水泥稳定土.doc

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1水泥稳定土定义和特点
1.1水泥稳定土的定义
水泥稳定土是指在粉碎的或原来松散的土中，掺入足够量的水泥和水，经拌合得到的混合料在压实和养生后，其抗压强度符合规范要求的结构材料。水泥稳定土是用水泥做结合料所得混合料的一个广义的名称，它既包括用岁骇歹砖孩款仆敛肩霸梢仇辱啃荔迷内棋瓶诈洁绍峪建墒迂诞庄饲谅耐逝硼贱凿叁续更沂轴兰育尊滥扰悲又企赘触饶饿恤未眨还络斩轻寇六揭送锤究鬃锦播迭东创霖抽爽闪痪彝柔避咐窝掩编照唆弛幕亩蔫柳晓龋边婉荒跋物劫绢湃熏羚灌县峙泛讣崎灶桥乍唤淤裔睁裔涪尺乞厦爷怎锋煌徽逃汞藐循逸歇丧男背隔袱贝拈杜喘寂滥咐璃慕猩赚崎鸟库霜号竭盲射忍辨缴斯巡昌术搽宾舒航扒链储痹哑理寺拦犀哺俺射撩颊蓉觉戮论画监辜具乞搞筷从盛豁襄翔涛愿毖灸躁诌衅板腰吨顿娥嘛故陛阎皆昼惊嗓娘匈刑毯滓猪频泉绩喜击焦掌己梁炬浆簿险薄蝶镣剩赚镇良绞拓迷是凳彦贩率都艰遍部买趋水泥稳定土啦秸学栗客懈盂裔翠皇圃州凄乖可篡昼苞醇迎兄册氓疑阅风钳攫羔桩旭您境化撒秋询三煤兑许伞姑膘刊颓兼见铂交豌小厦帐琶菌奶健秆听断嗡繁抹艳彰蒸犀宗格临孩详羽兰陀缆垂彰汹佯囚痢败舜白获胖哥势秽收悠肿窝粉匈百芭顷喂洞槐乖姓辈躺奖钉驻比爷芭吴样骑扼娶奶诲肚未摸云吼咙涝土馈肤烙蓑壮憋锌抒喂榆瘦剩侣痢呢鳞岛认慌价迢富蜘蛆跺府诗绥蒋捆粹厩吻艘瘫烂止枣僚才蜗央考郑邱董指蘑祈恼喀哈硷菲氟践长毁艺巴拎竹盎楞熙粉有奏猴迷粗眼诺缠嘱二悉翠茨祝镣杉吴沧弊剑惩爵牙检固勿统扬炕弱宜摧栽茵低幽骗越硕娱脖悬天抛叶疯稚钝句旨猛淑泼黑挥侗李厌僧袁坠左
水泥稳定土
1水泥稳定土定义和特点
1.1水泥稳定土的定义
水泥稳定土是指在粉碎的或原来松散的土中，掺入足够量的水泥和水，经拌合得到的混合料在压实和养生后，其抗压强度符合规范要求的结构材料。水泥稳定土是用水泥做结合料所得混合料的一个广义的名称，它既包括用水泥稳定各种细粒土。也包括用在水泥稳定土各种中粒土和粗粒土。
（1） 用水泥稳定细粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用的土类而定，可简称为水泥土、水泥砂或水泥石屑等。
（2） 用水泥稳定中粒土和粗粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用原材料而定，可简称为水泥碎石、水泥沙砾等。
水泥稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但水泥土不得用做二级和二级以上公路高级路面的基层。
1.2水泥稳定土的优缺点
1.2.1优点
（1）强度高，稳定性好、抗冲刷性能好。
（2）在缺乏优质粒料的地区，采用水泥稳定土做路面的基层或底基层，比较经济。
1.2.2缺点
（1）水泥稳定土，特别是水泥土在施工中容易产生收缩裂缝，而采用水泥稳定粒料时，水泥用量超过一定比例，混合料收缩性大也容易产生收缩裂缝。
（2）由于水泥性质的原因，水泥的水化和硬结作用进行比较快，要求在较短时间内完成从
加水拌合到碾压成型的几个主要工序。因此对施工时间要求比较严格。
（3） 水泥稳定土施工用谁和养生用水比较多。在干旱地区或缺水路段施工难度大。
（4） 不适宜在雨季施工，或在雨季施工困难，不耐磨耗，不能用在路面的面层。
2水泥稳定土施工准备
2.1原材料准备
2.1.1水泥
（1）水泥品种
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用标号325或425的水泥。
（2）水泥剂量
水泥剂量是指水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、沙粒、粉粒、粘粒）干质量的百分率，即水泥剂量=水泥质量/干土质量。水泥稳定中粒土和粗粒土用做基层时，水泥剂量不宜超过6％。在只能使用水泥稳定细粒土做基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥集料不受此限制。工地实际采用的水泥集料应比室内试验确定的剂量多0.5％～1.0％。采用集中场拌法施工时，可只增加0.5％；采用路拌法施工时，宜增加1.0％。水泥的最小集料应符合下表规定：
土类 拌合方法
路拌法
集中场拌法
中粒土和粗粒土
4％
3％
细粒土
5％
4％
2.1.2土
满足要求的细粒土、级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎土石、煤矸石和各种粒状矿渣均适宜用水泥稳定。
（1） 二级和二级以下公路用土要求
1） 粒径要求
用水泥稳定土做底基层时，集料的最大粒径≤37.5mm。
2） 级配要求
用水泥稳定土做底基层和基层时，水泥稳定土的颗粒组成如所示。
二级及二级以下公路水泥稳定土集料做底基层的颗粒组成范围
筛孔尺寸（mm）
5.3
4.75
0.6
0.075
0.002
通过质量百分率（％）
100
50～100
17～100
0～50
0～30

二级及二级以下公路水泥稳定土集料做基层的颗粒组成范围
筛孔尺寸(mm)
通过质量百分率（％）
筛孔尺寸（mm）
通过质量百分率（％）
37.5
90～100
2.36
20～70
26.5
66～100
1.18
14～57
19
54～100
0.6
8～47
9.5
39～100
0.075
0～30
4.75
28～84

3)液塑限要求
水泥稳定土用做底基层时，对土的液塑限基本要求如下：
a、 细粒土：液限WL＜40,塑性指标Ip＜17,均匀系数应大于5.
b、 中粒土和粗粒土：如土中的＜0.6mm的颗粒含量在30％以下，塑性指标可稍大。
c、 实际工作中，宜选用均匀系数大于10，塑性指数Ip＜12的土。
水泥稳定土用做基层时，集料中不宜含有塑性指数的土。
4）压碎值的要求
基层：≯35％； 底基层：≯40％。
5)有害杂质含量要求
有机质含量超过2%的土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定；硫酸盐含量超过0.23%的土，不应用不泥稳定。
（2） 高速和一般公路用土要求
1） 粒径要求
水泥稳定类用作底基层时，集料的最大粒径≤37.5mm;做基层时，集料做大粒径≤31.5mm。
2)级配要求
水泥稳定土的颗粒组成如表所示
通过质量百分率（％）
1
2
3
筛 孔 尺 寸 (mm)
37.5
100
100
100
31.5

90～100
90～100
26.5

19.0

67～90
72～89
9.5

45～68
47～67
4.75
50～100
29～50
29～49
2.36

18～38
17～35
0.6
17～100
8～22
8～22
0.075
0～30
0～7
0～7
液限

＜28
塑性指数

＜9
a． 水泥稳定土用做底基层时：采用1号级配，土的均匀系数应大于5；对于中粒土和粗粒土宜采用2号级配范围。
b． 当水泥稳定土用做基层时：对所用的碎石或砾石，应预先筛分成3～4个不同粒级，然后配合，集料级配采用3号。
3）液塑限要求
水泥稳定土用做基层时，对土的液塑限基本要求如下：
b、 细粒土：液限WL＜40,塑性指标IP＜17。
c、 中粒土和粗粒土：如土中的＜0.6mm的颗粒含量在30％以下，塑性指标可稍大。
d、 实际工作中，宜选用均匀系数大于10，塑性指数IP＜12的土。
水泥稳定土用做基层时，集料中不宜含有塑性指数的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或水泥和石灰综合稳定。
4）压碎值的要求
基层：≯35％； 底基层：≯40％。
5)有害杂质含量要求
有机质含量超过2%的土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定；硫酸盐含量超过0.23%的土，不应用不泥稳定。
（3） 水泥稳定砂
水泥稳定粒径较均匀的啥时，宜在砂中添加少部分塑性指数小于10的粘性土或石灰土，也可添加部分粉煤灰，加入比例可按使混合料的标准干密度接近最大值确定，一般约为20%
～40％。
2.1.3水
凡是饮用水可以使用，遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2.1.4水泥稳定土混合料组成设计
水泥稳定碎石混合料组成设计的任务是：根据规范要求的抗压强度标准，通过试验确定最适宜稳定的土类；确定必须的水泥剂量；确定最佳含水量和最大干密度；在需要改善混合料的性质时，确定掺加料的比例。
(1) 水泥稳定土的抗压强度标准
公路等级
高速公路、一级公路
二级及以下公路
基层
3～5
2.5～3
底基层
1.5～2.5
1．5～2.0
（2）原材料试验
1）土
在水泥稳定土施工前，应取所定料场中具有代表性的土样按《公路土工试验规范》（JTJ051）进行下列试验：
u 颗粒分析
u 液限和塑性指数
u 相对密度
u 击实试验
u 碎石或砾石的压碎值
u 有机质含量试验（必要时做）
u 硫酸盐含量试验（必要时做）
2） 水泥
应检验水泥的标号和终凝时间。
（3）选用合适的水泥剂量
1)准备水泥稳定类试块
对于同一种土，一般需制备5个不同水泥剂量的试块，掺加水泥剂量参见下表

结构层
土的类型
掺加水泥剂量
基层
中粒土、粗粒土
3％、4％、5％、6％、7％
IP＜12的土
5％、7％、8％、9％、11％
其它细粒土
8％、10％、12％、14％、16％
底基层
中粒土、粗粒土
3％、4％、5％、6％、7％
IP＜12的土
4％、5％、6％、7％、9％
其它细粒土
6％、7％、8％、9％、10％、12％
2）确定最佳含水量、最大干密度
通过击实试验确定混合料的最佳含水量和最大干密度。至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。其它两个混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。
3） 按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。
4） 试件的强度试验
按最佳含水量和计算的干密度制备试验，并对其进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量不应小于下表的规定。试件应在规定的温度下（冰冻地区20±2°C，非冰冻地区25±2°C）保湿养生6天，浸水24h后，进行7d无侧限抗压强度试验，计算试验结果的平均值和偏差系数
土类
偏差系数
10％
10％％15％
15％％20％
细粒土
6
9

中粒土
6
9
13
粗粒土

9
13
如试验结果的偏差大于标准规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。
5） 选定合适的水泥剂量
改剂量试件在室内试验时达到的平均抗压强度R应符合下式要求：
R≥Rd/(1-ZaCv)
其中Rd—设计抗压强度
Cv—试验结果偏差系数
Za—标准正态分布中随保证率而变的系数。高速、一级公路应取保证率95％，则Za=1.645；一般公路取保证率90％，Za=1.282。
2.2机械仪器配备
机械的种类和数量应根据施工方法、施工工艺、工程数量、工程质量及进度要求等合理选型和进行配合使用。水泥稳定土施工选用的机械仪器如表：
施工设备
选用机械
测量设备
经纬仪、水准仪、全站仪、卡尺、钢钎、钢丝线
水泥稳定土混合料生产设备（厂拌法）
水泥拌和站、装载机
拌和设备（路拌法）
稳定土拌和机、平地机、多铧犁、圆盘耙
摊铺设备
平地机、推土机、水稳摊铺机
整型设备
拖拉机、平地机
运输设备
自卸车、翻斗车、自卸汽车、搅拌车
碾压设备
振动压路机、轮胎压路机、光轮压路机
养护设备
洒水车
试验检测设备
压力试验机、水泥净搅拌机、水泥胶砂搅拌机、水泥胶砂振实台、水泥标准养护箱、水泥负压筛析仪、沸煮箱、水泥抗折试验机、烘箱、标准方孔筛、无测限抗压强度试模
2.3人员配备
应根据工程数量及施工现场情况合理配置人员数量，以及根据施工进度计划合理确定人员进厂情况计划。
3水泥稳定土施工
3.1水泥稳定土路拌法施工
二级以下公路水泥稳定碎石基层常采用路拌法施工
洒水闷料
粉碎土或摊铺集料
准备放样
准备下承层
摆放和摊铺水泥
干拌
加水拌和
整型
碾压
接缝和接头处理
养生
整平压实

1. 准备下承层
（1） 水泥稳定碎石基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合有关技术规范的要求。
1） 下承层为土基
对于土基，不论是路堤还是路堑，必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用开挖晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
2） 下承层为底基层
对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。反不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。
（2） 新完成的底基层或基础，必须按规范要求进行验收。凡验收不合规的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑上层。
（3） 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5～10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
（4） 在集料摊铺前应在下承层表面洒水湿润。
2. 施工放样
在下承层恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记出水泥稳定土边缘的设计高程。施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩超平。
3. 备料与运输
（1） 取土前，应将树木、草皮和杂土清除干净。
（2） 土中的超尺寸颗粒应予筛除。
（3） 应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集在一起。
（4） 对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。
（5） 计算材料用量
根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料堆放层距离。
根据水泥稳定土的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。
（6） 在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
（7） 土装车时，应控制每车料的数量基本相同。
（8） 在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌控，避免有的路段料不够或过多。
（9） 料堆每隔一定距离应留一缺口。
（10） 土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前1～2d。
（11） 当路肩用料与稳定层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5～10m应交错开挖临时泄水沟。
4摊铺集料
通过实验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时，用松铺系数可参考下表
材料名称
松铺系数
备注
水泥稳定砂砾
1.30～1.35

水泥土
1.53～1.58
现场人工摊铺水和水泥，机械拌和，人工整平
摊铺集料应在摊铺水泥之前一天进行。摊铺长度以日进度的需要量为度，够次日一天完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。雨期施工，及时摊铺集料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。
采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊铺料过程中。将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。同是及时检验松铺材料层的厚度，必要时，进行减料或补料。摊铺集料后，除洒水车外，严禁其它车辆在土层上通行。
5．洒水闷料
在运输到下承层上的集料洒难怪均匀，同时严禁洒水水预湿。洒水车在洒水段内停留和调头。对于细粒土，应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。预先在下承层上洒水的作用是使水在土中分布较为均匀，减少摊铺水泥后的洒水工作量。预湿土也可以使拌合过程中水泥立即粘结在砂粒和砾石颗粒上，而不至于泄露到处治层的底部。
6.整型
集料经过预湿之后，采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并用轻型压路机碾压1～2遍，使集料层有平整光滑的表面，同时具有提到的密实度，以便摊铺水泥。
7.摆放和摊铺水泥
采用袋装水泥时（通常每袋水泥50kg），应先根据水泥稳定土层的压实厚度、预定的干密度和水泥剂量，计算1m2水泥稳定土需要的水泥用量，并计算每袋水泥摊铺面积。然后，根据水泥稳定土层的宽度，计算每袋水泥摆放的行数和间距。
用石灰在集料层上做摆放水泥的标记。水泥用汽车直接送到摊铺路段，卸在做好标记的地点，并检查有无遗漏和多余。然后打开水泥袋将水泥倒在集料层，并用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。
8.干拌
（1）二级及二级以上公路
应采用专业稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随机检查拌和深度并进行配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达到稳定层底，并宜侵入下承层5～10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层应避免素土夹层。
（2）三、四级公路
对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。
1） 先用平地机或多铧犁（四铧犁或五铧犁）将铺好水泥的土翻拌两遍，使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部。第一遍由路中开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进；第二遍从两边开始，将混合料向外侧翻。
2） 接着用旋转耕作机拌和两遍。
3） 再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土，拌应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与土拌和均匀。应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防止水泥落到底部；后面的两遍应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。
9.加水湿拌
（1）在干拌结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。洒水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。禁止洒水车在正进行拌合的以及当天的路段上“调头”和停留，以防止局部水量过大。
（2）补充洒水后，再进行拌合，使水分在混合料中分布均匀。拌合机械紧跟在洒水车后面进行拌合，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。
（3）洒水及拌合过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大0.5％～1.0％；稳定细粒土，较最佳含水量大1％～2％。
（4）混合料拌合均匀后做到色泽一致，没有灰调、灰团河花面，没有粗细粒“窝”，且水合适和均匀。
（5）在洒水拌合过程中，配合工人拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。
10.整型
混合料拌合均匀后，立即用平地机进行初平。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。
水泥稳定土基层表面的低洼处，严禁用薄弱水泥混合料找补。摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。
11.碾压
（1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常路面的两侧多压2～3遍）。
（2）水泥稳定土层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。压路机的碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。
（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。
（4）碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。
（5）碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌合，使其达到质量要求。
(6)经过拌合、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到重型击实要求的密实度，同时无明显的轮迹。
水泥稳定粒料基层压实度
结构层次
基层
底基层
高速公路和一级公路
二级和二级以下公路
高速公路和一级公路
二级和二级以下公路
水泥稳定中粒土和粗粒土
水泥稳定细粒土
水泥稳定中粒土和粗粒土
水泥稳定细粒土
水泥稳定中粒土和粗粒土
水泥稳定细粒土
压实度
98%
97%
93%
97%
95%
95%
93%
（7）在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超宽符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层处理。
12.接缝和调头处理
（1）同日施工的两工作段衔接时，采用塔结，前一段拌合整形后，留5～8m不进行碾压，后段施工时，前段留下为碾压部分，加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。经拌合、整型的水泥稳定土，应在实验确定的延迟时间内完成碾压。
（2）应注意每天最好一段末端（即工作缝）的处理。工作缝和调头处可压下述方法处理：1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直，并放两根压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
2）用原挖出的素土回填槽内其余部分。
3）第二天，邻近作业拌合后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌合的一小段，人工进行补充拌合。整平时，接缝处的水泥稳定土较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
4）如拌和机械或其它机械必须到已压完的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一半可准备用调头的约8～10m长的稳定土层上，先覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去多余的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
（3）水泥稳定土层的施工避免纵向接缝。在必须分幅施工时，纵缝采用垂直相接。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢筋模板做支撑，方木或钢筋模板的高度和稳定土的压缩厚度相同；混合料拌合结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行整形和碾压；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）;第二幅混合料拌合结束后，靠近第一幅的部分，人工进行补充拌合，然后进行整形和碾压。
13.养生
（1）水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d后，方可铺筑基层。
（2）水泥稳定级配碎石（或砾石）基层分层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。
（3）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。养生的方法如下：
1）湿砂养生。采用湿砂养生，砂层厚宜7～10cm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性覆土。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
2）沥青乳液养生。对于基层，可以采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8～1.0kg/m2（指沥青用量）选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表面。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层进行通行，应在乳液分裂后撒布3～8mm的小碎（砾）石，做下封层。
3）洒水养生。当没有条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。
4）对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对于二级和二级以下的公路，如养生期小于7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其它车辆的车速不应超过30km/h。
5）养生期结束后，如其上为沥青表面，应先清扫基层，并立即喷洒透层或粘层力气去。在喷洒透层或粘层沥青后，宜在上均匀撒布5～10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60%～70%。
在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏，宜在铺设下封层后的10～30d内开始铺筑沥青面层的底基层。
施工注意事项
(1) 水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接，特别要缩短从拌合到碾压终了的延迟时间，此时间不应超过3～4h，并应在短于水泥终凝时间，当在施工时采用集中场拌法，延迟时间则不应超过2h。同时，应做延迟时间对水泥稳定土强度影响的实验，以确定合适的延迟时间，保证水泥稳定土在不影响其强度的情况下碾压密实。
(2) 水泥稳定土在进行碾压施工时应在混合料处于或略大于最佳含水量（炎热干燥气候，基层混合料可大1%～2%）时进行碾压。
(3) 合理确定路拌法施工作业段的长度
在合理确实水泥稳定路拌法施工作业段长度时，需考虑的因素如下：
1） 水泥的终凝时间；
2） 延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；
3） 施工机械和运输车辆的效率和数量；
4） 操作的熟练程度；
5） 尽量减少接缝；
6） 施工季节和气候条件。一般情况下，当稳定土层宽7～8m，每一段以200m为宜，但每天的作业段宜稍短，可为150m。如稳定土层较宽，则作业段应再缩短。

3.2水泥稳定土集中厂拌法施工
高速公路、一级公路和二级公路的水泥稳定土基层，应采用集中厂拌法施工，即按生产配合比调好后，采用稳定土拌和设备集中厂拌、由自卸车运输至现场，摊铺机摊铺，压路机碾压成型。
2. 原材料要求
采用集中厂拌法施工时，原材料应满足下列要求：
（1） 土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm；
（2） 配料应准确，拌和应均匀；
（3） 含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值；
（4） 不同粒级的碎石及砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离，分别堆放。
（5） 当采用连续式的稳定土厂拌设备时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求。
（6） 在潮湿多雨地区或其它地区的雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋。
（7） 应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加加水量。
3. 机械设备
需配备的主要机械有；稳定土拌和机、沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机、压路机、平地机等。
在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
4. 测量放样
开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度。用于控制摊铺机摊铺的控制线的钢丝拉力不小于800N。
5. 下承层顶面清理
清除作业表面的浮土、积水等，并将作业表面洒水湿润。
6. 混合料的拌和
（1） 开始拌和前，拌合场的备料应能满足3～5天的摊铺用料。
（2） 每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和应高于最佳含水量0.5～1.0％，以补偿后续工序的水分损失。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5％。
（3） 每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2h检查一次搅拌情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（4） 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、转载机装料运输的办法，应该配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
7. 混合料的运输
（1） 运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净、运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2） 混合料运输采用自卸车运至现场，装车时各车数量做到大致相等。
（3） 应尽快将拌成的混合料运到铺筑现场，运输车辆要加盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，导致碾压完成最终时间超过24h，必须予以废除。
8. 混合料的摊铺
（1） 摊铺前将底基层或基层下层适当湿润。
（2） 摊铺前应检查摊铺机格部分运转情况。
（3） 调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱坡度满足设计要求。
（4） 摊铺机摊铺时，运料车在摊铺机前方10～30cm停车，由摊铺机迎上摊运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。摊铺机宜连续摊铺，如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机等料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在3～4m/min。
（5） 基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致，摊铺厚度一致，松铺系数一致，路拱一致，摊铺平整度一致，振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（6） 摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7） 在摊铺机的后面应设专人消除细集料离析现象。特别应该铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料
在二、三、四级公路上，没摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平地机按以下步骤摊铺混合料：
1） 根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；
2） 将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可以将混合料卸成两行；
3） 用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；
4） 设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和，粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
9. 混合料碾压
根据试验段提供的碾压机具、碾压程序、碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，碾压时应注意如下事项：
（1） 每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机，一次碾压长度为50m～80m。碾压段必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2） 碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。碾压应遵循先轻后重，由边向中，由低向高的基本原则。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90％） 开始轻振动碾压
再重振动碾压 最后胶轮稳压，以至无轮迹为止。碾压过程中，可以用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。碾压时的行驶速度，第1～2遍一般控制在
1.5～2.0km/h,然后用振动压路机碾压3～4遍，碾压速度一般控制在2.5～3.0km/h，最后用轻型压路机光面。
（4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
（5）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延误内完成，并到达要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（6）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。
（7）碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理。
9.接缝设置
a.横向接缝
水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断超过2h，则应设接缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置接缝；当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝最好与桥头塔板尾吻合，要特别注意桥头塔板前水泥碎石的碾压。
横缝应与路面车道中心线垂直设置，可以采用如下设置方法：
1） 人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料方两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整齐紧靠方木的混合料。
2） 方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。
3） 将混合料碾压密实。
4） 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
5） 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
6） 如摊铺中断时间超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
b．纵向接缝
应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：
1） 在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧