伊利公司冷饮事业部品控管理作业指导书样本.doc

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品控管理作业指导书编号：公布部门：质检部公布日期：审核：审批：前言为规范、指导、确保工厂有效开展质量品控工作，提升质量管控能力，并能提供正确有效质量管控信息，切实有效控制操作规范性，消除生产过程中存在质量安全隐患，落实落实“用户至上品质为本追求卓越连续改善”方针，关键提升规范生产过程微生物管控和异物管控能力。实现“为消费者提供100%安全、100%健康优质产品”目标，全方面维护提升产品品牌形象。品控是一个专业操作技能提升，确定控制对象，要求控制标准，应达成质量要求，需要多方面专业知识包含设备、工艺技术、实践操作等。制订具体控制方法，品控不仅控制生产制造过程结果，而且应控制影响质量原因，尤其要控制关键原因，明确控制方法，把经验型向标准化转变. 建立全过程、全方位、全员质量控制系统，研究质量控制方法、程序、作业技术活动及资源需求等。重视于过程及参数控制，积累生产过程及质量控制中经验数据，并将其作为质量控制标准给予实施，形成标准化。分析产品质量问题原因，研究制订纠正方法。落实质量控制方面政策及要求。现场管理、6S运行，多种质量管理体系监督检验，不停改善提升品控能力。本作业指导书关键适适用于冷饮事业部各生产工厂产品质量过程控制。本管理方案关键包含质量管控机制、品控管理职责、品控管理监控计划、品控管理关键控制点、品控管理信息传输步骤、常见质量问题分析方法六部分内容；望大家能够充足利用该规范指导实际生产。本作业指导书中内容将在落实实施中依据实际需要将不停修订，望大家提出宝贵意见和提议。目录第一章质量管控机制 5 第二章质量管控职责 6 第三章品控管理监控计划 10 第四章品控管理控制点 12 第五章品控管理信息传输步骤 16 第六章常见质量问题分析方法 18 1、危害分析判定树 18 2、因果分析法 20 附.雪糕类产品质量控制监控图 21 第七章附件 22 附件一：常见质量问题及食品卫生管控 22 1. 常见产品质量问题管控 22 2. 关键食品卫生监控点 29 附件二：清洗、消毒液配制规范 33 附件三：单产品实施数字化管控事例 35 附件四：关键监控点 40 1.关键工艺、设备监控点 41 2.关键控制点监控 43 附件五：各岗位职员须掌握基础技能 45 凝冻工基础技能： 45 料房过料工基础技能： 45 料房杀菌工基础技能： 46 包装机操作工基础技能： 46 巧克力车间职员基础技能： 47 蛋卷车间职员基础技能： 47 职员基础技能 48 附件六.品控管理相关文件 51 第一章质量管控机制为了提升产品质量，将质量问题控制在生产过程中，在产品生产过程、原辅料供给商管控、原辅料采购、贮存、产品生产过程、产品贮存、销售等各个步骤建立健全品控管理体系，并建立质量管控组织机构，从而预防和控制质量问题发生。质量管控具体组织架构以下：冷饮事业部总经理技术质量副总供给保障部生产部质检部技术中心销售部生产厂生产车间质管科第二章质量管控职责为了明确化质量管控架构中各部门所负担质量管控责任，同时为了更细化质量管控步骤，将各部门质量管控职责划分以下：一、质检部职责： l 负责制订原辅料检验计划、过程检验计划及其成品检验计划 l 统一检验标准、确定有效检验规则和方法 l 汇总分析月度、年度成品检验各项指标，并将相关信息立即、正确地传输至总经理及相关部门。 l 负责对产品存在质量问题进行判定、确定及跟踪；对产品关键特征进行监控，对流通步骤中质量确保能力及市场产品质量情况进行监督抽查，并对各责任主体实施考评。 l 负责对事业部下属各分子企业、委托加工生产厂质量确保能力进行评定、确定。 l 负责引进、建立、推广新品控管理体系或管理模式； l 对供给商质量确保能力进行检验、监督、评定落实，并施加影响； l 对产品贮存、搬运、冷链等流通步骤质量确保能力引导、监督、评定、落实； l 积累生产过程及质量控制中经验数据，并将其作为质量控制标准给予实施，形成标准化；二、供给保障部职责： ●原辅料供给商在供货前，必需对其质量保障能力进行评价 ●和原辅料供给商签定协议前，要求其必需提供所供货产品工艺步骤、关键控制点、质量问题种类及对应预防方法等 ●强化原辅料储存及运输管理，确保合格原辅料供给 ●负责库存不合格原辅料清理及库存协调活动。 ●对全部业务关系用户宣传我们环境、质量、食品安全方针并对其施加影响；三、技术中心职责： l 对重大产品质量问题、工艺问题行使仲裁权和奖惩权； l 责参与重大工艺技术改造中工艺确实定和技术标准出台； l 立健全设备管理体系，制订设备操作规程，设备完好要求，并监督、考评；监督检验生产工艺操作，纠正错误。 l 负责工艺设备改善更新活动 l 新产品投产前必需对其所含受限添加剂量是否符合国家标准进行确定，并签发确定汇报 l 投产新产品时必需现场进行跟踪、指导 l 确保小料、着色剂、香精配制、添加正确管理 l 对车间所生产产品工艺参数符合性进行监督检验 l 对从原辅料到车间生产、冷库储存等步骤标识传输情况进行监督检验四、销售部职责： l 产品装、卸车及运输冷链确保，流通步骤管理 l 冷藏车温度跟踪控制，确保产品冷冻要求立即监控冷库温度、冷库产品码放情况和冷库装车情况，对不符合要求操作立即通知责任人进行整改严格根据产品检验汇报单出库，对于打处理汇报产品要根据不合格处理方案进行处理。 l 根据清真食品相关要求管理产品 l 负责产品搬运、存放、防护和交付质量；五、生产厂职责: l 依据过程管理制度和规范，严格控制人、机、料、法、环、测等要素，提供符合质量及食品安全要求产品； l 立即全方面掌握生产过程质量、安全信息，严格控制工序质量安全。 l 立即全方面掌握生产过程质量、安全信息，严格控制工序质量安全，并对产品质量安全负关键责任,提升产品过程监控能力. l 优化生产组织和管理，提升产品生产过程控制能力、积累经验数据； l 负责设备日常维修、维护保养和安全防护工作； l 负责厂区、及周围污染源及虫害控制； l 营造良好品控管理气氛，为品控管理发明条件。 l 负责关键控制点操作、监视和测量。 l 依据ISO2和ISO9000质量管理控制思绪，严格宣贯、实施冷饮事业部下发《精细化质量管理规范》 l 强化一线职员培训，立即宣贯相关标准、要求，提升职员质量管控能力； ★质管科职责：负责建立运行区域层面品控管理体系。落实事业部相关品控管理要求，指导和推广标准化、规范化品控管理模式；事业部管理体系中包含对分厂要求，由质管办组织分厂落实实施；建立分厂内部质量控制系统，研究质量控制方法、程序、作业技术活动及资源需求等；落实质检部及工厂厂长对质量控制方面政策及要求；定时组织对区域内工厂质量管控评定。品控员关键职责为：对生产中出现原辅材料、在制品、半成品及成品进行质量把关、判定，对不合格品进行评价，提出处理意见并落实；帮助生产车间开展产品质量不合格原因分析工作，确定不合格原因，并提出纠正方法方案，落实处理；负责日常产品质量跟踪、监控及落实工作和生产现场人员形象、卫生管理；新品试验间段亲密跟踪其特征，对产品存在质量缺点提出改善方法和意见负责立即了解车间生产及质量动态，帮助相关部门处理车间发生多种突发性事件，并向领导进行汇报。负责对车间各工序是否根据《生产工序作业标准》、《设备操作规程》等进行监控、检验，对生产中关键质量控制步骤、关键控制点实施在线监控，如：为了确保管路清洗达成效果，可要求每次清洗过程由品控人员现场监督完成，达成要求后签字认可再生产。针对关键质量问题进行专题跟踪，并提出质量改善方法和意见指导建立生产现场标准化，经过改善现场布局、设施、推行 6S操作等规范操作，提升质量控制要求和能力。第三章品控管理监控计划为了保障各部门有效完成质量管控职责，特制订了品控管理监控计划：（1）监控目标：为了发明良好生产环境和生产秩序，规范操作行为，提升产品质量，确保产品质量控制有效性，确保食品安全。（2）监控范围：从原辅料接收到产品生产、搬运、储存、销售整个步骤。（3）监控计划：由各生产厂质管科依据要求实施监控频次监控依据、监控内容每日 1.依据《精细化质量管理规范》对各车间人员管理情况进行检验； 2.依据附1《常见质量问题及食品卫生管控》对产品质量管控方法实施情况进行检验； 3.依据附2《清洗液、消毒液配制规范》对清洗液、消毒液配制过程及使用情况进行检验； 4.依据《生产工序作业标准手册》对各工序操作规程、工艺参数实施情况进行检验； 5.依据《标识管理要求汇编》对各部门标识传输、追溯、管理情况进行检验； 6.依据《原辅料、产成品质量标准》对原辅料、产成品实物质量情况进行检验； 7.对现场操作统计填写真实性进行监督检验（最少抽查5种统计）；周监控 1.依据《不合格品控制程序》对不合格品管控情况进行检验； 2. 依据《计量管理制度》对各部门计量器具管理情况进行检验； 3. 依据《操作性前提方案》中要求对生产过程中水和冰安全性、化学品管理情况、防蝇、防鼠、防虫情况、原辅料管理情况、设备维修过程管理情况、更衣室、餐厅管理情况、空气消毒情况、模具管理情况进行检验； 4.依据《设备操作规程》对设备运转参数符合性进行检验； 5.对各部门6S管理情况最少进行一次检验； 6.依据附4《关键控制点监控计划》及食品安全计划中关键控制点进行监控；每个月监控 1.依据附5《各岗位职员须掌握基础技能》对职员培训宣贯情况进行抽查； 2.依据《体系运行指导表》对各部门体系推进情况进行评定； 3.依据《废弃物搜集管理要求》、《固体废弃物处理措施》对各部门废弃物处理管理情况进行检验； 4.依据《压力容器管理制度对压力容器管理情况进行检验； 5.对厂区环境卫生管理情况进行检验； 6.依据危害分析判定树、因果分析法对产品质量问题原因分析及制订纠正方法系统性、全方面性进行评定； 7、对职员健康证持有情况进行监督检验每三个月监控 1.依据附3《单产品生产过程数字化管控》模式推广并开展单产品数字化管理，并对其正确性、符合性及实施情况实施监控； 2.对产品质量实现现场看板化实施力度、正确性进行检验； 3.对隶属工厂质量管控能力及保障能力进行评定；第四章品控管理控制点严格实施生产过程管理各项工艺控制参数，按时维护生产设备，充足培训职员，达成全员参与产品质量控制目标，经过质控员对关键控制点监督检验，以验证质量管理目标，以提升产品质量，从而，简明依据ISO2列出品控管理控制点以下： l 原辅料控制 Ø 原辅料供货厂家资质 Ø 原辅料供货厂家评定 Ø 合格供给厂商确实定 Ø 原辅料采购 Ø 检验验证 Ø 贮存防护 Ø 标识及隔离情况 Ø 原辅料调拨协调 l 生产过程控制 Ø 职员着装及个人卫生要求 Ø 清洗消毒实施 Ø 异物控制管理 Ø 配料 ² 投入原料自检 ² 原料预处理 ² 原料防护搬运 ² 投料次序 ² 投料量 ² 料化制 ² 定容正确性 ² 在制品感官情况 ² 防蝇、虫设施 Ø 杀菌温度、时间 Ø 均质 ² 温度、时间、压力 Ø 过料 ² 过料温度 ² 过料时料和料及水控制 Ø 老化 ² 老化温度 ² 老化时间 ² 冰水供给温度 ² 香色添加控制 ² 老化期间管控 ² 人员、环境卫生 Ø 凝冻 ² 凝冻机系统清洗消毒及其卫生管理 ² 在制品自检 ² 半成品自检 ² 凝冻参数控制 ² 凝冻工资质、技能 Ø 灌注、灌装 ² 各工作站清洗消毒控制及过程卫生管理 ² 各工作站半成品自检控制 ² 注料、吸浆、插筷、脱模工序操作规范性 ² 模具捡漏及各工作站数字化管理 ² 人员操作、卫生规范； Ø 二次投料、硬化 ² 二次投料自检控制 ² 二次投料配制 ² 二次投料添加数量 ² 硬化温度控制 ² 主机运转速度调整 Ø 包装、入库： ² 包装材料自检控制。 ² 包装质量情况 ² 人员卫生操作。 ² 产品入库过程中操作规范 l 设备控制 ² 维修和维护保养 ² 设备检点检验 ² 人员卫生操作。 ² 设备操作规程 l 成品检验评价 ² 感官 ² 重量 ² 理化 ² 卫生指标 l 产品储存、搬运、销售步骤管理 ² 产品贮存温度 ² 产品入库过程管控 ² 标识及隔离情况 ² 各级库房管理 ² 冷链管控 ² 对各经销商及分销点管控 ² 产品可追溯性实施 ² 专柜管理第五章品控管理信息传输步骤为了确保品控管理信息立即、正确传输，立即寻求处理问题（频繁出现通常质量问题、严重质量问题、突出质量问题）方法，使不合格品得到有效管控，特制订了品控管理信息传输步骤：质检部厂长质检科主管质量监督员品控员各部门第一责任人责任班长、班组立案 ★反馈通常质量问题（跟踪验证）现场能够更正问题立即更正，对于频繁发生质量问题，召开质量分析会，制订整改方法对反馈整改结果进行跟踪验证 ★反馈严重问题（进行跟踪验证）召开质量分析会，分析原因，制订整改方法，并做相关会议纪要，进行反馈召开班组会议，将分析原因做尤其强调，避免同类问题发生汇报跟踪验证 ★反馈突出问题跟踪落实召开质量分析会，制订整改方法、整改排期召开班组会议，将分析原因做尤其强调，避免同类问题发生要求落实财务科技术科事业部领导依据不合格结果实施整改出库单处理结果质检部技术中心销售质检科处理方案不合格处理结果处理结果依据技术部门处理方案处理检验汇报单原辅材料检验考评结果产品质量考评不合格品处理统计形成不合格品处理结果统计处理汇报监督不合格品处理依据技术部门处理方案处理依据处理方案，确定产品能否出库处理结果确定不合格品数量审核处理意见处理意见处理不合格品接到汇报单产品出库质量信息汇总汇总分析质量信息监督汇报供给科出具不合格品处理汇报不合格检验汇报单检验产品质量生产厂第六章：常见质量问题分析方法 1、危害分析判定树 a. 是CQP判定过程（回复四个连续问题） Q1：对以确定显著危害，本部有预防控制方法吗? 修改加工或产品否是 Q1：必需在本部控制吗? 是 Q2：本步骤是否能把危害消除或降低到可接收水平？** 是否 Q3：危害是否能超出可接收水平或增加到不可接收水平？** 是 Q4：后续步骤是否可把危害消除或降低到可接收水平？** *进行加工步骤中下一个危害否是CQP点(CCP) **可接收和不可接收需要在CQP(s)给予确定 b. 不是CQP判定过程（回复四个连续问题） Q1：对以确定显著危害，本部有预防控制方法吗? 否是 Q1：必需在本部控制吗? 不是CQP点停止* 否 Q2：本步骤是否能把危害消除或降低到可接收水平？** 否 Q3：危害是否能超出可接收水平或增加到不可接收水平？** 否是不是CQP点停止* Q4：后续步骤是否可把危害消除或降低到可接收水平？** 是停止* 不CQP点 **可接收和不可接收需要在CCP(s)给予确定 *进行加工步骤中下一个危害（2）.因果质量分析法：料机人处理、杜绝质量问题质量问题分析法法环测附雪糕类产品质量监控图杀菌工干物质不达标配料超重、超轻加料工滋气味不正凝冻工均质不佳过料工冰渣大长度不够凝冻灌料操作工色泽和标准不符成型差成型差添加物低标注模滋气味不正头料超标、混色，内有深色杂质二次加料工吸浆喷涂工添加物低标产品内巧克力低标喷涂工喷涂加果仁及注巧克力插筷二次注模硬化涂挂工涂挂巧克力低标涂挂不标准，有露白脱模筷子上沾巧克力高标碎饼类涂挂量低标巧克力涂层有裂痕涂挂料、加脆饼涂挂装箱数量不准，不整齐包装工包装箱上标识不全图例说明包装包材表面有料液关键监控点包装机操作工切割不准、封口不严包装烫抽、烫烂、烫焦监控内容批号不清、不全、错误监控人第七章附件附件一常见质量问题及食品卫生管控 1.常见产品质量问题管控问题序号检验关键点检验情况产品发苦产品发苦 1 生产前是否有专员对模具渗漏情况进行检验，检验结果是否有对应统计。 2 模具是否有变形现象，预防变形模具处溢入盐水并对变形模具进行立即更换或修复 3 车间在更换模具时，是否有脚踏模具现象，是否对模具进行对应防护方法 4 对替换下来烂模具没有严格区分造成混用，送机修修理模具在使用前没有进行捡漏投入使用 5 模具安装、拆卸、搬运、码放过程中，模具是否有相互磕碰造成模具破损；需要做好对应统计 6 生产过程中，更换变形模具和渗漏模具时没有对模具两旁产品进行很好防护隔离溅入盐水 7 对更换模具过程中溅入盐水模具是否进行根本清洗 8 是否有专员对替换下来模具进行维修，是否对替换下来模含有对应交接统计 9 维修后模具是否进行了检测，是否有对应统计并标识。 10 吸浆小车卡模使模具变形弯曲后进盐水 11 吸浆小车行程大，运行不稳，晃动大，致使两模之间缝隙处盐水溅入或吸浆小车放置不妥，在运行过程中，吸浆管不在模壳儿中心或吸浆管不在同一条直线 12 生产过程中因模具问题进行更换时露出盐水吸浆车未立即停下来而吸入盐水 13 插筷小车位置是否在合适位置，预防压迫模具或料液冻结太坚实造成插筷时模具内溢入盐水 14 插筷工在手工插筷时，手或身体某部位压迫模具，造成盐水溢入模壳儿 15 插筷小车出现故障或行程大，插筷时有卞筷现象。 16 生产前要检验盐水管通畅性，盐水槽水位是否调整好，预防因盐水水位高而使盐水溢入模具、盐水进出循环不匹配、盐水中进料后产生泡沫造成上溢 17 盐水排管不通畅，为生产过程中料液、其它污垢进入盐水中堵塞排管造成如：生产 “巧乐滋“饼干、巧克力等 18 主机速度不协调，产品冻结过硬。插筷时筷子硬插在料液上将模具压弯曲后进盐水，另一点小车卡筷子后将盐水弹入模内造成发苦。 19 大头雪糕两边多出料液站上盐水，尤其模具缝隙较宽情况下更轻易造成 20 脱模水调整是否到位，预防脱模水过高或脱模水过低造成模具变形或脱模水溅入模具，或喷淋是否有堵塞现象，长久积存水垢等杂物是否定时进行清洗 21 在更换模具时，挡水板高低和模具不匹配。产品有金属类异物 1 维修工在生产前是否对设备进行全方面检验 2 凝冻机、巧克力精磨机等设备运转是否有异常现场 3 开机前对灌料小车、吸浆小车、插筷小车、包装机拔料头等螺丝松动是否有专员进行检验 4 多种小车上是否捆绑有铁丝 5 更换模具时，是否将模具卡子进行专员管理 6 振动小车焊接处是否开裂或有易掉焊渣，生产中使用全部小车上长时间并受到震动使螺丝松动； 7 盐水槽两侧是否有闲置零碎螺丝、铁片等 8 灌料小车、插筷小车、机械手氧化或在生产过程中磨损有铁屑脱落造成 9 焊接过程中是否对产品进行有效防护 10 维修结束后，维修工是否清理洁净维修现场 11 职员是否带首饰、钥匙、零配件等进入生产现场 12 插筷工在生产过程中是否对捆绑筷子牛皮纸条进行集中固定搜集，确保不进行乱扔乱放。 13 设备表面是否进行根本清洗 14 二次添加物是否有专员进行自检二次添加物内有金属异物没有被检出来添加时进入料中产品中有毛发 1 职员进入车间前是否经过风淋通道,进行对全身附着物有效清除。 2 车间入口处是否有沾毛发磙子，对全部进入车间人员是否进行全身有效粘磙 3 是否设专员对二次添加物、筷子进行挑选 4 生产现场职员是否有挠头等违规操作行为 5 工帽是否佩戴规范，头发是否有外露现象 6 生产过程中职员是否定时互检工衣上毛发 7 设备出现故障时，临时存放到冷库或缓冲间产品是否进行有效防护 8 包装机上滚刷是否完好 9 职员穿高领毛衣生产过程中活动掉入 10 生产过程中职员（关键是凝冻工、插筷工、摆料工）头发粘到工衣处，掉到产品中，没有立即自检造成封口不严 1 包装机封口刀温度是否达成要求要求，机速度改变时温度未立即调 2 包装机封口刀电阻丝是否出现故障 3 包装膜纵封是否对齐、跑偏 4 包装膜是否打折或出现皱折 5 横、纵封刀是否错位，横封刀吻合位置不妥 6 横、纵封刀是否沾有纸片、筷子及发糊蛋卷等杂物 7 前道工序出现故障因为料液冻结太硬手工插筷时筷子查不到位筷子外露太长，封口时夹杂筷子造成封口不严 8 横纵封轮是否出现故障，不能卡紧或压紧包装膜 9 包装机偏心量调整是否合适切头 1 包装机上拔料头位置是否适中 2 产品长度是否严重超标 3 送料链条拔叉位置不妥，尖心刀板和成型器不在同一平面 4 光标不准，出现跑偏 5 夹运输出上带压力调整不妥或夹运上带角度倾斜调整不妥 6 主机和包装机是否连动，速度是否匹配，包装机速度过快不一样时快调整适宜速度 7 包装机上齿轮啮合不紧或链条太长造成链条运行不稳 8 送膜辊制动器（刹车）调整过紧（整圈和小圈刹车阻力不一样）塑料类异物 1 摆料工（端盘工）戴胶皮手套破损后粘在产品上 2 小车上胶皮灌料嘴长时间不使用，老化造成破损沾到产品上 3 包装机拔料头轨道长时间磨损起毛沾到产品上 4 各工作站捆绑撕裂膜、塑料绳长时间使用，老化、磨损造成沾到产品上 5 包装机拔料器入口处常常性沾有对产品起缓冲作用硬塑料 6 是否定时进行胶手套更换，并实施以旧换新制度缺支短数 1 任务紧对新职员在上岗前未进行培训或培训不到位对装箱数量不清楚、质量标准不熟悉 2 职员在装箱过程中注意力是否集中职员疲惫、装箱有时闲谈人员混乱 3 装箱不整齐操作时手忙脚乱，无规律性，产品包装袋气大装箱不熟练。 4 检验完产品后，自检不到位 5 冷库内编箱产品，二次封箱是否认真自检 6 案台上堆积产品过多，装箱时混乱不能正常进行产品有毒水 1 模具清洗后是否将消毒水立即冲洗洁净，是否有残留 2 生产过程中清洗用消毒水浓度是否超标，得不到有效地冲洗、稀释； 3 设备用消毒水清洗消毒后，投入生产前是否进行冲洗或； 4 用消毒水浸泡后筷子，插入雪糕前是否空净消毒水 5 职员洗手消毒后，没有用消毒后干毛巾将手擦洗洁净，就直接用手触摸产品或将手上残留消毒水摔在产品表面或设备表面 6 职员对工艺器具（如塑料筐）清洗消毒后，没有用干毛巾将工艺器具擦洗洁净，造成工艺器具内有消毒水残留 7 职员对设备消毒时，消毒后毛巾没有拧洁净，造成消毒水残留在设备表面。杂质类 1 原料中带有杂质 2 料房板换长时间不清理或过完豆制品料液清洗不根本 3 隧道清洗不根本，开机时没有用气管吹 4 隧道是否定时根本清霜 5 插筷小车处平衡槽两侧纸条是否立即清理 6 机修维修后现场是否根本清理 7 插筷工在上筷子工程中撕捆绑纸条时产生碎屑掉入U型中 8 各工作站及设备是否有漏油现象 9 设备故障产品不能正常转序，暂存产品防护不妥 10 各工作站用纸片固定 11 用完深色料或豆制品料老化罐及管路清洗不根本 12 管路设备长时间停用或水管长时间不用 13 屋顶及排风口是否定时清理批号不清、无批号 1 部分打码器中字粒老化磨损，未立即更换 2 色带使用时间太长或严重老化，未立即更换 3 磨轮更换不立即 4 更换字头时，未停包装机 5 墨轮或色带使用频次过多无墨 6 包装机操作工、装箱工自检意识不强 7 墨轮和字头之间间隙调整不适 8 包装机传动和字码机传动连接处松动 9 打码机内部传动部件故障 10 字头安装不在同一平面上切割不准 1 光标颜色浅或电眼偏离光标立即调整 2 包装袋实际袋长和设定不符重新调整 3 袋长指示不稳定 4 电眼灵敏度太高或太低 5 电眼和包装膜距离太近或太远 6 夹运上带压力太小 7 刹车调整不妥造成包装膜太紧或太松 8 追踪凸轮位置不对 9 电气故障 10 包装膜各部分张力不均匀火炬断头、断把 1 火炬灌装机一次灌料和二次灌料之间有显著缝隙 2 火炬盘上残留水没有擦洗洁净,进入隧道冻结后火炬盘和蛋卷粘连。 3 产品未冻坚固，装箱过程中挤压造成 4 端盘工端盘时往返摇摆火炬盘，造成火炬盘磨擦火炬把，火炬把受损 5 装箱工装箱方法不对造成产品挤压 6 产品包装不立即转序慢，出现发软、挤压变形 7 入库工野蛮装卸产品微生物控制 8 生产现场、配料间、化油间、原辅料库、更衣室等定时空气消毒；车间下水道定时清洗消毒； 9 卫生间设置洗手消毒设施； 10 清洗、消毒步骤、浓度是否符合标准要求； 11 对没用盲管及三通管路要求立即识别拆除； 12 原辅料、在制品、半成品防护必需到位 13 多种管路、工艺器具及工作站清洗消毒是否规范 14 板换是否有渗漏或变形 15 杀菌温度和时间管控 16 老化罐是否有渗漏现象 17 老化罐节阀、三通是否渗漏或清洗不根本 18 卫生泵清洗消毒时必需处于正常工作状态 19 过料工添加香精、色素时是否进行规范清洗消毒 20 职员手部是否未清洗洁净出现交叉污染 21 清洗时小车行程是否放到最大 22 清洗模具时喷淋是否通畅 23 管路间断性使用后是否根本清洗 24 维修过程中、结束后是否进行规范清洗消毒 2. 关键卫生监控点水和冰安全性 1 用于配料或清洗水和汽，在使用前是否排放5秒以上（遇停水、停汽后，再生产使用前需将水、汽排放至根本变清为止）； 2 运冰时是否用消毒后塑料膜将冰包严，是否用洁净保温材料覆盖，运冰车内表面是否为不生锈、易清洗消毒材料制作。 3 冷库存放冰块是否和其它成品有效隔离，离墙离地，是否有完整防护设施。 4 搬运和予处理冰人员是否佩带消毒围裙、套袖和无毒橡胶手套；原辅料监控 1 库房内是否有《原辅料储存管理制度》、《原辅料出入库管理制度》和库位平面图。 2 多种原辅料码放时是否和屋顶保持一定距离，是否做到离墙30cm、离地20cm以上，垛和垛之间是否有10cm左右间隔。 3 库房内是否有防鼠、防虫、防蝇等安全有效防护设施，是否定时清扫、消毒，库内是否清洁洁净。 4 对于有特殊要求原料是否依据其贮存要求进行贮存。 5 原辅料库内是否安装温、湿度表，是否有对应制度及统计，是否通风良好。 6 对于不合格原辅料是否分开放置并作明确标识。 7 加料时，原料不许可就地放置和敞口放置，在加料前应对原料外包装清理洁净，且将原料袋带有线绳、毛发、碎纸片、泥土等杂物去除后（此操作必需离开加料口），方可加料 8 是否根据原料标志要求定时检验贮存情况及贮存时间； 9 对于临近保质期原料，是否立即提出预警，方便做出对应方法。 10 搬运工在搬运原辅料过程中是否戴鞋套或采取其它防护方法； 11 库中是否有过产品保质期原料 12 原辅料外包装是否有破损现象 13 库中原辅料是否有混垛现象化学品、易爆品、油品管理、使用、储存 1 各类化学品配制百分比、配制过程是否符合标准要求 2 每次化学品到货后，化学品保管人员是否立即填写《危险化学品台账》，领用时是否填写《化学品领用统计》 3 清洁剂、消毒剂等有毒化学品是否隔离存放和生产现场独立仓库中并上锁、专员管理，盛放容器洁净，标识清楚，不污染产品。 4 库房内是否做到通风和防潮，是否有防护方法，严禁存在明火，必需有灭火器材 5 氧气、乙炔在使用及存放过程中要注意：远离明火、不得在太阳下曝晒、氧气瓶不得和任何油品接触 6 制冷车间机房内必需配置消防栓，严禁有明火 7 氧气、乙炔等压力瓶上仪表是否完好、正确性，是否在检定使用期之内防鼠、防蝇效果监控 1 捕虫、鼠设备数量是否充足，是否保养良好、有效。 2 车间内污水排放口是否有防反渗装置。 3 垃圾箱是否远离车间生产现场、辅料库、原料间、化油间车间外围、供给库房门地方。 4 定时对防虫害器具、设施进行清理、消毒及维护保养，并确保多种防虫害器具安装正确， 25 在车间入口处、辅料库、原料间, 供给库房必需安装挡鼠板。 6 门、窗密封完好性,需开门窗应配置门帘和纱窗,不开门窗应全部封死。交叉污染控制 1 打料工向车间搬运物料时应在车间门口对全身进行根本酒精喷雾消毒或更换专用工作服 2 在搬运物料结束后，车间应对物料经过区域进行喷洒消毒 3 职员在就餐前，必需先更换工衣后方可到餐厅用餐 4 人员下车间必需经过风浴通道，且在风浴中风淋时间不得低于10秒， 5 进行土建、技术改造工作时必需在停产线进行，且必需和生产线进行有效隔离，维修作业控制 1 维修作业前，维修工是否对维修工具和手进行消毒 2 开停机时是否对设备零配件齐全性和完好性进行检验 3 对设备上是否有松动和闲置零配件进行检验 4 维修过程中螺丝、零部件、工具等物品集中放置于不妨碍工作平坦安全处，不得放于模具上和靠近盛放料液容器具地方。 5 运转正常后是否安装防护罩、螺丝、垫片等 6 维修结束后，维修人员是否根本清理维修现场，并清点携带工具及零配件，预防遗失和混入产品中。更衣柜管理 1 更衣室每七天需要最少进行一次消毒 2 严禁放置原辅料、化学品、设备配件、计量器具及潮湿日常见具； 3 更衣柜上层放工衣、中层放便衣，下层放工鞋、便鞋； 4 工衣、工鞋不得和任何物品共同存放在一起；不合格品管控 1 不合格在制品、半成品是否根据《冷冻饮品生产不合格品评价处理要求》进行处理 2 不合格原辅料是否转序，是否根据《原辅料不合格品评价处理要求》进行处理 3 不合格成品是否根据技术中心处理提议进行处理 4 消料中不得有包装膜、筷子等辅料； 5 消料常温存放时间不得超出二十四小时，在要求时间内不能处理必需加盖密封冷冻储存； 6 消料使用前检测其

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