工艺生产管理制度DOC.doc

* * * * 铝 业 有 限 公 司
版次：A/1 文件号GAGZ/ GYGL-03-2013

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氧化铝生产工艺管理制度

编制： 技术质检处 审核： 批准：
日期：2013年3月12 日期： 日期：

目 录

第一章 总 则 2
第二章 制 度 的 制 定 3
第三章 工艺技术规程 4
第四章 生产报表管理制度 15
第五章 生产工艺管理制度 16
第六章 日常工艺生产检查制度 19
第七章 岗位交接班制度 20
第八章 工艺事故分析和处理制度 22

第一章 总 则
生产工艺指对生产中的物料进行科学、合理地控制，使生产正常、稳定、顺利进行并最终得到合格产品的过程，包括生产方法、生产原理、生产流程、工艺参数、技术指标、生产工艺事故的处理及整个生产中的一系列物理化学变化的过程等。
****铝业有限公司氧化铝生产采用石灰拜耳法。原矿磨制采用溢流型球磨机配水力旋流器的流程；溶出采用套管预热，蒸汽加热、停留罐溶出的技术，蒸汽由循环流化床二级减温减压供给；赤泥分离，洗涤采用深锥高效沉降槽；控制过滤采用高度自动化的立式叶滤机；分解采用高种子比，一段分解生产冶金级砂状氧化铝技术；精液降温采用二级板式换热器，分解中间降温采用宽流道换热器；母液蒸发采用管式降膜蒸发技术；氢氧化铝焙烧采用气态悬浮焙烧技术。这些都是目前国内拜耳法生产氧化铝较先进的技术和装备。
公司的全体员工都有责任和义务遵守和执行本制度的规定，维持本制度的尊严，使生产维持正常运行，实现稳产、高产、优质、低耗的生产准则。

第二章 制 度 的 制 定
以一切为了生产为准则，以生产实践为出发点制定本制度，做到有章可循，有据可查，不断从生产中总结管理经验，促进生产。
一、技术参数、工艺指标的确定由公司分管领导组织各部门、各车间生产负责人参与制定和修改，由公司领导签字批准后生效执行。
二、部分参数、指标的修改、变动由技术质检处制定，上报公司领导认可后执行。
三、因生产需要而临时变动的参数、指标，由部门、车间提出申请，由技术质检处初审后上报公司级级领导审批后执行。
四、上级部门指定修改或变动的，由公司级领导传达、技术质检处备案，下发全公司执行。
五、工艺流程的变更、技术改造由单位提出技术改造方案报技术质检处审核后按程序上报公司级领导审批后，由技术质检处指定相关单位执行。具体按照《关于设计变更、技术改造项目的申报程序及申报格式的通知》。
六、公司所属任何单位和个人无权修改和变动本公司技术参数或工艺指标标准，不得随意变更生产流程或任意进行改造，更不能武断地拒绝执行公司既定的技术规程。
七、指标考核由技术质检处统计依据公司考核标准执行。
八、本制度制定之后下发各生产单位，各生产单位工艺技术员协助主任将本制度落实到每个班组，并由调度处在日常管理中贯彻执行。
九、生产工艺管理要做到月初有计划，月底有总结。
十、每月25日由技术质检处下达生产计划书，各生产单位在生产中按计划进行生产；每月26日9：00由技术质检处、调度处、贸易处、财务处、化验室及各车间参加对中间产品、产品及大宗原燃物料进行盘存，相关车间工艺技术员配合；每月28日14：00召开全公司生产总结会。
第三章 工艺技术规程
（一）生产流程
1）氧化铝生产采用拜耳法。
2） 铝土矿进厂以后送至厂内原矿堆场，铝土矿经破碎后转送至均化堆场。均化堆场采用平铺方式堆料，均化库内的碎铝土矿用双斗轮取料机竖向取料后经皮带运输机送至磨头仓。石灰石经过回转窑高温煅烧生成石灰，经破碎后转送到4个石灰仓内贮存，通过皮带输送至原料磨磨头灰仓与磨头仓来的碎铝矿在磨机内进行磨制矿浆，矿浆经渣浆泵送至水力旋流器组进行分级。水力旋流器组的底流（含粗粒子铝矿）进入球磨机细磨。
3）分级溢流（原矿浆）通过回转筛进入高压溶出工序的常压脱硅槽。石灰化灰后的灰渣经洗涤以后，灰渣送至赤泥堆场，洗液用于石灰消化，经洗液（或热水）消化后的石灰乳由石灰乳泵送至苛化工序和控制过滤。
4）原矿浆在常压脱硅槽经10个小时脱硅后由隔膜泵送入溶出系统。矿浆首先经过九级三套管预热器被来自上一级闪蒸槽的二次蒸汽间接加热到210℃左右，再经一级新蒸汽冷凝水和二级新蒸汽套管加热至250℃左右，后进入四级带机械搅拌间接加热的压煮器，用来自热电的6.4Mpa新蒸汽加热到溶出温度265℃左右，最后经过四级反应停留压煮器停留反应约45分钟， 溶出后料浆经过十级闪蒸槽降压降温后，进入稀释槽，所产生的二次汽对应进入低一级的套管加热矿浆，最后一级的二次汽用来加热脱硅矿浆。在稀释槽内，根据料浆的密度和浓度，确定一次洗液的加入量，稀释成合格的稀释浆液，送往溶出后槽停留4小时进行二次脱硅，再送往沉降工序。
5）稀释矿浆在Φ22m深锥沉降槽内进行絮凝沉降，溢流进粗液槽，底流进入洗涤沉降槽进行四次反向洗涤，末次洗涤底流由隔膜泵送至赤泥堆场进行压滤，压滤后的赤泥进行干法堆存。
6）分离沉降槽和洗涤沉降槽中添加的絮凝剂由絮凝剂制备工序分别调配和自动配量供给。粗液槽中的粗液，用泵送往308m2立式叶滤机进行压力过滤，过滤时加入助滤剂（石灰乳或苛化渣）。滤饼送沉降洗涤系统，滤后的精液由精液泵送往板式热交换器。精液经板式热交换器与分解母液和循环水进行热交换冷却到设定温度。再与种子过滤滤饼混合后自流至由16台平底机械搅拌槽组成的分解系列的首槽或2#槽。经连续分解48小时后从14#（或15#）槽顶用立式泵抽取分解浆液进行旋流分级，分级前加入部分过滤母液稀释，分级溢流返回分解槽，底流再用部分母液冲稀后自压至成品过滤系统。
7）分解出料槽的分解浆液用出料泵送至种子过滤系统，种子过滤的滤饼用精液冲入分解1#或2#槽，滤液入锥形母液槽。分级后的成品氢氧化铝浆液在65m2平盘过滤机进行过滤并用热水洗涤，氢氧化铝滤饼经皮带送至氢氧化铝仓或直接转送焙烧炉前小仓。成品AH过滤后的母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液（强滤液）用于化碱或送至赤泥洗涤系统或分解锥形母液槽。锥形母液槽的溢流进母液槽，底流到种子过滤溢流槽，溢流槽浆液经泵送到分解首槽或末级分解槽。母液槽内的分解母液部分送氢氧化铝分级用于稀释分级机进料和底流，其余经板式热交换器与精液进行交换后送蒸发原液槽，蒸发原液经降膜蒸发器进行蒸发浓缩后一部分送母液调配槽，或返回蒸发原液槽。一部分经强制效进料泵送进强制循环蒸发器进行超浓缩蒸发排盐，溶液中的结晶盐Na2CO3.H2O在盐沉降槽进行分离，底流送40m2立盘过滤机进行过滤分离，滤饼用热水溶解后在苛化槽内与石灰乳混合蒸汽加热进行苛化，苛化浆经过滤机分离，苛化滤液送循环母液调配槽，苛化渣经控制过滤再进入赤泥洗涤系统。排盐过滤机滤液及盐分离沉降槽溢流经泵送进强碱液槽，再经碱液泵，部分送各化学清洗用化清槽和分解化学清洗槽，其余部分送循环母液调配用。蒸发新蒸汽合格冷凝水返回热电站，新蒸汽不合格冷凝水和二次蒸汽冷凝水送往送沉降热水站。
8）生产过程中消耗的碱，由外购的固体碱和液体烧碱补充。其中固碱在碱仓用氢氧化铝洗液（或热水站来的热水）溶化后先送补碱槽，再到母液调配槽与蒸发母液及苛化淡液调配成符合浓度要求的循环母液。氢氧化铝焙烧在气体悬浮焙烧炉内进行。成品氧化铝通过风动溜槽输送至氧化铝大仓，包装外销。
（二）进厂原料及燃料质量标准

1）进厂铝矿石应符合的标准
①Al2O3≥62.7%
②A/S≥6.5
③进厂铝矿粒度≤300mm
④铝矿石附水≤7%
⑤铝矿石中不得混有泥土、熟料、黑矿、石灰石及钢铁等杂物。
2）进厂石灰石及石灰的质量标准
①石灰石性能指标
成 分
CaO
SiO2
Al2O3
CO2
附水
其它
%
≥53.49
≤0.4
0.31
≦42.16
≧1.96
≦1.27

②石灰的化学组成：

成 分
CaOT
CaOf
SiO2
MgO
S
灼减
分解率
%
88
≥80
≤2
<2.0
≤0.1
≤7.0
≥92%
③石灰进厂粒度20-45mm；
④SiO2≤2%，MgO＜2%；
⑤石灰中不得含有泥土、铝矿石、钢铁等杂物。
⑥进厂石灰质量等级≥二级。

3）、贵州铝厂热电用煤收购标准
项目
全水(Mt)
水分(Mad)
灰分(Aar)
挥发份(Var)
固定碳(FCar)
全硫St,ar
低位发热量Qnet.ar(J/g)
低位发热量Qnet,ar(cal/g)
指标
3～7%
1.5～3%
20～40%
≥12%
45～55%
2～2.5%
16720～20900
4000～5000

注：重点考核：低位发热值(固定碳、挥发份)、全硫、水分、灰分。
4）、贵州铝厂煤气站用煤收购标准
项目
固定碳
全硫
水分
挥发分
含矸量
灰分
低位发热值Kcal /kg
热稳定性
机械强度（25㎜）
粒度㎜
灰熔点℃
粉煤率
指标
65～70%
≤2%
≤5%
≤8%
≤3%
≤17%
6000～6500
≥65%
≥60%
20-40
1250
≤5%
注：重点考核：固定碳、全硫、水分、挥发分、灰分、低位发热值。

5）、石灰烧制烟煤收购质量标准
项目
固定碳
挥发分
全硫
灰分
水分
发热值Kcal /kg
指标
≥65%
20%
≦1%
≦12%
≦12%
≥6459

6）氧化铝生产用碱质量标准
①固体碱
a、外观：主体为片状、白色，有光泽，允许微带颜色。
b、质量标准：（GB/209-2006）一级品
成 分
NaOH
Na2CO3
NaCl
Fe2O3
%
≥98.5
≤0.80
≤0.05
≤0.008
②液体碱的质量标准
a、进厂液体离子交换膜碱应符合下列标准：（GB/209-2006）一级品
成 分
NaOH
Na2CO3
NaCl
Fe2O3
%
≥45
≤0.40
≤0.03
≤0.003

7）产品质量标准
（1）产品氧化铝性质

化学成分％
牌 号
Al2O3不小于

杂质不大于%
SiO2
Fe2O3
Na2O
灼减
AO-1
98.6
0.02
0.02
0.50
1.0
AO-2
98.4
0.04
0.03
0.60
1.0
AO-3
98.3
0.06
0.04
0.65
1.0
（2）物理指标：
Al2O3 含量： ＜5%
粒度：-45μm ＜10%
+150μm ＜5%
比表面积（BET）60～90㎡
（三）生产过程的技术指标
1）原料制备
均化堆场矿石粒度≤12 mm
混匀矿A/S≥5.5 A/S波动±0.5
石灰CaOT≥85%；CaOf≥80%；石灰粒度25～45mm
磨矿石灰添加量：以CaOf计为干铝矿重量的8±1%
石灰乳浓度CaOf 固含:190±10g/L
循环母液浓度：235±5g/L
循环母液RP:0.5141～0.5875
循环母液温度 ：88～90℃
原矿浆固含： 350-400/L
原矿浆细度：100%≤500um，99%≤315um，75-85%≤63um
2）预脱硅
脱硅温度：100±5℃
脱硅反应时间≥10小时
预脱硅矿浆固含：300-350g/L
3）高压隔膜泵
隔膜泵的出口工作压力： 7.0～9.0Mpa
泵的进料温度：90±5℃
泵的进料固含：280±10g/L
4）高压溶出
第九级套管预热器出口温度：：210±5℃
套管加热器出口温度：235±5℃
反应温度：265℃
反应停留时间≥45分钟
溶出液 RP≥1.12±0.05
溶出赤泥A/S≤1.30
赤泥碱比：N/S ≤0.4
冷凝水自蒸发器冷凝水含碱≤1.0g/L
5）稀释
稀释料浆 Nk ：170±5g/l
稀释料浆温度：100～110℃
稀释料浆停留时间≥4小时
6）赤泥沉降分离
分离沉降槽温度：105±5℃
溢流粗液浮游物100～200mg/L
分离沉降槽底流 40%（重量百分比）
液体絮凝剂添加量：200～300g/T－干赤泥（根据选用的絮凝剂再确定加入量）
7）赤泥洗涤沉降槽
未次洗涤沉降槽温度＞90～95℃
洗涤沉降槽底流：46%（重量百分比）
一次洗液浮游物≤0.5g/L
洗水温度≥95℃
洗涤过程中 A12O3：损失为矿石A12O3量的1%
絮凝剂添加量：200g/T－干赤泥
8）赤泥压滤
滤饼含水率≤35%
滤液固含＜2g/l
末次赤泥附损≤5Kg-Na2O/T－干赤泥
9)精液叶滤
精液浮游物≤0.015mg/L（严禁不合格精液进入分解槽）
石灰乳添加量：0.5%（与粗液体积比）
10）精液降温
精液采用两级热交换降温 第一级为精液与母液热交换
精液进口温度：100～105℃
精液出口温度：61±1℃
种分母液进口温度：≤48～50℃
种分母液出口温度：80～90℃
循环水进口温度：≤35℃
循环水出口温度：≥48℃
11）分解
① 种子分解
首槽温度：61±1℃
末槽温度：48～50℃
首槽固含≥650g/L
分解末槽固含≥750g/l；
分解时间≥45小时；
水力旋流器 进料固含：500g/L
水力旋流器 底流固含：780～800 g/L
水力旋流器 进料压力：0.1～0.12MPa
② 种子过滤
滤饼附液率：≤18%
滤液浮游物：≤1g/L
③ 成品过滤
平盘过滤机进料温度48～50℃
洗水加入量≤0.75t/T-Al2O3
洗水温度≥85℃
滤饼含水率:≤6%
滤饼中Na2O含量≤0.06%
滤液浮游物≤1g/L
12）母液蒸发
新蒸汽压力：0.45～0.55MPa(表压)；温度：165-175℃；
蒸发器组蒸水能力：240t/h，
蒸发原液温度：85～90 ℃；
蒸发器组出料温度～93℃
循环母液温度：90 ℃；
蒸发三闪出料浓度 NK≥250g/l；
新蒸汽冷凝水全碱含量NT≤0.01g/l；
二次蒸汽冷凝水全碱含量NT≤0.03 g/l；
强制效母液浓度NK≥320g/l；
循环母液浓度：235±5g/L
循环母液RP：0.5141～0.5875
13）氢氧化铝焙烧
① 烧炉生产能力：1650t-AO/d
②指标控制
出冷床氧化铝温度≤80℃
出冷床氧化铝灼碱≤1.0%
电收尘对炉运转率≥99%
出口废气含尘量 ≤50mg/Nm3
允许产能变化：60～120％。
焙烧出料温度≤80℃
③给料性质
附水含量：≤8％
粒度分部：-45μm≤9%
附碱：≤0.06％
④产品氧化铝性质
出厂氧化铝产品应符合行业标准（YS/T 274—1998）要求。

化学成分％
牌 号
Al2O3
不小于
杂质不大于%
SiO2
Fe2O3
Na2O
灼减
AO-1
98.6
0.02
0.02
0.50
1.0
AO-2
98.4
0.04
0.03
0.60
1.0
AO-3
98.3
0.06
0.04
0.65
1.0
⑤ 物理指标：
a-Al2O3 含量：
＜5%
粒度：-45μm
＜10%
+150μm
＜5%
比表面积（BET）
60～90㎡

14）煤气站
煤气化学成分
组成
O2
N2
CH4
CO2
CO
H2
%
02.-0.6
45-50
2-3
4-5
23-30
10-15
煤气热值
≥5.23Mj/Nm3
煤气灰分及焦油
＜50mg/Nm3
煤气水份
＜3％
煤气温度
35～45℃
煤气出站压力
20～30KPa
要保质保量满足焙烧炉生产需要
15） 热电车间
15.1主要技术参数额定表
序号
项目
单位
正常额定数
变化范围
备注
1
蒸发量
t/h
240
50%～110%

2
汽包压力
MPa
11.4

3
汽包水位
mm
0
-50～50

4
主蒸汽压力
MPa
9.8
9.3—9.8

5
主蒸汽温度
℃
540
±5℃

6
炉膛负压
Pa
-50
-50～-250

7
氧量
%
6
5～8

8
排烟温度
℃
135

9
燃料颗粒度
mm
≤10

10
床温
℃
850-950
850～950

15.2除盐水站活性碳过滤器进水浊度：＜1.8NTU
15.3锅炉蒸汽品质要求（饱和蒸汽与过热蒸汽）
含钠≤10ug/kg
二氧化硅≤20ug/kg
15.4给水品质要求（补给水为除盐水）
电导率≤0.2us/cm
总硬度≤2umol/1
含氧量≤7ug/1
油≤0.3mg/1
含铁≤30ug/1
含铜≤5ug/1
PH：8.8～9.3
15.5炉水品质
PH 9-10.5
磷酸根 2-10mg/l
总含盐量 ≤100mg/l
二氧化硅 ≤2.0mg/l
15.6热电站蒸汽
送到溶出蒸汽压力6.0～6.4MPa，温度280℃～300℃
蒸汽到用户的压力0.45～0.65MPa（表压）为过热蒸汽温度170℃～180℃。
15） 电气计控
(1)、保证供电系统正常供电，突然停电切换发电机组正常供电时间＜15分钟。
(2)、正常供电电压波动范围±5％，
(3)、保证仪表、DCS自动化控制投用率达到100%，准确率达到100%。
17）对供汽、供风与供水的技术要求
①新蒸汽
a、高压蒸汽：压力： 6.0～6.4MPa，温度280℃～300℃
b、低压蒸汽：压力：0.45～0.65MPa（表压）为过热蒸汽温度170℃～180℃。
②压缩空气
a、生产用：氧化铝公司区管网压力≥0.6MPa，温度：≤40℃。
b、仪表用风必须是无尘、无油、清洁。露点－40℃，压力0.4～0.6MPa
③新水
a、给水压力0.5-0.6MPa（表），PH=7.2～8.4。
b、悬浮物≤10mg/L。
c、总硬度（CaO）≤220mg/L。
第四章 生产报表管理制度
一、各车间的生产技术报表的填写、统计、上报、检查适用于本制度。
二、各车间应教育所属班组岗位及时、准确、如实填写生产操作记录，对存在的问题要及时准确记录在案。
三、各班组岗位按要求填写操作记录，记事栏和备注栏内应记录本班本岗位内重要的工艺、设备变化情况。
四、岗位记录应整洁、书写应规范、不准使用铅笔、不准乱改乱画、不准少页、能填写的项目不准空白。
五、班组岗位记录应由班长审核签字。
六、车间统计员及时收取各岗位记录。
七、车间统计员参照生产技术日报表内容对岗位记录进行相关统计；并经工艺技术员审核后于每日上午九点前将本车间生产技术日报表上报技术质检处。
八、各车间生产技术日报内容应有主要设备运转时间、主要物料用量、主要产品产量、化验分析班报的日平均技术指标和重要生产、设备等纪要组成。
九、技术质检处统计人员准确及时形成公司生产技术日报表，并上报相关领导。
十、技术质检处定期或不定期对各生产岗位的记录填写情况和车间的报表统计情况进行监督检查，对违反本规定的，视情节轻重予，按照《原始记录管理办法（暂行）》进行处罚，对报表统计填报较好的车间酌情给予奖励。
十一、保存完好。各车间（处室）岗位要设专人管理，主要岗位记录要保存三年以上，一般记录可保存一年以上，台账要长期保存。
第五章 生产工艺管理制度
为减少工艺事故，降低生产成本，以保证生产连续稳定运行，各部门、车间必须强化生产工艺管理制度。
一、车间由工艺技术员制定各岗位工艺纪律及检查制度，并保证在员工中贯彻执行。
二、由技术质检处制定全公司工艺管理制度
1、原始记录的管理：详见《原始记录管理（暂行）办法》
2、阀门的管理
（1）取样点阀门、放料阀门每堵死一个没有及时疏通（堵死8小时内），一次罚款50元。
(2)主流程，槽罐进、出料阀，每堵死（卡死）一个没有及时疏通（堵死8小时内），一次罚款100元。
（3）备用流程的管道阀门在调度处通知倒流程时，凡卡死一个每次罚款50元。
3、运行中的设备管理
系统运行中，影响工艺流程、工艺指标的设备故障应逐级汇报，逐级解决，并作好记录，否则发现一次罚款100元。
4、对工艺指标不合格的管理
⑴对指标严重偏差，查不清原因或未能及时扭转的，要对工序技术负责人，扣罚100元/次，组织开工艺事故分析会，并拿出处理意见。
⑵当天指标完不成考核值和出现连续三个指标不合格的，对工序主要负责人以及技术负责人通报批评，并处以50元罚款。由调度处具体统计，并将罚款上交财务。
⑶当班发生工艺指标不合格时，由当班调度员组织有关岗位开事故分析会，并留岗处理，直到处理好为止。
⑷严格交接班制度。（另附交接班制度）
5、生产现场卫生管理
⑴凡车间范围内地沟要见底，不得残留杂物或大量过流物料沉积，地坪保持卫生整洁，检查时，未做到，一次罚款50元。
⑵污水冒出地沟一次罚款50元，跑出污水沟外，污染环境的每次罚款200元～1000元（溶出停留罐、矿浆自蒸发器放料及其他停车放料、紧急放料等特殊需提前上报并做好预案）。
⑶事故或工艺清理堆积物要限期清理，未完成一次罚款50元，每延期一天加罚50元。
6、对跑、冒、滴、漏的管理(详见附件：《跑、冒、滴、漏考核明细表》）
⑴阀门、法兰、管道漏料不采取补救措施，每一个点罚款10元，有条件整改限24小时整改，每拖延一天罚款50元。
⑵漏汽（气）一经发现有条件整改的限24小时整改，每拖延一天罚款50元。
⑶大型槽：如果没有溢流要求的，通常控制在有效容积的80%以内，如因控制不当造成冒槽或跑碱现象视为工艺事故，参照工艺事故的有关规定进行处罚。（由于备件不到位造成跑、冒、滴、漏而事先又没有汇报生产副总经理、技术质检处备案的，一律按相关条款予以处罚）。
7、非生产用水的管理（包括一次水、循环水、生活用水、溶出脱硅冷凝水，Al(OH)3洗水用热水及其他车间热水）
（1）不得用非生产水冲洗地坪、地沟或其他方式引入生产流程，违反一次罚款200元。
（2）湿法车间必须配备：扫帚、拖把和铁锹，打扫卫生要用水壶，不能用脸盆，水桶往外泼水。
（3）用水管打扫卫生，未经调度处同意用水管冲料及蒸汽热水冒槽而进入系统的，每次罚款200元，并挂钩考核车间主任10%。
8、对不合格精液的管理
在不影响产品质量的前提下，使用不合格的精液，必须请示生产副总、技术质检处、调度处，征得同意后方可进入分解槽，否则扣除责任人的当月工资，按责任追究制度严肃处理相关人员。
三、主体工艺流程、主体设备的开停，由调度处以月计划为前提，下达各车间日常工作计划。
⑴主体工艺设备不宜频繁开停，既保证不超负荷拼设备，也不准空负荷浪费能耗。
⑵随意中断生产主流程或开停大型负荷设备，未向调度处或有关生产职能部门汇报的，或指挥失误的，对责任人处以1000元罚款，造成事故的另行追究。
第六章 日常工艺生产检查制度
为了保证生产任务的完成，通过检查发现问题及时组织纠正和整改，把事故隐患消灭在萌芽状态。
一、实行日检（四级工艺点检）、周检、月检、重点检查制度。
1、日检：各生产班组交接班、班前班后会日常检查，发现问题或隐患及时报告和整改，如实填写在交接班记录上，工艺人员深入生产一线各岗位纠正违章操作，及时消除隐患，并在早调会上予以通报。
2、周检：由技术质检处组织有关部门每周对生产及现场情况进行检查，重点检查工艺，根据检查得分，结合日检记分，每月进行评比，奖优罚劣，树立模范典型。
3、重点检查制度：对于经常出现事故的个别车间、岗位作为重点检查单位，检查内容除工艺纪律外还包括操作规程、工艺技术指标等。
二、除以上形式的例行检查外，还有自检、抽查、领导检查等。
1、自检：岗位员工或基层单位要做到时时警惕、事事小心，在日常生产中勤巡检、勤检查、勤记录，发现问题或隐患及时报告和整改，并将隐患情况和整改结果如实地记录在交接班记录本上。
2、抽查：根据生产情况，由生产职能部门或公司各级领导对生产进行巡回检查，发现问题限期进行整改。
3、上级领导检查：有关主管部门或集团公司领导检查。凡单位或个人出现有损企业形象和声誉的行为，一律处以500～1000元的罚款。
三、发现重大隐患，下达整改通知书后，要实行专项专人盯靠、保质按时完成，每延期一天罚款200元，未按时整改造成事故的处以500～1000元罚款，情节严重的予以除名或移交司法机关处理。
第七章 岗位交接班制度
一、坚持生产第一、团结协作，争困难，让方便，相互创造好条件；
二、接班者提前15分钟到岗，参加班前会议，由交班班长介绍当班生产情况后，接班班长布置工作，然后到岗位交接班；
三、交接班内容；生产条件、安全措施、流程变更、仪表、设备运转情况、技术操作、设备备用情况，发生事故原因及处理经过、工、器具及设备、环境卫生等情况。并认真填写交接班记录，传达上级指示。
四、交接班对上述第三项的问题，实事求是、一一交清，不得隐瞒。接班者按交班内容详细检查，接班后发现的问题由接班者负责。
五、交班过程发生的故障及争执的问题，由双方班长协商解决；
六、在交班过程中实行“十交”、“五不交接”、“三一”、“四到”、“五报”及五不走。
附一：⒈十交
⑴、交本班生产和任务情况；
⑵、交设备仪表运行和使用情况；
⑶、交不安全因素的预防措施和事故处理情况；
⑷、各种工具数量及缺损情况；
⑸、交工艺指标执行情况；
⑹、交原始记录是否正确完善；
⑺、交原材料使用、产品质量及存在问题；
⑻、交上级指示、要求和注意事项；
⑼、交岗位区域卫生情况；
⑽、交本岗位滴漏跑冒情况。
⒉五不交接
⑴、生产不正常，事故未处理完不交接；
⑵、设备问题不清不交接；
⑶、卫生区域不净不交接；
⑷、记录不齐、不清、不准不交接；
⑸、车间指标任务未完成不交接。
⒊三一
⑴对重要的生产部位要一点一点地交接；
⑵对重要的数据要一个一个地交接；
⑶对主要的生产工具要一件一件的交接。
⒋四到
⑴交接班时应该看到的要看到；
⑵交接班时应该听到的要听到；
⑶交接班时应该摸到的要摸到；
⑷交接班时应该闻到要闻到。
⒌五报
⑴报检查部位；
⑵报部件名称；
⑶报生产状况；
⑷报存在问题；
⑸报采取的措施。
附二：五不走
1、接班人员没有来不走；
2、问题没有交清不走；
3、没有达到交接班规定不走；
4、活没有干完不走；
5、有突击任务不走。
第八章 工艺事故分析和处理制度
车间的任务是保证生产连续、稳定的进行，尽最大限度地减少并最终杜绝工艺事故的发生。
一、车间采取“预防为主”的原则，通过教育、学习、宣传、检查等方法，提高操作人员的技术技能，加强巡检和检查，做好交接班工作，严格遵守工艺管理制度，加强安全意识以避免任何工艺事故的发生。
二、工艺事故的分类：
1、不可预见的突发性事故
⑴未采取有效措施，处罚400元/次；
⑵不及时采取有效措施，处罚100元/次。
2、跑、冒碱事故
⑴车间内发生跑、冒碱事故，对主要负责人每次罚款50元，次要负责人罚款20元。
⑵车间内发生跑、冒碱事故，溢流到车间外的，对主要负责人每次处罚100～500元，次要负责人处罚50～300元；污染环境的每次罚款200元～1000元（溶出停留罐、矿浆自蒸发器放料及其他停车放料、紧急放料等特殊需提前上报并做好预案）。
3、生产过程中工艺指标异常影响生产的处罚50～100元/次；不影响生产的处罚20～50元/次；对设备造成损失的，按设备管理制度的相应条款处罚。
4、跑、冒蒸汽、压缩空气、水、料浆等中间物料影响生产的处罚50～100元/次；不影响生产的处罚20～50元/次。
5、因操作不当或工艺流程有明显缺陷，不及时进行完善处理，造成物料堵管，造成主工艺流程减产、停产的，根据情节严重程度，对责任人每次处罚500～1000元。
6、未严格按照《安全规程》、《技术规程》、《操作规程》执行，造成事故，影响生产的每次处罚100～300元。
三、工艺事故的分析和处理
1、工艺事故发生后的总体要求
⑴及时组织抢救、减少财产损失；
⑵及时逐级汇报并做好记录，配合调查和取证；
⑶及时恢复生产；
⑷相互推诿责任、不及时采取有效措施的加倍处罚；
⑸事故发生后隐瞒不报、虚报、谎报的对责任人加倍处罚。
2、发生工艺事故后，必须在1小时内上报技术质检处、调度处，调度处在2小时内组织相应单位、人员进行调查取证，召开事故分析会，实行一事一分析，一会一记录，记录的内容要客观、真实、切实按照事故处理“四不放过”原则进行处理，对事故的责任者，视情节轻重、表现态度进行处罚。
四、对所发生的工艺事故由技术质检处记录处理事故的台帐，经常组织技术学习，防止类似事故再次发生。
五、生产事故分析考核
1、本条适用于一般事故的细化考核，一般事故以上的考核见《氧化铝公司生产性事故汇报、处理及结果反馈制度》。
2、发生生产事故，所在单位在24小时内必须写出事故分析书面报告，每迟报一天处罚50元。
3、 事故分析会必须有车间一名领导参加（当班值班主操、事故相关岗位人员全部参加），如出现未按人员要求参会的，缺一人处罚50元。

附件：“跑、冒、滴、漏”考核明细表
各种物料的跑、冒、滴、漏依据《跑、冒、滴、漏》考核明细表处罚，如冒出厂房，当班调度员要及时到现场核实跑冒物料体积。（表中没有涉及到的物料，根据其成份给予相应处罚）
“跑、冒、滴、漏”考核明细表
序号
物料种类
罚款金额（元/次）
罚款金额（流失）
1
原矿浆
50—100
100元/M3
2
溶出矿浆
50—100
100元/M3
3
稀释浆液（含分离溢流）
50—100
100元/M3
4
粗液
50—100
100元/M3
5
精液
50—200
150元/M3
6
种分、平盘母液
50—200
150元/M3
7
蒸发原液、母液
50—200
150元/M3
8
化清液
50—200
150元/M3
9
赤泥洗液
50—100
100元/M3
10
强滤液
50—100
100元/M3
11
液碱
50—200
200元/M3
12
分解槽溢流操作
100元/台
250元/M3
13
平盘氢氧化铝浆液
50—200
250元/M3
14
低压蒸汽
50—200
200元/t
15
高压蒸汽
50—200
400元/t

****铝业有限公司技术质检处
2013年3月12日