕，再进行梁侧模的安装，侧模包压底模，模板缝隙不应超过2mm。 梁模板安装时要考虑梁底起拱，梁底起拱应按3‰考虑。
梁与侧梁的交接处，梁模压在侧梁模上，接缝要严密，模板所有接缝处均用50mm厚单面胶带纸粘贴平顺，以防漏浆。
梁模板加固采用50X100方木背棱, φ48钢架管支撑加固，方木间距为200mm。梁截面较大的应采用增加对拉螺栓的加固方案，对拉栓采用φ14@600。加固方法详见下图：

h模板安装完毕，应对予埋套管、埋件、地脚螺栓孔位置进行校对。由监理签发浇灌许可证，方可浇灌砼。
i砼浇筑全过程中，应派木工、钢筋工进行看护，随时检查，及时处理。
8.4.3模板支撑
a池壁模板支撑脚手架要求立杆间距为1.3m，大横杆步距为1.6m，并设置扫地杆。梁模板支撑脚手架要求立杆间距为0.7m，大横杆步距为1.6m，并设置扫地杆。
b柱可一次将模板支到与梁交汇处，分两次支模浇筑，第一次浇至梁底，第二次浇至梁顶。柱模板胶合板顺纹方向水平放置，50×100方木竖向放置，间距200，柱箍采用钢管加固，间距600；柱支撑系统采用两排立杆与池壁支撑系统连接成整体。
c高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
d立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余接头必须采用对接扣件连接。
e 5.6m挑板模板支撑
挑板支撑利用外墙板双排架，支撑模板要控制好其底板标高。
f模板的拆除
、模板的拆除必须待砼达到要求的脱模强度后方可拆除。墙板模板应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆除。板与梁模板拆模强度应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。
、一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱模板，再拆顶板底模，梁侧模板，最后拆梁底模板。
、拆下的模板要及时清理粘结物，修理并涂隔离剂，分别堆放整齐备用，拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。
、拆除模板时，杜绝抛扔，要轻拆轻放。对继续周转的模板，必须清理干净、刷油，分规格堆放整齐。不用的模板或个别损坏的模板及时送回仓库保管、维修。
8.4.4脚手架工程
a 选用φ48钢管，其长度立杆选用2.5～6米，水平管选用1~6米钢管，柱、梁加固为1.5～4.5米钢管，扣件为金属普通直角扣件，回转扣件和对接扣件。
b 脚手架搭设作业人员必须持证上岗。
c 脚手架施工时，作业人员挂牢安全带，递杆、撑杆人员应密切配合，施工区周围设警示标志，由专人值班，严禁无关人员入内。
d 脚手架的立杆、大横杆的接头必须相互错开，所有扣件必须扣紧，架脚离地200mm～300mm高设扫地杆，纵、横交点必须全部扣牢，以上各层架搭设的步距不能大于1500mm。
e架子搭设前，在底板顶面上铺设4205松方，按照结构净高与净宽锯好立杆及水平管长度。满堂架的按步距1600mm、间距1300mm、排距1300mm搭设。
f为考虑架子的整体稳定性和结构刚度，立杆与所有纵横水平管交接处必须扣牢，防止扣件松动，在架子受荷时产生倾覆，架子的横向每隔2排立杆设斜撑，竖向每隔3m设剪刀撑，间距按5米布置，以确保架子有足够的稳定性。
8.4.4.2外架施工
a 地下结构施工外架直接从基坑搭设至＋6.90m，脚手架必须进行斜撑。其一可增加脚手架稳定性，其二可支护基坑边坡以免边坡塌方。
b 为考虑双排外架在施工中材料集中堆放，不能满足使用需要，因此沿外周每隔15米增设一排立杆作受料平台，平台沿外周6米长，宽3.5米，立杆置于开挖边坡上
c施工面架子在每个施工层上设1.05米高栏杆，栏杆外侧沿垂面满挂安全网。
d 在外排架沿四周每10米设剪刀撑，并贯穿于全高。
8.4.4.3 脚手架使用和维护
1 必须对脚手架经常检查维护。
2 脚手架使用时，不得超过其允许荷载，1500kg/㎡（承重架），通道不超过270 kg/㎡，脚手架上垃圾杂物必须及时清理，保持施工面道路畅通。
3脚手架的防护，任何人不得擅自拆除，确因施工需要拆除时，必须征得现场施工管理员同意，由搭设班组对脚手架进行先加固，后拆除，施工结束后立即恢复。
4脚手架在大风暴雨后要加强检查，长期停用的脚手架在恢复使用前，必须重新验收合格后方可使用。
5 脚手架验收
a脚手架在搭设完毕后，搭设班组技术填写“脚手架验收单”报各级验收。
b脚手架按分阶段搭设，实行分阶段验收。
c脚手架验收合格后，及时进行挂牌标识，未经验收合格，任何人不得进行下道工序施工。
d 脚手架拆除
e 拆除前应根据施工现场情况，检查脚手架，确保其整体稳定性。设置警戒区，清理警戒区内设备，并派专人监护。
f 拆除班必须根据施工方案进行施工，不得随意更改。
g 拆除班必须按先搭者后拆，后搭者先拆，一步一清，不准上下同时作业。
h 拆除工作必须保持连续和整体性，对不能连续拆除的应在拆除一部分后进行临时加固。
i拆除的杆件等物用绳吊下，严禁抛掷。
8.4.5 现浇砼施工：
高密度絮凝沉淀池结构施工时，因预留孔较多，应注意按图纸设计留设预留孔，特别是池壁预留孔应加强控制。
a施工准备：
水泥进场时应对其品种、级别、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安全性及其必要的性能指标进行复验，复验合格后方可使用。有计划组织砂、石、水泥及砼掺合料的进场和储存工作。水泥采用普通硅酸盐水泥；石子采用连续级配的5~31.5mm石子；砂采用经报验符合要求的本地中砂；掺合料采用经报验合格的粉煤灰，外加剂等。
混凝土搅拌前，要检查配料机具的安全可靠性，严格掌握砼材料配合比，下发浇筑令后方可浇筑施工配合比挂牌公布，并且要建立浇筑台账及养护台账以便检查。
混凝土原材料按重量计的允许偏差，要控制在规范规定的范围之内，经常测定砂石的含水率，雨天施工时应增加测定的次数。
b混凝土输送：采用汽车泵泵送混凝土。
泵送开始时要注意观察砼泵的液压表和各部位工作状态，以免发生堵塞现象。混凝土供应必须保证砼泵能连续工作，尽可能避免或减少泵送时中途停歇。
c砼在施工前先申请试配，试验室根据原材料性能及对砼的技术要求进行试配，然后定出满足设计和施工要求并较经济合理的砼配合比。混凝土浇筑前要检查模板、支撑、钢筋和预埋件标高、位置与构件的截面尺寸是否与符合设计要求；构件的预留拱度是否正确。支撑是否牢固可靠，模板接缝处理是否符合要求，钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。
模板内的垃圾、木片、刨屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑砼的要求。经监理部门验收符合设计要求后，方可浇筑砼。
d混凝土浇筑：
混凝土浇筑时应注意：润滑砼输送泵管道的水和砂浆不得注入构件内部，水应排到建筑物外，砂浆可存放在现场水泥砂浆堆放槽内备用。
箱基第一次施工到底板上1000mm处，第二次施工到7.00m处，第三次施工到顶8.05m；施工缝处采用橡胶止水带止水（如图示）：

浇筑上一层砼之前，按照施工缝处理的要求将施工缝处砼表面仔细凿毛，用高压水冲洗干净，并充分湿润，在其表面铺10～15㎜厚的同标号水泥砂浆，然后再浇新砼，以保证新老砼的良好结合。另外用钢丝刷将插筋上的砼刷干净。
浇筑砼时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由泵管口卸出进行浇筑时，其管口高度不应超过2米。
1）砼浇筑前应对模板内泥土、杂物进行清除，在适当位置开设清扫口，保证分段处无杂物。
2）砼分层浇筑，分层振捣，分层厚度300～500,下层初凝前应浇筑上层砼，并插入下层50㎜，以消除两层之间的接缝。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象，一般每点振捣时间为20～30S，但应视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动器的插点要均匀有序的移动，振动棒的操作要做到“快插慢拔”，以便更有效的排出砼中的气体，使之更加密实，以免造成漏振现象，每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，既不要漏振也不要过振。
3）砼振捣过程中，应有技术人员值班，并派专人检查模板支撑加固是否牢固，拼缝是否有漏浆，局部涨模、预埋铁件和钢筋移位等现象，一旦发现应立即采取补救措施。
4）浇筑砼时，经常观察模板、支撑、钢筋、预埋件等的情况，当发现有变形、移位时，及时采取加固措施，并在已浇筑的凝结前修整完好。
5）砼浇筑必须达到设计规范要求，做到:构件几何尺寸准确、表面平整、颜色一致、无接槎痕迹、无蜂窝麻面、无明显气泡，模板拼缝有规律。每层砼施工前，落实水泥、砂、石、掺合料的数量，看是否能够满足砼施工的需要。
6）砼在搅拌后应尽快地浇筑完毕，浇筑过程中应经常注意保持钢筋、予埋管（件）等位置的准确，浇筑时应根据构件的厚度一次或分层连续施工，应注意将模板四周各个节点处以及锚固铁板与砼之间捣实。
7）砼的养护：混凝土浇筑完毕后，12h内对砼加以覆盖和浇水，砼养护时间不得少于7天，砼养护采用先覆盖一层塑料薄膜或再覆盖麻袋浇水养护的方法，混凝土养护要有专人负责，浇水充足，保持混凝土表面湿润，并派专人看管，确保构件始终处于潮湿状态。
8）浇筑混凝土时，按部位和浇筑日期制做与构件同条件养护的试块，为模板拆除时间提供依据，拆梁底模时，所需砼强度必须达到设计的强度标准值的100%后方可拆除。
e 絮凝沉淀池基础底板砼浇注：砼浇注的顺序为从北往南，砼泵车设在基坑西侧，采用“赶浆法”大斜坡退行浇注的方法。砼的分层厚度每层400mm，流淌推移向同一方向、倾斜角度10度为宜。
8.4.7 回填土工程
土方回填必须严格控制分层厚度，干容重检测合格后才能继续施工。回填土夯实采用20t压路机碾压，回填土选择符合要求的土质。每层夯实后需经试验室检验合格后，方可进行下层回填土施工。每层铺土厚度为200～300mm，每层压实遍数为3～4遍，机械无法碾压的边角，需采用人工夯实，夯迹应相互搭接，防止漏夯。
8.4.8填充墙工程
a.钢筋砼基础达到一定的强度后，便在上面弹出砖基础线，开始砌筑砖基础及砖墙。
b.砖基砌筑前，应先检查砼施工是否符合质量要求，然后清扫砼表面，将浮土及垃圾清除干净。洒水湿润，先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层，随盘随靠平吊直。
c.在基础的转角及交接处预先立好基础皮数杆，基础皮数杆上应标明砖皮数，退台情况及防潮层位置等。
d.砌基础时可依皮数杆先砌几层转角及交接处部分的砖，然后在拉准线砌中间部分，内外墙砖基础应同时砌起，否则应留置斜槎，斜槎的长度不应小于高度的2／3。
e.砖基础中的预留洞口、管道、沟槽和予埋件等，应于砌筑时正确留出或予埋，宽度超过50cm的洞口，其上方应砌筑平拱或设置过梁。
f.严格按图示尺寸、标高位置留洞，确保留洞位置准确。安装管沟和洞口过梁时其型号、标高必须正确，过梁两端搭墙长度应一致；底灰应饱满，如座灰超过20 mm，用细石砼铺垫。
g.对基础圈梁模板的支模尺寸、是否牢固以及模板内是否清理干净等要进行详细检查，发现问题及时纠正；浇筑砼时应经常观察模板、钢筋是否走样、变形，如有问题及时纠正。
h.梁柱的箍筋除有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯勾结合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
i.钢筋绑扎完毕，应及时会同有关人员进行隐蔽工程的检查、验收，严格按规范要求执行，并经过监理方认可后方可浇筑混凝土。
8.4.9抹灰施工
a作业条件
①对主体结构工程进行核查验收，并取得结构验收合格资料后，方可进行抹灰工程。
②墙体整修完毕，完成门窗框、水暖、电气、管线、消防栓箱、配电箱柜、有关埋件、水砖等安装埋设工作。
③抹灰前对墙体剔凿的管线槽、洞进行整修完善。检查门窗框位置是否正确，安装连接是否牢固，门窗框与墙体之间的缝隙应用1：3水泥砂浆或1:1:6水泥混合砂浆嵌塞严实。
④按抹灰墙面的高度，支搭好的抹灰用脚手架、高凳。操作平台及架子应离开墙面及门窗口200-250mm，以利操作。架子要稳定、牢固、可靠。
b操作工艺
① 工艺流程：
基层处理→洒水润湿→贴灰饼、冲标筋→抹水泥踢脚板→抹门窗口水泥砂浆护角→抹底子灰→修抹墙面上的箱、槽孔洞→抹罩面灰。
②基层处理：抹灰前检查墙体，对松动、灰浆不饱满的拼缝及梁、板下的顶头缝，用掺用水量10%的107胶灰浆填塞密实。将露出墙面的舌头灰刮净，墙面的凸出部位剔凿平整。墙面的坑凹不平处、砌块缺楞掉角的以及剔凿的设备管线槽、洞，应用胶灰整修密实、平顺；墙面如有油渍或粉状隔离剂，应用10％火碱水刷洗，清水冲净，或用钢丝刷子刷净。如果基层砼表面很光滑，可采取墙面毛化处理，即将1∶1水泥细砂浆内掺用水量20％的107胶，喷或用扫帚将砂浆甩到基层面，要求甩点均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部沾满基层上并用手掰不掉。最后用托线板检查墙体的垂直偏差及平整度，将抹灰基层处理完好。
③洒水湿润：将墙面浮土清扫干净，分数遍浇水湿润。由于空心砖墙体吸水速度先快后慢，吸水质量慢而延续时间长，故应增加浇水的次数，使抹灰层有良好的凝结硬化条件，不致于在砂浆的硬化过程中水分被空心砖吸走。墙面宜在抹灰前一天进行，抹灰时再喷水湿润，喷水后刷一遍掺用水量20%的701胶素水泥浆，再开始抹灰。
④贴灰饼、冲标筋：用托板检测一遍墙面不同部位的垂直、平整情况，以墙面的实际高度决定灰饼和冲筋的数量。一般水平及高度距离以1.8m为宜。用1∶3水泥，做成100mm见方的灰饼。灰饼厚度以满足墙面抹灰达到垂直度的要求为宜。上下灰饼用托线板找垂直，水平方向用靠尺板或拉通线找平，先上后下。保证墙面上、下灰饼表面处在同一平面内，作为冲筋的依据。
⑤抹门、窗口水泥砂浆护角：室内门、窗口的阳角和门窗套、柱面阳角，均应抹水泥砂浆护角，其高度不得小于2m，护角每侧包边的宽度不小于50mm，阳角、门窗套上下和过梁底面要方正。做护角要两面贴好靠尺，待砂浆稍干后再用素水泥膏抹成小圆角（用角铁捋子），护角厚度应超出墙面底灰一个罩面灰的厚度，成活与墙面灰层平齐。
⑥抹底子灰：一般应在抹灰前一天用水将墙面浇透，然后在墙面湿润的情况下，先掺用水量10%的107胶素水泥浆，随刷随打底；基层抹灰应按墙面设计材料（砼墙面为13厚1:3水泥砂浆，空心砖墙面为一层6厚2:1:8一层5厚1:1:6水泥混合砂浆）分层分遍进行，抹灰面与冲筋面持平，用大杠刮平找直，木抹子搓毛搓平。用托线板检查，要求垂直、平整，阴、阳角方正，顶板（梁）与墙面交角顺直，管后阴角顺直、平整、洁净。
⑦水泥砂浆罩面：底灰抹好第二天开始抹5厚1:2.5水泥砂浆罩面，分两遍成活；罩面前先洒水湿润，再抹灰。抹灰时先薄薄的刮一道，使其和底灰粘结牢固，紧接着抹抹第二遍水泥砂浆，用大杠刮平找直，用铁抹子压实、赶光。
8.4.10室外涂料工程
室外涂料的施工：首先做好基层处理工作，将基层清扫干净，抹灰面龄期必须超过10d，基层的含水率应≤10%，当环境气温<5℃、湿度>85%时不得施工。填补缝隙，基层不平整时须用水性腻子嵌平并打磨砂纸。
涂料的涂刷要求及遍数应按设计要求进行，每道涂料涂刷时间间隔约4小时，以第一道手触不粘为度。喷涂顺序一般是从上到下、从左到右、先远后近、先横后竖、先边线、楞角、小面，后大面，阴角处、接头处不得残留涂料及流淌。独立面每刷一遍应用同一批涂料，并宜一次完成。
8.4.11油漆工程
a表面预处理：钢结构基层表面必须洁净，将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位等污物清理干净。
b焊缝修补：用电动工具或手工钢丝刷清理达到St2级，刷2道无机富锌底漆厚度75 um。
c涂面漆：底漆表干后，即可涂面漆，面漆施工采用刷涂、滚涂，涂刷要均匀，层间应纵横交错，每层应往复进行，不得漏刷。
d施工时应先试涂，涂装时温度宜控制在50～350C，湿度控制在85%以内，施工时应通风良好。
e补伤：首先铲除已损伤的防腐层，如未露铁，只需补涂面漆，要与钢结构防腐层搭接不小于100mm，如已露铁，还应进行表面预处理。
f防火漆，还应注意防火涂料涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。不能有误涂、漏涂。
g防火涂料应分次涂装，第一次涂装干膜厚度不得超过200um，以后每道涂装干膜厚度不得超过300um，每道间隔24h。防火涂料刷涂后应及时保护，刷涂后4小时内严禁雨淋。室内钢结构涂装一道面漆，室外钢结构涂装二道面漆。
h涂装时应按涂装间隔要求，5OC：最短48h，最长无限制；20OC：最短24h，最长无限制；30OC：最短20h，最长无限制。
l涂层厚度要均匀，涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合要求，涂层干漆膜总厚度达到145um，涂刷后应用磁性测厚仪测定。
8.4.12塑钢窗、钢门的施工
本工程设计有塑钢窗、外开钢门等。
a施工工艺
制作施工工艺：下料→钻孔→组装→包装。
安装施工工艺：放线→安门窗框并固定→嵌缝打胶→门窗扇安装→玻璃安装→清理。
b制作的施工要点
①按设计要求选构门窗料和各种配件，制作前进行翻样，同时复核各房间主体结构施工时预留的门、窗洞口尺寸，确认无误后开始下料。
②下料时应注意同批料一次下齐，并要求材料表面面膜颜色一致。
③切角、钻孔的位置、角度、孔径大小均应一致，防止组装时产生不方不正的现象。
④组装时必须用不锈钢螺丝，不允许用镀锌螺丝。
⑤组装好的框和扇，按质量标准检查验收，合格后用塑料胶纸把所有的型材表面包起来，防止运输，安装中受到污染和损伤。
c安装施工要点
①安装前弹好中心和室内+500水平线，校核门窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求，如有问题应提前剔凿处理。
②在顶层找出窗口位置，以窗边线为基准，用经纬仪将窗边线下引并在各层窗口处划线做好标记。
③门窗框两侧应刷聚丙烯树脂保护膜，防止水泥砂浆直接与铝合金、塑钢表面接触，产生化学反应，腐蚀铝合金门窗。
④固定铝合金门、窗框的铁角至门窗角的距离不应大于180mm，铁角间距应小于600mm。
⑤安装密封条时应预留伸缩余量，要求比门窗的装配边长20-30mm，在转角处斜面断开，用胶粘剂粘贴牢固，防止产生收缩缝。
⑥门窗框与墙体缝隙处理采用矿棉或玻璃棉毡条分层嵌填，外表面留5-8mm深槽口填嵌缝油膏。
⑦裁割玻璃按照门窗扇的内口尺寸合理计划用料，裁割时可缩小3mm，以利安装。玻璃胶应打的平整，宽窄一致，不得污染铝合金、塑钢及玻璃。
9 质量控制及质检计划
9.1 为确保各分项工程优良率达到95%，合格率达到100%，，对各工序的施工环节严格控制，及时消除质量隐患。特制订质量保证措施。

质量管理网络图

项目分管经理
范平

工程部:毛利平

施工负责
陈长灼

技术负责
钟智林

技术员
钟智林

测量员
钟智林

质检员
陈长灼

资料员
李顶
监理公司及
其他验收单位

钢筋班

电工

架子班

杂工班

木工班

砼 班

9.2 质量目标
按《火电厂施工质量检验及评定标准》控制质量，质量等级为优良，具体质量目标分解如下：
序号
单位工程
分部工程
质量等级标准

高密度絮凝沉淀池

1

地基工程
优良
2

地下结构
优良
3

上部结构
优良
7.1 模板工程
模板接缝宽度≤1.5mm；轴线位移≤5mm；相邻模板高低差≤2mm；截面尺寸偏差±4～-5；垂直度偏差层高>5m：≤8；表面平整度≤5mm；预留孔（洞）中心位移≤3（10）mm；截面尺寸偏差+10～0mm。
7.2 钢筋工程
弯起筋弯折位置偏差±20mm；弯起点位移≤20mm；骨架及受力筋长度、间距偏差±10mm；受力筋排距及高度偏差±10mm；钢筋网片长宽偏差±10mm；网片对角线偏差±10mm；网眼尺寸偏差±20mm；箍筋间距偏差±20mm；保护层基础偏差±10mm；墙、板±3mm。
7.3 砼工程
轴线位移：基础≤10mm，墙、柱、梁≤8mm，剪力墙≤5mm，垂直偏差≤H/1000，且≤30mm；标高偏差全高±30mm；截面尺寸偏差+8～-5mm；表面平整度偏差≤8mm；预留孔（洞）：中心位移≤5（15），截面尺寸偏差+10～-5mm。
7.4 预埋件制作、安装工程
平整度偏差≤3mm；埋件翘曲≤L/1000，且≤5mm；预埋管椭圆度≤1％d，中心位移≤3mm；埋件与模板间隙：紧贴；相邻预埋件高差≤4mm；标高偏差+20～-10；水平偏差≤2mm。
9.4质量保证措施
9.4.1测量定位必须是在经过工程管理部复核认可的坐标点和永久性水准点方能使用。
9.4.2 垫层浇灌前必须先在基底测设高程，打好灰饼，间距按2000纵横布置，以控制表面的平整度，并且中部比周围高出30，以便于排水。
9.4.3 钢筋的焊接必须按规范施焊，使用的焊条必须是E50型焊条，焊条焊剂必须经过烘烤后方能使用，焊接的轴线偏差和弯拆角度不能大于2mm和4°，经过外观检查合格后方能取样试验。
9.4.4基础底板上层 钢筋网片自重大，对于φ28的钢筋支撑体系必须焊接牢固，防止浇灌时变形。
9.4.5、墙体插筋的位置及半径控制必须准确，其误差不大于10mm，临时满足其钢筋稳定性要求。
9.4.6 模板的支撑必须牢固，支撑的支承点必须在可靠的老土和岩层上。
9.4.7 砼浇灌必须按“砼浇灌措施”施工，做好超大体积砼的温控及养护工作，在现场备用充足的覆盖物，以确保砼的正常养护。
9.4.8 为确保质量，现场必须有备用电源、拖泵、罐车，随时对付特殊情况下出现的浇灌问题。
9.4.9 大体积砼在振捣过程中必须严密，不得漏振，以免影响砼结构。
9.4.10 浇灌后的砼表面必须平整、光洁。
9.4.11 仔细看阅施工图纸，及时进行图纸会审，以准确领会设计意图。
9.4.12 各工序施工前，对班长及施工人员进行详细的技术交底，并形成记录，以明确各自的工作内容及职责。
9.4.13 图纸中出现错漏，矛盾不清及与施工实际情况相冲突的问题，应及时向工程管理处、设计单位、监理单位进行书面反映，得到文件回复时，才按修改施工，严禁擅自更改。
9.4.14 钢筋制作及绑扎
9.4.14.1 钢筋成品进场时，必须检验出厂合格证，再由试验室取样作力学试验合格后，方可进行断料。
9.4.14.2 对翻样表应认真校核，签字完整后才进行断料。
9.4.14.3 对需要焊接的钢筋应先进行试焊，经试验室检验合格后才进行批量焊接。
9.4.14.4 所有原材料成品和半成品必须按规格、部位、数量及检验状态标识清楚。
9.4.14.5 所有钢筋有使用前，必须将表面泥浆、油污、铁锈清理干净后，方能使用。
9.4.14.6成品钢筋在堆放时，下垫枕木或置于浆砌石墙上，制作好或拖运到现场的成品钢筋必须置于干净无积水的场地上，且下垫枕木，并设围栏。不得被人和车辆碾压。
9.4.14.7钢筋在实行搭接焊时，一定不能让电弧伤及钢筋表面。
9.4.14.8池壁钢