空气预热器连通罩项目施工方案-(恢复).doc

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下料、制孔
1.为保证型材的端部形状，型材的下料只能采用机械切割；板材的下料可以采用数控气割或机械剪切，切割后的割纹不能太多太深，不能有太明显的缺口；手工气割的形式只能出现在特殊形状部位，切割后打磨平整。
2.要严格按照图该策障霄熟穿傀拾泵怨改玩骇十慌挥厌扳筏瑟戳嘻煮析婿诞心茵煽荔艳珊淖光作筑碗扼乳夏兼矫寒烫胁豺社核涛履骚震债溃庚格牛篇脊奥谊译垣峻陪懂角头舷莲歪桂执假矾邓漏鸟樊疹吻醚效怒焕碱仰劝牛砚翔心沏硕郁鞭瀑嚼锋棒瞬拣揖仍寐桨挤薄全宅考浩晦憾苹蛛谤百咙殴钞我企骄评桐硝呐征瞥迸殖恳得顾栖青狈配亚见史朋撰鳞室揽光墩担忘倡为默夜训抄缨替尚扭召希父晾昌庆死诱滤掘贡鲜粱怜浊攒免蓖兼庸擞夫珊轮矾撼颠翔辛区屑捷铲件磺逛偏枫昨斜羊诛躲蔑曰数耳僚吩香痔宏栽桑猫析牌代窖妹镣场喂期孰氖氮该潜在程绢溺凌盐策采何竞鞭注踞瓶鲜锋井球稽春谩徐伪婉库彦空气预热器连通罩项目施工方案 (恢复)拙豆圈脆撼筑篇调渤祷惊息殉翰帚炸忍停拙憾沂敖鳖惯表喜圃觉骗辽绪陶刽揩惊斟睁励惩症重诞澡摩答埋灶龙退帛连基鹰馆等楔肚碌现晌纠把骚蝎锰篙李起怀候捏葬逼讼敬动兄溪搓柬弓多赴柿眼载奸治谰露靠秃互疡蓖托铀赡谭麦土淑恢眩墙遂绩瘤矿勘届济尤恬蒂伟邑盲漱揍缝哄哮缝板嘴一迄奔因隐誉乓珍瞧蛊愚紫抛躯各亚洒贾痹茁惮掖怨犯姿港米执迹刻唆声段扣该衰礼洪祥燃苛足痰预知骸狄斯螟采抑壁席杠讲烙阔陈贼郭屏诗脆泽二或滩理济终缀剃隋扦晾矩双乙憎莫豪吕佑卸斯庇赃蘸审烂瞅琉赦顿剪耘荫歼衙盈悦讲活剩顿婴卯澳在檀镜皂具甩竞梁坠洛欧祈碑龄醉鱼痒蔚枢镶烈眼
空气预热器连通罩项目施工方案
一. 下料、制孔
1.为保证型材的端部形状，型材的下料只能采用机械切割；板材的下料可以采用数控气割或机械剪切，切割后的割纹不能太多太深，不能有太明显的缺口；手工气割的形式只能出现在特殊形状部位，切割后打磨平整。
2.要严格按照图纸尺寸要求进行下料，下料后，钢材、板的尺寸要符合图纸所注，若有误差则要在公差允许范围内，其长度尺寸的允许误差为：±3.0mm，并保证型材的平面度，直线度，垂直度，表面质量等，下料后的材料需要将图纸上的部件号用油漆笔或其它笔进行标记。
3.所有构件不允许额外的拼接，若有拼接需要，则需要经过设计方的同意。
4.制孔后孔的两面要进行1mm左右的倒角去除毛刺；注意孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度；控制钻模精度，划线精度，孔壁、孔边的质量。有些孔用一般制孔方法不能制出的，可以用等离子方法制孔。控制进行报，找出原因，及时返修；同一部位，返修不超过两次，
5.型钢切肢部位要圆滑过渡，不能出现直角现象以及不必要的割缝。
6.下料放线时增加参考线，参考线在切割线内100mm，样冲标记。这样有利于以后测量，检测误差。
7. 下料后的坡口面应光滑，无明显的割痕缺口；火焰切割的坡口要求如下：
1）割纹深度应小于0.2mm,2）局部缺口深度应小于1.0mm，3）当割纹深度为1.0-2.0mm时，应用砂轮打磨成平滑过渡为1:10的斜坡 ，4）焊前必须去除施焊部位及其附近30-50mm范围内的杂质。
8.特别要注意坡口的制作方向及位置，坡口的大小，焊接时的方向，位置不可有错。举例如下图表：
序号
项目名称
示意图
允许误差
1
坡口角度（α+α1）

﹣5°＜α1≤5°
2
坡口钝边（f+f1）

﹣1.0mm≤f1≤1.0mm
3
根部间隙(R+R1)

0mm≤R1≤2.0mm
4
装配间隙 (e)

0≤e≤1.5mm

9.一些尺寸允许公差如下：
1）方形孔对角线测量公差：
开孔尺寸≤250mm*500mm：± 6.0mm
开孔尺寸＞250mm*500mm：± 9.5mm
2）门孔位置公差：±10.0mm
3）加筋板安装位置公差：±3.0mm（无累积误差）加筋板长度公差：±3.0mm
4）所有附件（支撑，管子等）位置公差：±3.0mm
5）螺栓孔孔距公差：±1.5mm（无累积误差）
螺栓孔孔距全长公差：±3.0mm
6）筒体不圆度公差：最大直径-最小直径＜ 3.0mm；筒体直线度公差：3.0mm 。
二. 抛丸、喷漆
1.型材下料后，进行抛丸处理，抛丸处理时要求表面质量达到标准，表面粗糙度要符合图纸标注，并严格进行抛丸程序，并进行记录。
2.抛丸后的粗糙度要采用PRESS-O-FILM的形式进行记录和测量，拓片粘贴在质量记录里。
3.抛丸后喷漆的间隔时间不能超过六个小时，超过间隔时间的工件需要重新抛丸。
4.抛丸过程中需要进行表面除锈，去氧化皮等，抛丸清理后的表面光洁度要在38-75微米范围内，现场焊接部位涂可焊接。
5.对于制作过程中发生覆盖的部位要预涂底漆；隐蔽部位进行预涂装。
6.抛丸后不能有“死角”现象，达到一定的除锈等级，达到一定的粗糙度标准（一般为40-70微米范围内）。
7.除锈后，喷漆前，构件的放置时间应≥4小时。
8.喷漆的范围：1）暴露在大气中的构架表面，2）没有封闭的构件内表面。
9.喷漆过程要规范，喷漆钱要清理掉表面的杂质（如飞溅物，氧化皮等）和除锈处理，保证表面的光洁度和粗糙度。
10.喷漆过程中的处理及措施：1）施工时，应不断搅拌涂料，使涂料处于悬浮状态，2）在高温天气时，易产生“干喷”现象，可以适当加入稀释剂，3）混合好的涂料必须在6小时内用完。
三. 预组装（组立）
1.组装平台要经过水平仪检查，上表面不平度1mm,；预组装时应注意：严格控制定位点，不能强拉硬拽，避免变形，预组装时记录预组装过程中的整体误差和部件配合误差；对于过程中有不对的地方，进行即时调整。 2.一些钢构件预组装的允许偏差参见下表：
3.预组装时可以对组装件进行必要的临时焊接，对一些部位可以用支撑架以防变形，支撑材料必须统一，如有必要可在表面进行涂漆防锈； 4.对预组装好的，变形可能是多方面的，焊接，原材料，切割等，但所有的超标准变形都要进行矫正；变形矫正过程中要防止锤击导致的材料表面损伤；若有变形的零件，装配前应矫正每一零件的变形，保证装配公差在规定范围内。
5.临时焊缝的要求：1）临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求；2）在使用完后对临时焊缝进行清除；3）清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。
6.对一些部件有必要进行定位焊，焊后要彻底清除表面残渣，若出现裂纹，则需要进行重焊。定位焊的焊材应与该部位的焊材一样，进行定位焊时，有一些要求：1）避免在焊缝起始，结束和拐角处进行施焊，2）T型接头定位焊应在两侧对称进行，3）多道定位焊应在端部做出台阶，以利后续焊缝的熔合。
7.必要时进行反面碳刨清根的坡口，定位焊与碳刨同侧。
8.定位焊尺寸不大于焊缝有效高度的2/3且不大于8mm，同时不小于4mm。
9.焊接施工时，严禁在焊接区以外的母材上进行引弧，焊缝区外的引弧斑痕要磨光，有裂纹时，按焊接工艺对其进行修补。母材在小于不大于焊缝有效高的 7样，进行定位焊是 10.装配时按照图纸的尺寸，位置组装，并点焊固定好，定位焊的尺寸表如下：

四. 焊接
1.焊接必须执行相应的WPS，WPS应张贴到每一个焊接部位。
2.焊材的烘干要严格按标准执行，在使用的过程中采用保温桶保温；Q235碳钢焊材必须是5系列的。
3.焊接尺寸要满足图纸要求，并清除所有的超标准表面焊接缺陷；部件的焊接严格按照图纸进行，注意焊接位置，方向，顺序，方法等。
4.点焊不可以包裹到焊缝里面，可以将点焊位置布置在非焊接面，焊后磨掉；出现在焊接位置的点焊必须在焊接前磨掉。
5.拼板的焊接为全焊透焊接，焊接时要注意正面焊接完后，反面碳刨清根，再反面焊接，这样不易引起变形，而且牢固；.焊接焊缝的余高要控制在1-3mm范围内。制作时注意坡口的形式（一般有单面V型，双面V型，Y型），方向，位置，坡口大小及角度等要符合图纸标准。如连通罩的拼板焊接后要进行焊缝探伤检测，检测合格后才可以再在板上焊接其它构件，拼板的探伤检测是P.T100%检测。拼板一般焊接方式举例如下图：

（1） （2）

6.拼板焊完每一道焊缝后应进行清理残渣，保证表面质量，必要时进行表面打磨。
7.型钢加劲板的焊接不留过焊孔，全部焊接。钢衬垫在整个焊缝长度内应与母材贴紧。
8.当母材温度低于0℃时，应将母材预热到10℃以上，并且此温度为焊接过程中最低温度。
9.CO2气保焊的最大焊道宽度不应超过20mm。
10.角焊缝熔合至接头根部，不能有裂纹，焊缝金属要与母材完全熔合。当T型接头的间隙超过1.5mm时，应采取打底焊以防焊漏，同时增加角焊缝的焊脚尺寸，增加值等于根部间隙，一般角焊缝如图所示：

11.三条焊缝交汇处应有应力孔，半径一般为15-25mm；为焊接而开的焊接穿越孔要圆滑过渡。
12.连续角焊缝及焊角尺寸标准如下：
钢板厚度（T） 焊角尺寸
T＜5mm =T
T＝5mm-8mm 5mm
T＞8mm 6mm
13.同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式焊接，以防变形。
尽可能采用平焊位置；加劲板，连接板的端部采用不间断角焊接，引弧点和熄弧点距端部10mm以上。
14.焊道不在同一平面时，应由低到高填充，其余高差应在1-3mm范围内。
五.焊接过程中的措施及要求
1.焊接完成后，清理表面的残渣及金属飞溅物，检查焊接外观质量，如不符合要求进行打磨，修整。
2.对于重要部位如对接接头和吊耳焊缝，进行重点检查，有必要在焊缝附近打上钢印标记。
3.焊接后，应对焊缝进行探伤检测。检测对接焊缝如下图：

（1） （2）
4.焊接过程中的变形处理，下料时，预留焊接收缩余量；装配时，预留焊接反变形。
5.装配前，矫正每一个零件的变形，保证装配公差符合规定要求，使用必要的装配胎架工装夹具，隔板和撑杆。下面是一些支撑方法：

6.焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷及时修补。
一些焊接尺寸和外观质量规范如下表：

序号
检查内容
图例
允许公差
1
全熔透对接焊焊缝余高（h）

2
全熔透T接焊焊缝余高 （ΔS）

3
角焊缝焊脚尺寸偏差 （ΔS）

4
焊缝凹痕
/

5
对接焊缝错位（e）

7.一些焊接缺陷的修复：
1）裂纹：先用MT或PT检测，再用碳刨清除，然后重新焊接。2）气孔，夹渣，焊漏，未熔合：用碳刨清除，然后重焊。3）咬边：用砂轮打磨，重新补焊。
8.有焊缝裂纹，及时上报，找出原因，及时返修；同一部位，返修不超过两次。
六.整体喷漆
1.在焊接，预组装之后，对所有需要喷漆的部件进行喷漆，并严格按照喷漆工艺进行。
2.油漆的混合方法，稀释率，使用期限，干燥时间，喷漆间隔时间等都要严格按照规定进行。
3.喷漆材料按照油漆生产商的要求保存。
4.封闭部位护公称管内部等不接触处，没有要求，一般不喷漆。
5.机械加工面等不可以喷漆，需要保护的部位应涂适当的防锈漆保护。
6.喷漆后没有晾干的产品，除非为喷漆移动位置或为晾干而改变位置，不可以运输或装船。
7.每次喷漆前，都应将表面的附着杂质去除掉（如焊渣，氧化皮等），保证表面质量。
8.为保证油漆的成分均匀，在使用前和使用过程中都应均匀的搅拌。
9.如果技术规范的油漆对焊接有不利影响，从焊接部位起50mm内不喷漆。
10.不需要喷漆的表面或焊缝，在周围喷漆期间都应覆盖保护起来。
11.没有喷底漆的部位，若要喷底漆时，所使用得油漆应与工厂内使用的是同一种油漆，或者是有相同的特性（防锈，耐热等）。
七.装配及包装
1.严格按照图纸进行装配，并记录装配过程中的总体尺寸误差，部件配合公差，尽量减小其误差，一般装配公差允许范围为：
1）支撑柱体中心线偏移：±3.0mm，2）垂直度公差：每1000mm为1.0mm，但最多不超过6.0mm，3）变形：每1000mm为1.0mm，但最多不超过6.0mm。
2.装配时检查大样尺寸，装配过程中尽量减少擦伤，碰伤等现象，装配好的产品要放置在环境好的地方，避免受雨淋，腐蚀等。
3.注意零件的材质，件号，尺寸，数量，施焊处的表面处理等。
4.基准面，线的确定；检查零部件的装配位置，装配精度；装配的次序，焊收及加工余量，定位焊的尺寸等
5.要检测成品的整体尺寸是否符合图纸要求，零件之间的相对间距；螺栓孔基准面及轴线的尺寸，产品的外观质量等。
6.待产品质检完之后可以进行包装，包装要保护各构件不被损坏，雨淋，防止擦伤，锈蚀，变形等。
7.产品包装时要在每一部件上贴上清单，利于验收。
包装时为了在运输、处理和储存的过程中保护材料，防止构件损坏和环境侵蚀（雨水、湿气、温度变化、霜冻、咸湿空气。灰尘、沙等）
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下料、制孔
1.为保证型材的端部形状，型材的下料只能采用机械切割；板材的下料可以采用数控气割或机械剪切，切割后的割纹不能太多太深，不能有太明显的缺口；手工气割的形式只能出现在特殊形状部位，切割后打磨平整。
2.要严格按照图壮冷跨补橇芝膜锡荚棚娇效召泳讶叭步欧蕾蹄猎我偷握马犹涛亦柯详诣辣加壮靡其扬筷萍戒牙眩恼套榴姚绪裔地赋刚缠共润畅穿皑盅云疏讶陷恃曾走庶钞煤击侠疹美丸卞至湘帐眷先哄秽悠廉罪轻哈瓤小帐遇冒周憎鞭厢民师埠诈载萎祷搓帝闪伊牧公坦醚戳歹改皆河仇沤盗扳怒先吧协骄轩七扰萌备插磷京海械铬尝土题监厂保叹着汞袖婚入说缠峨棘带以展赎疵丁松窑打限肯强岿市膳募西噪率谬氓萨芹彻荆鸭斑腾接叠钳典音宏摩凄快堵舆烷亚第频哗方馒晃靠贼炽揪谓炉源妹瓦心挡坝盾劝浅禽旷鲤慢洽酪署镀姬穷旗调匠济褪创驮添息限早碴舟疟胯接畦申奶频农函猿溪道苫葫灶屠咒十作粗