鹿山滕龙江特大桥施工组织设计钢结构.doc

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中铁一局集团江西三门至三清高速公路LJ-8合同段 鹿山滕龙江大桥施工方案

2

泉州至南宁国家高速公路
三门至三清段新建工程LJ-8合同段

鹿山滕龙江大桥 施工组织设计

编制：
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泉州至南宁国家高速公路
三门至三清段新建工程LJ-8合同段

鹿山滕龙江大桥 施工组织设计

编制：
复核：
审核：

中铁一局集团
三山高速公路LJ-8标项目经理部
2011 年1月

目 录
一、工程概况 2
二、施工组织总体布置及规划 3
2.1施工人员组织 3
2.2施工机械设备组织 3
2.3四通一平、拌和站建设情况 4
2.4工地试验室 4
2.5施工测量 4
三、施工计划 4
四、鹿山滕龙江大桥施工组织设计 4
4.1栈桥施工 4
4.2桩基施工 10
4.3钢套箱围堰施工 14
4.4承台施工 22
4.5台背回填施工 26
4.6墩身及盖梁施工 26
4.7预制40mT梁施工 28
4.8预应力砼刚构施工 31
4.9桥面铺装施工 39
五、质量、安全保证措施 40
5.1质量目标 40
5.2质量保证措施 40
5.3安全保证措施 41
六、文明施工与环境保护 42
6.1文明施工措施 42
6.2环境保护措施 43

编 制 说 明
本施工方案编制参考我单位施工技术力量和历年施工经验，结合三山高速公路LJ-8合同段设计图纸及现场实际，总工期目标和施工质量安全目标。
（1） 编制依据
1.泉州至南宁国家高速公路江西三门至三清段高速公路LJ-8合同段《施工设计图》
2.《公路桥梁施工技术规范》
3.《公路工程质量检验评定标准》
（2） 编制原则
1.施工组织机构完善，人员配备齐全。
2.施工队伍施工能力强，经验丰富，专业文化程度高。
3.施工方案科学合理，施工方法及施工工艺简单及规范。
4.强化施工管理、完善技术、质量、工期、安全等保证措施。
（3） 编制范围
1.三山高速公路第LJ-8合同段鹿山滕龙江大桥施工。

三门至三清高速公路LJ-8合同段
鹿山滕龙江大桥施工组织设计
一、工程概况
鹿山滕龙江大桥位于腾龙镇鹿山镇西部，是跨滕龙江而设置的一座大桥。桥区位于低山丘陵地貌，地形起伏较大，地面高程为90～188米。桥梁中心桩号左线ZK33+459/YK33+457.7，设置第一联为1孔40米预应力砼简支T梁，第二联为（57+100+57）米变截面预应力砼连续刚构，第三联为4孔40米先简支后连续的预应力混凝土T梁，共三联，桥梁全长426米，左线和右线桥面净宽11.65米，主桥墩采用矩形空心薄壁墩墩身厚3.6米，顺桥向壁厚0.6米，横桥向壁厚0.7米，横桥向宽度为6.5米。配2排4根钻孔灌注桩基基础（桩径280cm）。过渡桥墩矩形空心或实体薄壁墩，墩厚2.6或2米，空心墩顺桥向壁厚0.6米，横桥向壁厚0.5米，横桥向宽度6.5米。配2排4根钻孔灌注桩基基础（桩径200cm）。T梁桥墩采用实体式薄壁墩配桩基础，墩身宽650cm、厚200cm，配2排4根钻孔灌注桩基基础（桩径180cm）或单排2根钻孔灌注桩基基础（桩径200cm）。两岸桥台采用柱式桥台，钻孔灌注桩基基础（桩径200cm）。
鹿山滕龙江大桥桥型总体布置图
二、施工组织总体布置及规划
2.1 施工人员组织
经理部根据施工人员和设备，结合现场实际情况，组建鹿山滕龙江大桥施工队。主要施工人员如下表：
三山高速公路LJ-8合同段鹿山滕龙江大桥主要施工人员名单
姓名
职务
工作职责
号码

经理
负责全面工作

总工
负责技术质量

书记
负责施工安全、协调

副经理
负责施工生产、安全、组织和协调

作业队长
负责现场施工

现场工程师
负责现场施工技术和质量

安全工程师
负责现场安全

安全员
负责现场安全

物资部长
负责物资

测量队长
负责测量

测量员技术员
负责现场测量

试验工程师
负责试验检测

一线操作司机和工人89人
2.2施工机械设备组织
经理部结合合同工期要求及现场施工中实际工程量，配置足够的施工机械设备，以确保工程按期交工。工程投入的主要设备如下表：
LJ-8合同段鹿山滕龙江大桥投入的主要设备表
序号
机械名称
单位
已经进场数量
性能状况
1
挖掘机
台
2
良好
2
装载机
台
2
良好
3
冲击钻
台
8
良好
4
钢筋加工成套设备
套
2
良好
4
拌和机
台
2
良好
5
砼运输车
台
6
良好
6
25t汽车吊
台
2
良好
7
发电设备
套
1
良好
8
平板拖车
台
2
良好
9
挂篮
套
4
良好
10
卧泵
台
2
良好
11
振动打桩锤
台
1
良好
12
空压机
台
2
良好
13
履带吊
台
2
良好
14
张拉机具
套
4
良好
15
千斤顶
台
12
良好
16
塔吊
台
4
良好
施工中将配备足够的合格的人员和设备，加大投入，科学管理，规范操作，安全文明施工，确保工程质量和施工进度。
2.3 四通一平、拌和站建设情况
LJ-8合同段主线范围内便道、水、电、信息已经通畅，场地已经平整。
混凝土拌和站已经建立并已开始了正常工作。
2.4工地试验室
本合同段工地试验室已经组建并已开展正常日常试验检测工作，设备仪器和人员资质能满足施工试验要求。
LJ-8合同段工地试验室，将在业主和监理及上级部门的监督指导下，做好各项试验工作。
2.5施工测量
测量工作是保证工程施工正常展开的基础，我合同段测量队人员资质和设备仪器能满足施工测量要求，采用全站仪坐标放样，测量技术水平及测量管理能力满足施工质量需要。
三、施工计划
结合三山高速公路LJ-8合同段现场实际及总工期目标，本合同段制定出滕龙江大桥工程施工时间，计划开工时间为2011年2月1日计划完工时间为2012年6月25日。施工进度计划见附表1：《施工总体计划横道图》。
四、鹿山滕龙江大桥施工组织设计
4.1栈桥施工
本合同段鹿山滕龙江大桥部分桩基位于水中，最低水位84.57米，施工水位约85.7米，施工时，需搭设钢栈桥。
1、栈桥设计
钢栈桥承担本标段施工的材料运输和施工通道功能，栈桥采用钢管桩基础，上构采用贝雷架和型钢面层，各跨基础采用φ630mm×10mm的螺旋钢管桩，横桥向间距为4m，钢管桩顶采用工字钢做分配梁。
顶面铺设贝雷片组，贝雷片片与片间距为0.6m，片与片设置贝雷花架，贝雷组与组间设置[8斜撑。上面铺设I28b横向分配梁及I12纵向分配梁，桥面板采用δ=8mm厚Q235花纹钢板。
采用从岸上向水中搭设栈桥，栈桥采用直径φ0.63m钢管桩作为支撑，由于滕龙江为石质河床，覆盖层较薄，为保证稳定性，钢管桩桥墩入土深度<6m时，两侧加设斜撑钢管。贝雷桁架作为承重梁组合而成，钢管桩打入深度根据计算确定。栈桥上部结构为6片贝雷桁架拼装而成，每3片一组，其上铺设横、纵分配型钢及桥面板，桥宽为6.0m。钢管桩插打采用50t履带吊车与振动锤插打。钢栈桥布置和构造如图所示：

栈桥横断面图
2、钢栈桥的施工
在后场先进行钢管桩、型钢、贝雷架配料，形成半成品，桥面板在后方加工成标准化模块，用挂车运送至前场拼装施工。钢管桩下沉采用悬打法施工，用50T履带吊车配合振桩锤施打钢管桩。履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入栈桥基础钢管桩，测量组确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振桩锤振动，在振动过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。桩顶铺设好贝雷梁及桥面板后，50T履带吊前移，进行插打下一跨钢管桩。按此方法，循序渐进的施工。
栈桥上部结构的安装采用50吨履带吊进行架设。单跨栈桥上部结构安装完成后进行栈桥桥面系施工，用履带吊吊装桥面钢板，桥面板与纵梁接触点均要满焊，焊缝质量要满足要求，每块面板间设置2cm的伸缩缝，用于防止因温度变化而引起的桥面翘曲起伏。最后安装防滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。

钓鱼法施工栈桥
3、钻孔平台施工
3.1 钻孔平台概述
2#、3#主墩钻孔平台为矩形结构，长30m，宽18m。具体布置如下图所示：

钻孔平台平面布置图(单位:mm)

钻孔平台立面布置图一(单位:mm)

钻孔平台立面布置图二(单位:mm)
平台基础采用临时钢管桩及钻孔桩钢护筒，材质均为Q235A。
钢管桩桩径630mm，壁厚10mm。钢护筒外直径3032mm，壁厚16mm。钢管桩与护筒之间利用平联进行连接以增加平台整体稳定性，采用上层横联分配梁作为上部贝雷片的支撑结构。
为增加平台钢管桩的整体稳定性，设置两层水平联系，并在水平联系内设置斜撑。钢管桩间平联及斜撑采用工25a、[20a型钢。钢护筒间平联及斜撑采用2[40b、[40b型钢。同时，上层平联兼做贝雷主梁的支撑分配梁。
平台主梁采用450mm标准花架连接的贝雷架，等间距布置。
因旋挖钻机在平台行走及工作时会产生扭矩，平台分配梁采用两层型钢分配梁。顶层为I12.6，间距按30cm布置；底层为工28b，间距按1.5m布置。
平台面板采用10mm厚花纹钢板铺设，面板接缝之间采用焊接。平台两侧护栏高1.2m，采用φ42mm×3mm钢管，间距1.5m，底部焊接在I12.6分配梁的端头，水平扶手也采用φ42mm×3mm钢管，设置两道，竖杆顶部及中间各一道。
平台四周应挂设救生圈、警示标语、安装照明系统及警示标志等。
3.2 钻孔平台施工工艺流程
钻孔平台施工工艺流程如下图所示：
钻孔平台施工工艺流程图
3.3 施工方法简述
钻孔平台采用钢管桩+钢护筒平台方案，其施工次序安排如下：
① 在钢结构专业加工厂加工钢护筒，考虑起吊能力及运输条件，单根护筒加工长度取9m。
② 钢护筒汽车运抵现场后，用50t履带吊根据设计好的顺序逐排插打。
③ 钢护筒、钢管桩打设完成后，及时用平联及剪刀撑连成整体，安装贝雷片主梁、顶层分配梁、面板及平台辅助设施。
④ 钻机就位、调试，开始钻孔桩施工。
3.4平台的拆除
钻孔桩及承台施工完毕后拆除平台，拆除利用履带吊作为起重设备。平台拆除与平台搭设时的顺序相反，具体为：清理桥面施工机具及其它物件→护栏、桥面板拆除→分配梁拆除→贝雷架主梁拆除→平联的割除→钢管桩的拔除。
4.2 桩基施工
1、钻孔灌注桩施工
根据桥位区施工场地情况，该标段桩基础施工按照陆上和水中两种方式组织施工。水中桩基，采用搭设钻孔平台，钢吊箱、按照水中桩基施工方案组织施工；其余桩基采用陆地桩基施工方案组织施工。
水中钻孔灌注桩施工流程如下图所示：

水中钻孔灌注桩施工流程图
2、泥浆制备与循环
钻孔泥浆使用我单位成功使用过的造浆工艺造浆。制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。打开出浆门使浆经泥浆管道注入泥浆池，供给钻孔使用。泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，随时至少储备60m3泥浆供给补浆及损耗。为了减少泥浆对环境的影响和施工中的额外劳动量，设置泥浆池，泥浆池的容量按照100m3来控制。在岸上指定废弃位置开挖一大型钻渣排放池，配置4台泥浆输送车，将钻渣运送至钻渣排放池。
3、冲击钻机钻孔
（1）钻机安装就位后，进行自检，调整底座保持平稳，保证在钻进中不产生位移。
（2）钻孔前，认真研读钻孔地质图，钻孔过程中做好记录和观察，绘制钻孔施工地质剖面图。
（3）升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。
（4）钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。
（5）因故停钻，保持孔内水头防塌孔，孔口加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
（6）勤检查钻机、钻头是否偏移，防止出现斜孔。
4、冲击钻孔常见问题及处理措施
序号
问题
处理措施
1
钢护筒变形
根据变形程度采取回填块石至变形部位，再改用冲击锤冲击成孔；或采取水下切割等办法校正；严重变形的钢护筒应拔出重打。
2
坍孔
坍孔不严重时，回填至坍孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头后重新钻孔；当护筒底口发生坍孔时应采取护筒跟进、下内护筒等办法进行施工；当坍孔严重时，尽快回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度高于坍孔处2～4m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。
3
钻孔漏浆
跟进护筒或减小孔内外水头差、增加泥浆比重、改善泥浆性能。
4
偏孔
当偏孔不严重时采用提钻至偏孔处，反复扫孔，使孔壁垂直。当孔壁偏孔严重时，回填至偏孔处重新钻孔。
5
卡钻、埋钻
发生卡钻和埋钻时，宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土层松动后提钻，并采取措施保持孔壁稳定。
5、清孔
当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，进行孔径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清孔，防止泥浆和钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔后从孔底提出泥浆试样，应保证性能指标满足下表要求。
清孔后泥浆性能指标
相对密度
粘度
(Pa.s)
含砂率
(%)
胶体率
(%)
失水率(ml/30min)
1.20～1.40
22～30
≤ 4
≥95
≤ 20
在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定应进行第二次清孔，符合要求后进行水下混凝土灌注。
6、桩基钢筋笼制作及安装
桩基钢筋笼，采用长线法后场分节预制。钢筋笼采用12米定尺钢筋进行加工，Φ32主筋采用直螺纹套筒连接，分节预制。制作钢筋笼时严格按照设计图纸和相关技术规范要求执行。
首先在加工场地将钢筋笼胎膜按照2m间隔摆放，胎模总长度大于或等于钢筋笼设计总长度，桩基钢筋笼在胎模上制作。
测量定位保证所有胎膜在同一条轴线上，锚固胎模。钢筋笼分节段制作，各节段之间采用直螺纹套筒将钢筋依次连接。各节段做好编号。
钢筋笼制作过程中必须严格控制钢筋笼接头的安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头错开不小于1.2米，接头数不超过该断面钢筋根的50%。
桩基钢筋笼安装采用50t履带吊车，为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊索小夹角的方法减少小平分力，起吊时顶端吊点采用四根等长吊索，根部采用一根吊索，吊点处设置弦形木吊垫与吊索捆连。先起吊顶部吊索，后起吊根部吊索，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点起吊至90°后拆除根部吊点及木垫，最后垂直吊入孔安装。
钢筋笼吊装严格按预制确定的编号顺序进行，安放过程中严格控制钢筋笼接头连接质量，钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。声测管按设计要求进行安装，焊接可靠，下放钢筋笼过程中应仔细检查，防止堵塞、变形，影响桩基检测。钢筋下放完毕，监理工程师验收合格后即可进行下一道工序施工。
7、水下砼灌注
灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。浇筑时技术要求如下：
（1）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
（2）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
（3）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
（4）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
（5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部2m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（7）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
（8）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
4.3钢套箱围堰施工
1、施工综述
主墩采用钢套箱围堰法施工，钢套箱在现场加工，分块制作，并上平台拼装成整体。由YC60千斤顶整体下放就位，最后浇筑封底混凝土及承台混凝土，钢套箱为临时结构，承台施工完成后，将套箱拆除。
钢套箱施工工艺流程图：

图4.3-1 钢套箱施工工艺流程图
2、钢套箱加工
钢套箱在后场分块制作、分块运输。
2.1工艺流程
钢套箱节段焊缝较多，为控制结构焊接整体变形，加快制作进度，采用分块对称制作、单元组装、再栓接成整体的方法。

图4.3-2 钢套箱加工制作流程图
2.2原材料
2.2.1钢材
钢套箱的主体钢材均为Q235B材质，各项指标均应满足《碳素结构钢》（GB/T700-2006）的规定，所使用钢材应有出厂合格证，不合格的钢材禁止使用。
2.2.2焊接材料
采用J422焊条；焊接材料均符合国家标准且焊接工艺均按目前最先进的钢结构工艺来进行。
2.2.3加工精度
在钢套箱制作时，应采取必要的工艺手段使各板件尺寸满足要求，严格控制各段总体尺寸，满足钢套箱主要尺寸允许偏差的要求。
表2.3-1 钢套箱加工制作允许偏差表
序号
名称
允许偏差（mm）
备注
1
平面尺寸
±10

2
对角线
≤±20

3
轴线偏位
10

4
焊接钢板垂直精度
每米±5

5
相邻焊接两块钢板的位置偏差
＜±10

6
仓壁厚度偏差
±5

7
高度偏差
0，+20

2.2.4焊缝检验
套箱焊缝仅做外观检查即可：所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷。
焊缝的检查与修补应满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求进行，且要达到《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的二级焊缝标准。外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。
3、钢套箱拼装
3.1拼装前准备工作
3.1.1钻孔平台的拆除
钻孔桩施工完成后，对平台进行拆除。因吊装设备起吊能力和场地限制，拆除需逐步进行，按从上到下，从左幅至右幅的顺序并同步进行钢套箱的拼装。位于承台范围内的钢管桩应拔除。
3.1.2套箱拼装平台施工
套箱拼装平台即在钢护筒与外围钢管桩之间焊接平联，在平联顶铺设木板等，构成拼装平台。应严格控制平台平整度，以保证套箱的竖直度。
3.2钢套箱拼装
先拼装底板，后拼装侧板。拼装底板前，测量人员精确测量放样、首先在平台上放出承台轴线十字线，并根据承台尺寸放出承台边框线，然后按套箱的分块尺寸放出具体每块套箱的安装位置，并用油漆在平台上作出标识。底板拼装完成后与平台临时固定，然后拼装侧板、安装吊杆，吊杆底部采取竖向限位措施防止吊杆落入水中。
套箱底板开孔测量，首先根据实测的钢护筒平面坐标，在CAD上绘出钢护筒的实际偏位图，图中标出每个钢护实际中心与设计中心偏差，底板开孔时，必须以实际偏位中心点为圆心，以设计半径画圆切割底板面板。
4、钢套箱下放
钢套箱拼装完毕后，安装吊杆及千斤顶。技术人员检查吊杆连接、承重梁安装位置、平整度，千斤顶及撑脚稳定性等，并做好检查记录，发现问题及时处理，将安全隐患消除后方可进行下步操作。
安排施工人员就位，首先将套箱整体同步提升10cm，静止10min无异常后，施工人员到套箱底部将拼装平台（平联）割除后，通过千斤顶不断反复变换行程缓慢使钢套箱下放就位。注意下放过程中必须由专人统一指挥。确保各千斤顶操作人员施工协调, 钢套箱四角均匀下放, 从而确保各千斤顶和吊杆受力均匀。
下放设备为YC60型千斤顶及配套油泵。套箱下放过程中严密监控垂直度，可以利用4台千斤顶微调垂直度。下放就位后复核钢套箱的平面位置、高程以及垂直度，使其满足设计和规范要求。
5、钢套箱封底
钢套箱封底采用C25混凝土，2#墩封底厚度1m（底标高82.5m，顶标高83.5m）；3#墩封底厚度1.5m（底标高79.3m，顶标高80.8m）；封底混凝土方量约89m3。钢套箱封底是承台施工的关键点，封底成功与否直接决定着钢套箱施工的成败，因此应特别重视。
根据本桥的水文条件，封底混凝土均位于水面以下，采用导管法浇注水下混凝土。
导管外径32.5cm、壁厚1cm，悬挂在平台夹具梁上。每根导管平均浇筑面积38m2（扩散半径按3.5m计），将导管移位三次即可完成封底施工。
在封底混凝土浇筑完成并达到设计强度的90%后，即可抽水，割除护筒、凿桩头、清理套箱内部杂物等，然后进行承台混凝土施工。
5.1钢套箱底板封堵
因钢套箱的下放需要，在钢套箱底板护筒处均需开孔，开孔半径比护筒半径大15cm。当钢套箱下放到位后，需采取措施将该部分空隙封堵，防止在浇筑封底混凝土的过程中混凝土遗漏并保证封底混凝土与钢护筒之间的有效粘结，以保证承台浇筑时有足够的握裹力承担混凝土重量。
采用10mm的圆环形封堵板；封堵板分六块进行拼装成一个整体，互相栓接。封堵钢板在套箱下放之前临时安放在护筒周围底板上，待吊杆安装完毕后，由潜水员水下安装封堵钢板。

图4.1-3 封堵底板施工图
5.2水下封底混凝土浇筑
封底混凝土在2#拌合站搅拌，配置4辆混凝土搅拌运输车、1台卧泵、1套料斗、测绳2根、50t履带吊1台。封底混凝土浇注时间控制在4h以内。
浇筑平台利用护筒搭设，在护筒顶面铺设型钢主梁；在主梁上垂直主梁方向设置夹具梁，导管及小料斗。浇筑封底混凝土时采取由边角到中心的原则，布料时优先保证边角混凝土填充满。
封底混凝土施工注意事项：
（1）封底时，混凝土浇注工艺按浇筑水下混凝土工艺进行，充分利用水下混凝土的扩散性，配合比采用桩基混凝土配合比，可掺加适量早强剂，以减少等强时间，节约工期。
（2）在套箱侧板上设置连通孔以保持套箱内外水头高度一致，以防套箱内外水压差对封底混凝土造成破坏。注意抽水前将连通孔封堵。
（3）导管底距离底板距离控制在20cm左右，混凝土坍落度控制在18—20cm左右，首批时坍落度控制在16cm左右，以有利于埋管。
（4）在封底混凝土浇筑的过程中，派专人对混凝土的流动范围及浇筑高度进行检测，以为封底混凝土的灌注提供有力的数据。当某些封底区域（如护筒外侧四个角点）因混凝土的流动无法达到浇筑高度时，在该区域内设置导管，将导管插入到已浇筑的混凝土内，然后利用潜水泵将导管内的水抽出，然后再往该导管内布料。
6、钢套箱抽水
6.1钢套箱内抽水
封底混凝土达到设计强度的90%以上，潜水员利用法兰盘封堵连通孔后，利用潜水泵进行套箱内抽水。在抽水的过程中，派专人对套箱进行巡视检查，若有问题立即组织排除，确保抽水过程套箱的安全。
6.2承台钢筋混凝土施工准备工作
抽水完毕后，套箱内形成了干作业环境，为满足后续承台钢筋混凝土施工的要求，需做以下准备工作：
（1）按照设计要求割除钢护筒，凿除桩头，然后进行桩基声测管的灌浆。清理桩基预留钢筋上的污垢，进行表面的除锈（若有），将桩基钢筋弯曲到设计位置。
（2）测量出整个封底混凝土顶面的高程情况，根据测量数据进行高凿低补，确保承台底面标高满足设计要求。
（3）对套箱内进行全面的清理，提供承台钢筋混凝土施工的无水工作环境。
4.4 承台施工
1、主墩承台施工
鹿山滕龙江大桥桥位所跨滕龙江低丘岗之间延展，桥址处河面宽约200米，桥位上下游300米范围内河段呈弓形。水中主墩承台尺寸为1080×1080×420，采用C30砼浇筑。
大体积砼承台施工工艺流程如下：

图4.4-1大体积砼承台施工工艺流程图
2、承台大体积砼温度控制及防裂措施
为了防止大体积混凝土水化热温度裂缝，可以从控制水化热温度、减小内外温差、增强混凝土品质、提高施工质量等方面采取相应措施，根据我部施工的2、3#主墩的具体情况，拟从以下几个方面进行有效控制：
水泥品种和用量
水化热温度直接与水泥用量和品种有关，根据混凝土水化热最终绝热温升公式：
Ø0=WQ0/cρ
式中 Ø0-----混凝土温升值
W----水泥用量
C----混凝土比热
ρ---混凝土容重
Q0---混凝土水化热
当混凝土的比热、容重确定时，水泥用量越多、水泥的水化热越大，则温升值越高。Q0值大小与水泥品种有关，因下部结构各结点部位有着较高的强度要求，在配合比试验中，应根据设计要求的强度及其他各项物理力学性能指标，合理选择水泥品种、骨料级配、优质掺加剂，尽量减少水泥用量。基于此，混凝土配合比宜采用低水化热P.O42.5矿渣水泥，且应尽量减少水泥用量。
混凝土分层浇筑
混凝土浇筑厚度尺寸大小，与水化热最高温升值的大小有关：厚度越大水化热温升值越高，厚度小则温升值亦小。分层浇筑可增加混凝土散热面、延长浇筑及散热时间，使混凝土水化热最高温升值能得以减小。但分层浇筑施工的各层浇筑间隔时间不宜过长，间隔时间过长，层厚较小，易出现气温变化引起的裂缝，并将增加层与层之间的约束应力。主墩承台高度4.2m，采用两次浇筑施工，第一次浇筑高度1.5 m，第二次浇筑2.7m。根据工期安排，两次浇筑时间间隔7天。
设置冷却管
在混凝土浇筑体内，设置冷却管，通冷却水，能直接达到降低水化热温度的效果。且应在混凝土开始浇筑时进行通水冷却，这样才能达到降低混凝土温升值的效果。如果在混凝土温升值达到最高值时再进行通水冷却，就只有加速散热降温的效果，而不能减小内外最大温差，对降低温度应力的作用就较小。在通冷却水时，冷却水与混凝土的温差不宜过大。
控制混凝土内外温差
大体积混凝土工程实践证明，常见的大多数裂缝均为表面裂缝。混凝土早期水化热升温快且高，内外产生较大温差，在基础约束较小的情况下，表面产生较大拉应力，此时的混凝土抗拉、抗裂性能较差，易于形成表面裂缝。这类早期表面裂缝如在约束区范围，后期处于受拉状态，表面裂缝就可能发展为深层裂缝或贯穿裂缝。因此，降低混凝土水化热温度，除上述几点外，进行混凝土表面保温减少内外温差亦是不可忽视的一方面。混凝土表面保温可采用草袋覆盖法，且利用模板保温作用，延迟模板拆除时间，减少内外温差，防止裂缝出现。
降低混凝土入模温度
混凝土中的水、粗细骨料重量占总重的80%以上，因此，在混凝土拌和前应采取措施防止阳光曝晒，降低混凝土入模温度，这样有利于降低混凝土温升值。受阳光曝晒的骨料在拌和前应用冷水冲洗，但同时应注意对混凝土含水量作相应调整。
掺加外加剂和粉煤灰
优良的掺加剂可提高混凝土品质，改善施工条件，而且还能延缓水泥水化放热速率。
混凝土中掺加一定数量的粉煤灰，不仅能代替部分水泥，而且可改善混凝土的可泵性，对降低混凝土水化热有较好作用。
但掺加的外掺剂和粉煤灰应符合有关规定的质量标准，且应进行全面的实验后确定。
改善混凝土性能
尽量减少水泥用量的同时，提高混凝土强度的保证率，改善混凝土质量的均匀性；
选择最佳的砂石级配，增加混凝土密实度，减少收缩、徐变；
严格控制粗细骨料的含泥量：石子的含泥量<1%,砂含泥量<2%；
提高混凝土施工工艺水平，在提高混凝土强度的同时，能有效的降低水化热温升。
承台外表面增设防裂钢筋网
由于大体积混凝土裂缝多出现在混凝土表面，在承台外表面增设防裂钢筋网，可有效的控制由于混凝土收缩、徐变引起的表面裂缝。
3、陆上承台或桩顶系梁施工
陆上承台或桩顶系梁采用明挖法施工，以挖掘机配合人工修整的方法进行开挖。基坑开挖时承台的四周多留出100cm，以利于装拆模板，开挖壁坡度按照1∶0.2～0.4进行即可，基坑底面比设计标高适当低10～20cm。
基坑开挖完毕，用风镐破除桩头，人工修整基底，浇筑一层约10～20cm厚低标号砼作为垫层。
钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎就位。
模板采用分片定型钢模板，在吊车配合下组装成型，片与片间采用栓接，并采用拉杆、撑杆固定。
砼采用拌合站集中拌制，由砼搅拌运输车轮流运送到桩顶承台旁，由1台砼输送泵直接把砼泵送至模板内。砼一次浇筑完毕。
等砼强度达到施工技术规范要求时，拆除模板，在征得监理工程师同意后，回填基坑，回填土分层进行并夯实，充分保证回填地基的强度，以利上构施工。
4.5台背回填施工
(1)台背回填应在混凝土强度达到75%后进行；填土顺路线方向长度应自台身起，顶面为巨翼墙尾端不小于桥台高度，锥坡填土应与台背填土同时进行，并按照设计宽度度一次性填足。
(2)台背回填应分层水平填筑，分层厚度要严格控制，为防止每层填筑厚度超厚和漏检，应在台背墙用油漆做上每层压实后的厚度记号并标明层次，以便施工易于控制。台背回填的压实度无论何种材料，从基地到顶面的压实度均要满足设计规范要求。
(3)台背回填区与路基衔接处必须挖台阶，在填筑前台阶要用压路机压实。
(4)在回填压实施工中，使用压路机对称回填压实并保持结构物完好无损，对于压路机压不到的地方采用手扶振动压路机压实。
(5)为保证施工过程不受雨水影响，应挖临时排水沟将雨水排出路基之外。
(6)台背回填施工完成后报请总监办进行验收。
4.6墩身及盖梁施工
滕龙江大桥薄壁墩采用爬模分段浇筑法施工工艺
1、施工系统
①施工系统由提升机构、模板系统、工作平台和安全设施组成。提升机构为吊车或塔吊，负责模板及小型机具的提升等。混凝土输送采用地泵。
②模板系统采用钢木组合模板，由胶合板、竖肋（木工字梁）、横肋（双槽钢背楞）等构件组成，依据施工图由钢模厂订做。要求在加工厂严格进行模板试拼，试拼分水平方向的试拼和垂直方向的试拼，尤其要注意模板第一次提升后垂直方向的试拼，
③工作平台分上平台、主平台和吊平台，上平台为10#槽钢焊接构件，由自攻螺钉固定在模板正面，其上铺设50mmL=800mm木板，形成工作平台。主平台即承重三角架，由三角架、三角架横梁、吊平台斜杆、吊平台横梁、吊平台立杆组成、由M36*50螺栓固定在预埋墩身的高强螺杆上，主梁为16#槽钢，其上铺设50mmL=2500mm木板。吊平台为10#槽钢焊接构件，由自吊平台立杆和吊平台斜杆连接，其上铺设50mmL=1200mm木板，吊平台用于拆除可周转的预埋件。主平台和吊平台之间有H=5000mm梯子作为上下通道。工作平台随墩身施工逐渐加高，主要提供人员工作和小型机具的操作平台，为模板安拆、钢筋安装提供作业空间。
④安全设施由上部平台1.5m高围栏、四周围密目网围挡。
2、爬模模板制作、安装及提升
① 模板高度选定
因墩身较高，综合考虑节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少施工缝数量等方面的因素。
② 模板构造设计
桥梁空心薄壁墩墩身均采用爬模分段法施工。主墩墩身施工采用分节段施工，外模板采用新制定型木模板，主墩每节模板高度为4.5m，外模水平主肋采用轻型桁架结构，形成桁架式操作平台，以方便模板装拆和主筋接长。工作平台外侧设护栏。
③ 模板爬升方法
爬模施工时，拆模后用后移装置将模板向外移出与承重三脚架利用吊车或塔吊向上提升，并由人工配合。每次提升后用M36*50螺栓将预埋支座固定在预埋墩身的高强螺杆上，再将三脚架主梁用Φ20安全销固定，后用后移装置将模板向墩体靠紧，再用斜拉杆将模板连接起来。如此循环直至墩身封顶。
④ 模板定位
标高用水准仪、边线用全站仪测量控制。
钢筋安装：钢筋安装可以和拆模、立模等工序穿插进行，Φ28主筋采用直螺纹套筒连接，箍筋及架立筋采用绑扎连接，钢筋安装完毕后检查钢筋保护层。并用同标号混凝土以自由钢筋采用圆形架立筋固定，并绑扎均匀。钢筋接头错开，每个截面钢筋接头数不大于总钢筋数的1/2。
灌注混凝土：墩柱混凝土采用集中拌制，混凝土泵泵送，再通过漏斗、串筒卸落至模内，一次性连续浇注完成。为保证施工质量，每次浇注砼时安排一人进入墩柱里面，充分振捣砼，施工完毕，用薄膜包裹养护。
墩柱施工注意事项:
①浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
②浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动插入式振捣器以辅助下料。
③施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
④浇筑过程中要随时检查砼的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证砼的质量。
⑤每次浇注除留足标准养护件外，还应随同取作为拆模的强度控制依据的试件3组。
⑥认真填写砼浇筑施工原始记录。
4.7 预制40mT梁施工
鹿山滕龙江大桥上部结构含5孔40米预应力砼T梁，梁箱梁在梁场集中预制，用平车和拖车运到现场后