汽车用液化天然气气瓶企标模板.doc

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II

1

×××× 发布
××××-××-××实施
××××-××-××发布
汽车用液化天然气气瓶
Liquefied natural gas cylinders for vehicles

Q/ ××××—××××

××××企业标准
Q

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II
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×××× 发布
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汽车用液化天然气气瓶
Liquefied natural gas cylinders for vehicles

Q/ ××××—××××

××××企业标准
Q

目 次
前言 II
1 范围 3
2 规范性引用文件 3
3 术语定义和符号 3
4 型式及基本参数 6
5 材料 7
6 设计 7
7 制造 10
8 试验方法 14
9 检验规则 16
10 标志、包装、运输、存放 18
11产品合格证、产品使用说明书和批量检验质量证明书 18
12 使用规定 19
附录A （规范性附录） 安全性能试验 20
附录B （规范性附录） 安全泄放量的设计计算 23
附录C （规范性附录）焊接工艺评定………………………………………………………………………25
附录D （资料性附录） 蒸发率的换算关系 31
附录E （资料性附录） 产品合格证 32
附录F （资料性附录） 批量检验质量证明书 34

前 言
本标准的全部技术内容为强制性。
本标准按照GB/T 1.1--2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准的范围、材料、设计等规定参照美国汽车工程协会SAE J2343《液化天然气为燃料的重型卡车推荐作法》和美国防火协会NFPA52《车辆气体燃料系统标准》。
本标准安全附件的泄放量计算参照美国压缩气体协会CGA S-1.1《压力泄放装置标准 第一部分：——压缩气瓶》的规定。
本标准结合本国国情，吸收采用了GB5100-2011《钢质焊接气瓶》及相关标准的规定。
本标准附录A、附录B、附录C为规范性附录，附录D、附录E、附录F为资料性附录。
本标准由×××提出并归口。
本标准起草人：×××
汽车用液化天然气气瓶
1　 范围
本标准规定了汽车用液化天然气（Liquefied Natural Gas,缩写LNG）气瓶（以下简称气瓶）的定义、符号、型式、基本参数、材料、设计、制造、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、存放等要求。
本标准适用于在正常环境温度（-40℃～60℃）下使用，贮存介质为LNG，作为汽车燃料箱，设计温度不高于-196℃，公称容积为150L～500L，工作压力为0.6MPa～3.5MPa可重复充装的焊接绝热气瓶。
2　 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 150.1
压力容器 第1部分：通用要求
GB/T 228.1
金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
GB/T 229
金属夏比缺口冲击试验方法
GB/T 1804
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2653
焊接接头弯曲及压扁试验方法（GB/T 2653-2008，eqv ISO 5173:2000,IDT）
GB 7144
气瓶颜色标志
GB/T 9251
气瓶水压试验方法
GB/T 12137
气瓶气密性试验方法
GB/T 13005
气瓶术语
GB/T 15384
气瓶型号命名方法
GB/T 17925
气瓶对接焊缝X射线数字成像检测
GB/T 18443.2
真空绝热深冷设备性能试验方法 第2部分：真空度测量
GB/T 18443.3
真空绝热深冷设备性能试验方法 第3部分：漏率测量
GB/T 18443.4
真空绝热深冷设备性能试验方法 第4部分：漏放气速率测量
GB/T 18443.5
真空绝热深冷设备性能试验方法 第5部分：静态蒸发率测量
GB/T 18443.7
真空绝热深冷设备性能试验方法 第7部分：维持时间测量
GB 24511
承压设备用不锈钢钢板及钢带
JB/T 4730.1
承压设备无损检测 第一部分：通用要求
JB/T 4730.2
承压设备无损检测 第二部分：射线检测
JB/T 6896
空气分离设备表面清洁度
3　 术语和定义、符号
3.1　 术语和定义
GB/T 13005确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1.1　
批量 lot
采用同一设计、同一材料、同一焊接工艺，连续生产的气瓶内胆所限定的数量，称内胆批量。
采用同一设计、同一绝热工艺、连续生产的气瓶产品所限定的数量，称为产品批量。
3.1.2　
内胆 inner containment vessel
贮存LNG，并能承受工作压力的内壳体。
3.1.3　
外壳 outer shell
形成和保护气瓶绝热空间的外壳体。
3.1.4　
静态蒸发率 static evaporation rate
气瓶在充装至最大允许量的低温液体静置48h后，24h内自然蒸发损失的低温液体质量和容器有效容积下低温液体质量的百分比，换算为标准环境下（20℃，0.1MPa）蒸发率值，单位为%/d。
3.1.5　
净重 net weight
气瓶及其不可拆连接件的实际重量（包括阀门、管路系统）。
3.1.6　
有效容积 effective volume
内胆允许的最大盛液容积。
3.1.7　
真空夹层漏率 vacuum interspace leak rate
单位时间内漏入真空夹层的气体量。单位为Pa·m3/s。
3.1.8　
漏放气速率 leak and outgassing rate
气瓶夹层放气速率与漏率之和。单位为Pa·m3/s。放气速率为常温状态下在给定时间间隔内，单位时间气瓶在真空夹层中各种材料解吸的气体量。
3.1.9　
工作压力 service pressure
气瓶在正常工作情况下，内胆壳体顶部可能达到的最高压力。
3.1.10　
壁应力 wall stress
气瓶内胆壁承受的应力。
3.1.11　
总的热传递 total thermal transfer
相对于气瓶单位公称容积及贮存介质与环境温度每单位温差时，在单位时间内从周围大气通过绝热层、管道、颈管、支撑构件传递到贮存介质的热量。单位为J/（h·℃·l）。
3.1.12　
总热传导系数 total thermal conductivity coefficient
周围环境通过绝热层、管道、颈管、支撑构件对贮存介质总的传热系数。单位为kJ/（h·m2·℃）。
3.1.13　
计算压力 calculating pressure
用于计算气瓶内胆壁厚和校核其壁应力的压力。
3.1.14　
外壳体材料的有效厚度 effective thickness of outer shell
有效厚度指名义厚度减去腐蚀裕量和钢材厚度负偏差。
3.1.15
充灌自动限位功能 automatic safe-space insurance function
充液时，能够确保在气瓶内胆的顶部留有一定安全空间的功能。
3.1.16
限过流装置 limit excess-flow device
当流量超过设定流量时，能够自动关闭的装置。
3.1.17
维持时间 hold time
气瓶充灌至规定的初始充灌量，从规定的起始条件开始，关闭气瓶各条管线，并开始记时，直至压力升高达到限制装置的设定压力为止，所经历的时间，单位为“天”。
3.2　 符号
下列符号适用于本标准。
a——封头曲面与样板的间隙 mm；
b——焊缝对口错边量 mm；
c——封头表面凹凸量 mm；
D——内胆公称直径 mm；
d——弯曲试验的弯轴直径 mm；
Di——内胆封头或筒体的内直径 mm；
D0——外壳封头或筒体的外直径 mm；
E——对接焊缝棱角高度 mm；
E0——外壳材料弹性模量 MPa；
e——内胆或外壳筒体同一截面最大最小直径差 mm；
Hi——封头内凸面高度 mm；
h——封头直边高度 mm；
K1——由椭圆形长短轴比值决定的系数，见表5；
L—— 外壳体上两相邻支撑线之间的距离，当筒体部分没有加强圈，则取筒体的总长度加上每个凸形封头曲面深度的1/3， mm；
l——样板长度 mm；
n——弯轴直径与试样厚度的比值；
P——工作压力 MPa；
P1——许用外压力 MPa；
Pc——计算压力 MPa；
R——外壳封头的当量半径 mm。对于椭圆封头，R=K1D0;
S——内胆的设计壁厚 mm；
Sb——内胆筒体实测最小壁厚 mm；
Se——外壳筒体的有效厚度 mm；
Sf——外壳封头成形后的最小厚度 mm；
Sn——内胆名义壁厚 mm；
Sk——拉力试样焊缝宽度 mm；
t——温度 ℃；
U——总热传导系数 kJ/（h·m2·℃）；
V——内胆公称容积 L；
A——断后伸长率 %；
η——静态蒸发率 %/d；
σ——壁应力 MPa；
Rm——抗拉强度 MPa；
Rp0.2——规定非比例延伸强度 MPa；
Δhi——封头内高度（Hi+h）公差 mm；
πΔDi——内圆周长公差 mm
4　 型式及基本参数
4.1　 型式与产品型号
4.1.1　 气瓶的型式为卧式，见图1。

1阀门等组合部件；2外壳；3绝热层；4内胆
图1
4.1.2　 气瓶的产品型号参照GB/T 15384进行命名，表示方法如下：
C D P Δ Δ ─ Δ —Δ □

改型序号，用罗马字母I、II、III……等表示
工作压力，MPa
内胆公称容积，L
内胆公称直径，mm
气瓶型式，用W表示卧式
汽车用液化天然气气瓶名称，用CDP表示

型号应用示例：CDPW600-450-1.59II
表示公称容积为450L，工作压力为1.59MPa，内胆公称直径为600mm，第二次改型的气瓶。
4.2　 基本参数
4.2.1　 气瓶公称容积V和推荐的公称直径D按表1的规定。
表1
公称容积V L
＜150～200
＜200～350
＜350～500
推荐的内胆公称直径D mm
300～450
450～550
550～750
4.2.2　 工作压力1.0MPa～1.6MPa气瓶的静态蒸发率按表2的规定，其他工作压力的气瓶静态蒸发率按设计图样规定。
4.2.3　 气瓶真空夹层漏率和漏放气速率按表2规定。

表2
公称容积V
（L）
150
175
200
300
450
500
静态蒸发率η
（≤%/d）
2.9
2.4
2.3
2.2
2.1
2.0
真空夹层漏率
（Pa·m3/s）
≤6×10-8
漏放气速率
（Pa·m3/s）
≤6×10-7
注：1 公称容积为推荐参考值；
2 静态蒸发率指液氮的静态蒸发率。
4.2.4　 气瓶内胆壁厚的计算压力Pc为工作压力的2倍，压力试验的压力为工作压力的2倍。
5　 材料
5.1　 材料的一般规定
5.1.1　 气瓶的内胆材料应采用奥氏体型不锈钢，且应符合GB24511等材料标准的规定。若采用国外材料时，应符合国外相应规范和标准的规定，力学性能不得低于国内相应材料标准的技术指标。
5.1.2　 焊在内胆上所有的零部件，应采用与内胆材料性质相适应的奥氏体型不锈钢材料，并应符合相应技术标准的规定。
5.1.3　 所采用的不锈钢焊接材料焊成的焊缝，其熔敷金属化学成分应与母材相同或相近，且抗拉强度和屈服强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限。
5.1.4　 材料（包括焊接材料）应具有材料生产单位提供的质量证明书原件。从非材料生产单位获得材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
5.1.5　 内胆筒体和封头材料须按炉罐号进行化学成分复验和按批号进行力学性能复验，经复验合格的材料，应用无氯无硫的记号笔做材料标记。
5.1.6　 外壳材料应采用奥氏体不锈钢或碳钢。
5.1.7　 绝热材料及吸附材料应采用阻燃材料。
5.2　 化学成分
内胆主体材料的化学成分及允许偏差按表3的规定。
表3
化学成分
C
Mn
P
S
Si
Ni
Cr
百分含量
≤0.08
≤2.00
≤0.035
≤0.03
≤1.00
8.00～11.0
17.00～20.00
允许偏差
±0.01
±0.04
+0.005
+0.005
±0.05
±0.10
±0.20
5.3　 力学性能
内胆主体材料的力学性能按表4规定。
表4
抗拉强度Rm
规定非比例延伸强度RP0.2
断后伸长率A
≥520 MPa
≥205 MPa
≥40％
6　 设计
6.1　 一般规定
6.1.1　 气瓶由内胆、外壳以及夹层中的绝热层和阀门管路系统组成。内胆与外壳之间的连接应能保持稳固，并能承受使用过程中的振动载荷、惯性载荷和冲击载荷。并按照本标准附录A的要求通过型式试验。
6.1.2　 内胆的组成应为三部分，即纵焊缝一条，环焊缝两条。
6.1.3　 气瓶应采用真空多层绝热方式，并进行传热计算，总的热传递不超过2.09 J/（h·℃·l），按GB/T 18443.7试验方法测定的“维持时间”不少于5天。
6.2　 内胆
6.2.1　 封头设计
气瓶内胆的封头应是无缝的，凹面承受压力，形状为半球形或长短轴比为2∶1的标准椭圆形。
6.2.2　 内胆壁厚

内胆设计壁厚不小于按（1）式计算的结果：

式中壁应力σ取下列各项中的最小值：
a) 310MPa；
b) 按 8.2测定的焊接接头的最小抗拉强度的50%；
c) 按8.1测定的母材的最小抗拉强度的50%；
d) 按8.1测定的母材的屈服强度；
e) 带纵缝内胆的壁应力不超过上述数值最低值的85%。
6.2.3内胆开孔
6.2.3.1只准在封头上开孔，开孔应是圆形。开孔直径不得大于内径的1/3，开孔位于以封头中心为中心的80%封头内直径的范围内。当封头上开孔的直径大于76mm时，应采用有限元分析计算方法对开孔进行强度校核。
6.2.3.2内胆上的每一个开孔应焊装管接头，管接头与封头的连接应采用全焊透的焊接形式。
6.3　 外壳
6.3.1　 外壳筒体和封头壁厚的设计应满足许用外压力不小于0.21MPa的要求。
6.3.2　 外壳筒体壁厚
外壳筒体壁厚按公式（2）进行校核：
…………………………………（2）
6.3.3　 外壳封头壁厚按公式（3）进行校核：
…………………………………（3）
如果封头为椭圆形，则,按照下表选取：

表5

2.6
2.4
2.2
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0

1.18
1.08
0.99
0.90
0.81
0.73
0.65
0.57
0.50
注 1：中间值由内插法求得。
注 2：为标准椭圆形封头。
注 3：。
6.3.4外壳应设置泄放装置，且泄放装置应当满足以下要求：
a)泄放装置的开启压力不得大于0.1MPa.
b)总的泄放面积不得小于内胆公称容积与0.34 mm2/L的乘积。
6.4　 焊接接头
6.4.1纵、环焊缝应采用全焊透对接型式。
6.4.2纵焊缝不得有永久性垫板。
6.4.3环焊缝允许采用永久性垫板或缩口结构。
6.4.4连接到内胆封头或筒体上的所有附件，应采用熔化焊的方法，对于受压元件的焊接接头应保证全焊透。
6.5　 管路系统
管路系统的设置应具备充液、出液、自动和手动泄压、紧急情况下限流、压力显示、液位显示等基本功能。管路系统阀门宜标明介质流向，并且截止阀应标明开启和关闭方向。
管路系统及其部件所用的密封件不得与所盛装的液化天然气发生化学反应,并且能够承受盛装介质的低温。
6.5.1充液管路
充液管路上宜设有充液接头。充液接头应具有阻止气瓶内的液体或气体流向外部的功能，接头应带有防灰尘作用的防尘盖。如果不设置充液接头，则应当设置截止阀、螺纹堵头或者采用法兰等密封结构，保证充液完毕后及使用过程中介质不外泄。
6.5.2出液管路
出液管路及管路上的接头、阀门的通径大小、安装位置、安装方式等应能够满足排出能力的要求。
出液管路应设有截止阀、限过流装置。
限过流装置安装在出液管路液体侧末端、汽化器前端之间，并且应满足在其后部的燃料供给管路发生大量泄漏、破裂、断裂等情况下能够自动关闭，停止供液，保证气瓶内的液化天然气不再往外泄漏。
6.5.3泄压管路
泄压管路应与气瓶内胆气相空间直接相通，且管路通径应满足安全泄放的要求。
泄压管路分为自动泄压（安全阀开启泄压）和手动泄压。汇集在一个泄放管排放。
气瓶安装在汽车上时应将泄压管路的出口接引至车辆的安全位置排放。当车辆停放时泄压管还应符合本标准10.7.3要求。充装时如需要泄压，严禁直接对大气排放，可以排放回加气站内的容器内。
6.5.4安全阀
内胆应设置至少两只安全阀，安全阀入口接管应与内胆气相空间直接连通。每只安全阀的排放能力应能单独满足安全泄放的要求。安全阀前不应装设截止阀。
气瓶安全阀的出口都应汇集至泄压管路。
气瓶不得安装爆破片。
安全泄放量和安全阀排放能力的计算见附录B（规范性附录）。主安全阀的开启压力不大于工作压力的1.2倍，副安全阀的开启压力不大于工作压力的1.8倍。
6.5.5压力表
压力表量程为工作压力的1.5～3倍，精度不低于2.5级。压力表进口管路应与内胆气相空间直接连通。
6.5.6液位计
每只气瓶应设置液位计，液位计应有显示液位的信号输出，并传至汽车的驾驶室，且当剩余燃料为气瓶内胆有效容积的5%时有警示功能。
6.5.7 气瓶内应具有足够的安全空间，充装饱和蒸汽压为0.8MPa（表压，下同）的LNG液体，且安全阀的排放压力为1.6MPa时，安全空间至少应为内胆总容积的10%。对于允许充装饱和蒸汽压低于0.8MPa的LNG的气瓶，则应根据LNG的充装压力和安全阀开启压力下的密度差来设计安全空间的容积。
6.5.8 气瓶应具备自动限充功能。无论瓶内残留的LNG量多少，在气瓶再次充装时，均应保证瓶内的实际安全空间与设计值相符。
7　 制造
7.1　 组批
气瓶按内胆组批进行制造，同时在内胆组批的基础上进行产品组批。即一个内胆批允许分组配制成几个产品组批。
7.2　 焊接工艺评定
7.2.1　 气瓶制造单位在改变内胆材料、焊接材料、焊接工艺、焊接设备时，投产前均应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符合附录C（规范性附录）的规定。
7.2.2　 焊接工艺评定可以在焊接工艺评定试板上进行，也可以直接在内胆筒体上进行。进行焊接工艺评定的焊缝，应能代表内胆的主要焊缝（纵、环、角焊缝）。
7.2.3　 焊接工艺评定试板经外观检查应无咬边、裂纹、表面气孔、焊渣、凹坑、焊瘤等缺陷，试板焊缝经100%射线透照检测，检测结果应符合JB/T 4730.2标准Ⅱ级要求。
7.2.4　 焊接工艺评定用的焊接接头试样数量规定如下：拉力试样2件，横向弯曲试样4件（面弯、背弯各2件），内胆材料最低使用温度下低温冲击试样6件（焊缝、热影响区各3件）。
7.2.5　 当内胆材料的厚度不小于2.5mm时，应进行设计温度下的低温冲击试验；当内胆材料的厚度小于2.5mm时免做。
7.2.6　 焊接工艺评定试验结果要求如下：
a) 焊接接头试样无论断裂发生在任何位置，其实测抗拉强度均不得小于内胆材料标准规定值的下限。
b) 焊接接头低温冲击试样的冲击吸收功应不小于表6的要求：
表6
试样尺寸
mm
焊缝或热影响区每组三个试样的平均值
J
单个试样的最小值
J
10x10
20.4
13.6
10x7.5
17
11.6
10x5
13.6
9.5
10x2.5
6.8
4.8
注： 1.当焊缝或热影响区每组三个试样的平均值不小于上述单个试样的最小值时，且其中一个以上试样的冲击值低于要求的平均值，或一个试样的冲击值低于单个试样准许的最小值时，可再取焊缝或热影响区三个附加试样进行试验。每一个试样的冲击值均应不小于平均值的要求为合格。
2.若由于试样本身的缺陷原因，允许重复取样进行试验。
c) 焊接接头试样弯曲至180º时应无裂纹，试样边缘的先期开裂可以不计，但由夹渣或其它焊接缺陷引起的焊角开裂应判为不合格。
7.2.7　 焊接工艺评定报告需由焊接责任工程师审核，制造单位技术总负责人批准。
7.3　 筒体
7.3.1　 筒体由钢板卷焊时，钢板的轧制方向应与筒体的环向一致。
7.3.2　 筒体同一横截面最大最小直径差e不大于0.01Di。
7.3.3　 筒体纵缝对口错边量b不大于0.1Sn，见图2。
7.3.4　 筒体纵焊缝棱角高度E不大于0.1Sn+2mm，见图3，用长度l为1/2Di，但不大于300mm的样板进行测量。

图2 图3

7.4　 封头
7.4.1　 封头钢板不允许拼接。
7.4.2　 内胆封头最小厚度应不小于内胆筒体设计壁厚的90%，外壳封头最小壁厚按照6.3.3规定。封头的外形不得有突变，且形状与尺寸公差不得超过表7的规定，符号见图4所示。
公称直径
D
圆周长公差
πΔDi
最大最小直径差
e
表面凹凸量
c
曲面与样板间隙
a
内高公差
Δhi
<400
±4.0
2
1
2
+5
-3
400～800
±6.0
3
2
3
表7 单位为毫米

图4
7.4.3　 封头不得有裂纹、起皮、折皱等缺陷。
7.5　 未注公差尺寸的极限偏差
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804的规定，具体要求如下：
a) 机械加工件为中等m级；
b) 非机械加工件为粗糙c级。
7.6　 组装
7.6.1　 气瓶的各零件组装前均应检查合格，且不准进行强力组装。
7.6.2　 封头与筒体、筒体的筒节与筒节之间的对接环缝对口错边量b不大于0.25Sn，棱角高度E不大于0.1Sn+2mm，见图5，检验尺的长度应不小于150mm。

图5
7.6.3　 附件的组装应符合图样的规定。
7.7　 内胆焊接的一般规定
7.7.1　 气瓶的焊接，应由持有相应类别的“特种设备作业人员证”有效期内的焊工担任。施焊后，焊缝应有可跟踪的标识和记录。
7.7.2　 气瓶的纵、环焊缝焊接应采用自动保护焊，施焊工艺应严格按照评定合格的焊接工艺进行。
7.7.3　 焊接坡口的形状和尺寸，应符合图样规定。坡口表面应清洁、光洁，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
7.7.4　 焊接（包括焊缝返修）应在室内的专用场地上进行，焊接场地应保持清洁、干燥，地面应铺橡胶或木质垫板，零部件应放在铺有木板的架子上。
7.7.5　 气瓶的焊接工作，应在相对湿度不大于90%，温度不低于0℃的室内进行。
7.7.6　 施焊时，不得在瓶体上非焊接处引弧，纵焊缝应有引弧板和熄弧板。去除引、熄弧板时，应采用切除的方法，严禁使用敲击的方法，切除处应磨平。
7.8　 焊缝外观
7.8.1　 内胆对接焊缝的余高为0～2.5mm，同一焊缝最宽最窄处之差不大于3mm。
7.8.2　 角焊缝的几何形状应圆滑过渡到母材。
7.8.3　 气瓶上的焊缝不允许咬边、未焊透，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹陷和不规则突变，焊缝两侧的飞溅物应清除干净。
7.9　 无损检测
7.9.1　 内胆纵、环缝经外观检测合格后应按要求进行无损检测。气瓶的无损检测应由持有相应检测方法的“特种设备检验检测人员证”的人员担任。
7.9.2　 内胆纵、环焊缝进行100%射线透照检测，射线透照检测按JB/T 4730.2进行，焊缝缺陷等级不低于Ⅱ级，射线透照底片质量为AB级。
7.9.3 无损检测可采用数字成像方法，采用时应当满足GB/T 17925标准要求。
7.10　 焊缝返修
7.10.1　 焊缝返修应按返修工艺进行，应由具有7.7.1规定资格的人员担任，返修部位应重新按7.8、7.9进行外观和无损检测。
7.10.2　 内胆焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过时，返修前须经制造单位技术总负责人批准。
7.10.3　 返修次数和返修部位应记入产品生产检验记录，并在产品合格证中注明。
7.11　 表面质量及清洁度
7.11.1　 内胆及外壳的内外表面均应光滑，不得有裂纹、重皮、划痕等缺陷，否则应进行修磨，修磨处应圆滑光洁，且内胆壁厚需满足6.2，外壳壁厚需满足6.3的要求。
7.11.2　 内胆内外表面及所有接触介质的零部件应进行脱脂处理，符合JB/T 6896有关规定，并有良好的保护措施。
7.11.3　 凡处于真空状况的表面和零部件应清洁干燥，不得有油污、灰尘。
7.12　 容积与重量
7.12.1　 气瓶内胆的实测水容积不应小于其公称容积，实测容积可以用理论计算代替，但不得有负偏差。
7.12.2　 气瓶制造完毕后应逐只进行净重测定。
7.13　 压力试验
7.13.1　 气瓶的内胆经射线透照检测合格后应逐只进行压力试验，压力试验采用水压或气压试验，试验压力按4.2.4的规定，水压试验介质为清洁的水且氯离子含量应不超过25ppm，气压试验应采用干燥无油的空气或氮气。
7.13.2　 气压试验应有安全措施。
7.13.3　 在试验压力下保压应不少于30秒，内胆不得有宏观变形、泄漏和异常响声等现象，压力表量程为试验压力的2.0～3.0倍，精度不低于1.5级。
7.13.4　 水压试验后应及时排清内胆与接管中的水，并使其干燥。
7.13.5　 如果在压力试验中发现焊缝有泄漏，应按7.10的规定进行返修，返修合格后，重新按要求进行压力试验。
7.14　 内胆焊接接头力学性能试验
7.14.1　 每批内胆应进行焊接接头力学性能试验，可在内胆或产品焊接试板上取样。
7.14.2　 产品焊接试板应和受试内胆在同一块钢板（或同炉批钢板）上下料，作为受试内胆纵焊缝的延长部分与纵缝一起焊成，试板应标上受试内胆和焊工的代号，试板上的焊缝应进行外表检查和100%射线透照检测，并符合7.8和7.9的规定，焊接试板尺寸和试样取样的位置按图6。

1 — 拉力试件 2 — 弯曲试件 3 — 冲击试件 4 — 舍弃部分
图6
7.14.3　 在气瓶内胆上取样的位置按图7。

图7
7.14.4　 试样的焊缝截面应良好，不得有裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷。
7.14.5　 力学性能试验结果应符合7.2.6的要求。
7.15绝热材料与吸附材料
7.15.1绝热材料及吸附材料的选用应符合5.1.7和图样的规定。
7.15.2绝热层包扎应牢固，不应出现溃散现象。
7.16真空检漏
7.16.1气瓶应逐只进行真空检漏，漏率应符合4.2.3的要求。
7.16.2如果在真空检漏试验中发现焊缝有泄漏，可按7.10的规定进行返修，返修合格后，重新按7.13的要求进行压力试验，合格后再按照要求进行真空检漏试验。
7.17真空
气瓶充装液氮后，夹层真空度不低于2×10-2Pa。
7.18管路气密性试验
气瓶的阀门及安全附件组装后应用干燥无油的洁净空气或氮气进行管路气密性试验，试验压力为工作压力， 保压时间不少于1分钟。阀门、接头及安全附件等不得有泄漏现象。
7.19最大充装量
气瓶的最大充装量应在设计图样和提供给用户的技术文件中注明。
8　 试验方法
8.1　 材料复验
气瓶不锈钢材料化学成分和力学性能的复验，按其材料标准规定的方法取样分析和试验。
8.2　 焊接工艺评定试板力学性能试验
8.2.1　 按7.2.2的要求，从焊接工艺评定试板（尺寸参照图6）上截取样坯时，试板两端舍去部分不少于50mm，样坯一般用机械加工方法截取。采用热切割时，应去除热影响区。从内胆上用热切割截取样坯时（截取部位参照图7），试样上不得留有热影响区。
8.2.2　 焊接工艺评定用的焊接接头试样数量按7.2.4的规定。
8.2.3　 试样的焊缝正面和背面，均应进行机械加工，使其与母材齐平，对于不平整的试样，可以用冷压法矫平。
8.2.4　 试样制作和试验方法
8.2.4.1　 拉力试样按图8加工，夹持部分长度根据试验机夹具确定，拉伸试验方法按GB/T 228.1进行。

图8
8.2.4.2　 弯曲试样宽度为25mm，弯曲试验按GB/T 2653进行。试验时应使弯轴轴线位于焊缝中心，两支棍面间的距离应做到试样恰好不接触棍子两侧面（如图9），弯轴直径d应为试样厚度的4倍，试验角度应符合7.2.6的规定。

图9
8.2.4.3　 冲击试样的尺寸采用10mm×10mm×55mm标准试样，或采用厚度为7.5mm、5mm或2.5mm的小试样，取样方法和要求按照附录C（规范性附录）的规定。焊缝冲击试样纵轴应垂直于焊缝轴线，缺口轴线垂直于母材表面。焊缝试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上，热影响区试样的缺口轴线与熔合线交点的距离大于零，且应尽可能多的通过热影响区。低温冲击试验方法按GB/T 229进行，试验温度为-196℃。
8.2.4.4　 当内胆材料的厚度不小于2.5mm，但不足以制备2.5mm的低温冲击试样时，应从符合本标准5.1、5.2和5.3规定的厚度不超过3.2mm的焊接试板上制备2.5mm的试样，其试板材料的含碳量不得低于0.05%。该试板炉号可与该批内胆炉号不同，但应采用相同的焊接工艺。
8.3　 焊缝无损检测
内胆纵、环焊缝无损检测按JB/T 4730.2或GB/T 17925进行。
8.4　 焊接接头力学性能试验
8.4.1　 从内胆上截取焊接接头试样：纵焊缝截取拉力、横向面弯和背弯试样各1件、低温冲击试样(缺口位于焊缝中心)3件。如果环焊缝和纵焊缝采用不同的焊接方法（或焊接工艺），则还应从环焊缝处截取同样数量的试样，试板和样坯的截取部位见图7。
8.4.2　 从产品焊接试板上截取焊接接头试样：拉力试样1件，横向面弯和背弯试样各1件，冲击试样（缺口位置位于焊缝中心）3件，样坯的截取部位见图6。
8.4.3　 从气瓶内胆上或产品焊接试板上截取样坯方法应符合8.2.1的规定。
8.4.4　 焊接接头试样的加工应符合8.2.3的规定。
8.4.5　 焊接接头试样的制作和试验方法
焊接接头拉力、弯曲和冲击试样的制作及其试验按8.2.4的规定进行。
8.5　 内胆的压力试验
内胆的水压试验按GB/T 9251规定进行，气压试验的升压程序参照《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求进行。
8.6　 管路的气密性试验
管路的气密性试验按GB/T 12137规定进行，试验介质为干燥、清洁无油的空气或氮气。
8.7　 重量与容积的测定
8.7.1 采用称量法测定气瓶的净重，重量单位千克（kg）。
8.7.2 称量应使用最大称量为实际称量的1.5～3倍的衡器，其精度应满足最小称量误差的要求。
8.7.3 内胆应进行容积测量，测定方法按GB/T 18443.8的规定进行。由于结构等原因可用几何尺寸测量法测量并计算容积。
8.7.4 重量和容积的测定应保留三位有效数字，其余数字对于重量应进1，对于容积应舍去。
8.8　 壁厚的测定
气瓶内胆壁厚的测定应使用超声波测厚仪测量。
8.9　 外观检查
8.9.1 目测检查内胆和外壳的表面、焊缝外观及安全附件。
8.9.2 用白色、清洁、干燥的滤纸擦抹脱脂表面，纸上应无油脂痕迹和污物，与介质接触的表面应按JB/T 6896要求进行检查。
8.10 真空度的试验
真空度的试验方法按GB/T 18443.2规定进行。
8.11 真空检漏试验
真空检漏可采用氦质谱检漏的方法进行。
8.12 真空夹层漏率试验
真空夹层漏率的试验方法按GB/T 18443.3规定进行。
8.13 漏放气速率试验
漏放气速率的试验方法按GB/T 18443.4规定进行。
8.14 静态蒸发率试验
静态蒸发率的试验按GB/T 18443.5规定进行。

9　 检验规则
9.1　 材料检验
9.1.1　 气瓶制造单位应按8.1的规定方法对内胆的材料，按炉罐号进行化学成分验证分析，按批号进行力学性能验证试验。
9.1.2　 内胆材料的化学成分和力学性能试验复验结果应符合5.2和5.3的要求，若采用国外材料时，则应符合5.1.1的规定。
9.2　 出厂检验
9.2.1　 逐只检验
气瓶逐只检验应按表8规定项目进行。
9.2.2　 批量检验
9.2.2