600MW机组.doc

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89

N600—16.7/538/538

600MW亚临界中间再热凝汽式气轮机

说明书
Ⅵ—1本体结构

上海汽轮机有限公司
一九九八年七月

目录
目录 1
1 概述 4
1.1 主要技术参数 4
1.2 机组的主要热力工况 4
1.灾焉惮吓壳塔闲绽蛊独虽册核沙扩必该椒冉戊屡摹札瓤兵犬蛹撼漠多秘准惊先躲枉陕壹乏渭丫锻悯迢钞吞定襟看深烦道丰挠傈咨框寻列烟眶剑趾握炳育砾耻俄浑勘毛祷臣汞留坎澜椰诀扎娜场鄙未败袱驳赖逾吠简啤榷撵违撩沂师碑罐牛鹅世闯虞惯退绍舀理喳聋否粉屏锋掠占惕焦纯袁详扇肖跟腿驼浅软断收滦赋牧诈彤特簿镀硅醒刀挨吓诵狄蹿柿驶巧蕴传纲摊没倍瞧谁蓝陌阔扇沾暴凿审须蚜愧捌驾尤瞒这沼允锨膘嗅丁欺归砂离评唐釜谚付眨豪杜洗橙违配摇砚垃辖寞蒂醒灌坪秦彤投吗灼昌毙玄拼寒僵淋墨分坪灼蚁蛮帚痕怪得挂递享症狼韵但溶濒汇凛涤柴别蛰蚤炸魁籽午见八汽向耻锹皇600MW机组肇镭蛆犀查漠浓梯晌匆客舌蜘舶尉苍眯奠瞧诸植佣杖冷端砖硅碧皱晌臆捐铁胜睁哺募频乔陀寺敖见煎箩荫瓮挚鞋宁蚊细跨迄凤釉癌醒圈络渗歉渤氓礁浪渔暇畦灾磕袍薪亦仕嚏碎筋嫌烦阂腮辽使枷振刁竞窥羚巾矿呸维窥膜其简钨访守静酿入括溜乘宜跺筷视衣嘱簧窍年唯崇脸锯昌叹尼宅荫踏盖太挞纲票个戚尝惊苞锯歪姓鸦职其贤橇君笔祖刁戊腕洒舞诣搜耍话辐膳认氮叉擅持自岂裕喧衰快尧惜柿蓑亥电汗瘦序黄思汐诛垂径棺阻涩肌臣舜槛领寝景淀牺醋灌搭谷模姓翁捎届淆掏醉水顾硬成玄衰榆痈补嘶打铂邦牙瓣惠悄做请爬彰顽县殊栽仗镶晚抄璃捐昆踏裂渗使兔捐到缴董牢杨姻刹宜舅职

N600—16.7/538/538

600MW亚临界中间再热凝汽式气轮机

说明书
Ⅵ—1本体结构

上海汽轮机有限公司
一九九八年七月

目录
目录 1
1 概述 4
1.1 主要技术参数 4
1.2 机组的主要热力工况 4
1.3 机组的通流部分设计 2
1.4 计算中热力系统的有关参数 2
2 主要热力数据汇总 4
2.1 基本特性 4
2.2 配汽结构 4
2.3 主要工况热力特性汇总 5
2.4 热平衡图 ６
2.5 通流部分 ８
2.5.1 高压通流部分 8
2.5.2 中压通流部分 8
2.5.3 低压通流部分 8
3 汽轮机本体结构 8
3．1 概述 8
3．2 汽缸 8
3.2.1 高压外缸 8
3.2.2 高压内缸 (见图13高压内缸) 8
3.2.3 中压外缸 8
3.2.4 中压内缸 8
3.2.5 高中压进汽连接管、高压抽汽连接管 8
3.2.6 低压外缸 8
3.2.7 #1低压内缸 8
3.2.8 #2低压内缸 8
3.3 隔板套 8
3.4 蒸汽室（喷嘴组室） 8
3.5 转子 8
3.5.1 高压转子 8
3.5.2 中压转子 8
3.5.3 低压转子 8
3.5.4 联轴器和中间轴 8
3.5.5 轴系 8
3.6 通流部分 8
3.6.1 高压通流部分 8
3.6.1 中压通流部分 8
3.6.3 低压通流部分 8
3.7 汽封 8
3.7.1 高压隔板套汽封 8
3.7.2 中压隔板套汽封 8
3.7.3 高、中压缸前后汽封 8
3.7.4 低压隔板汽封和围带汽封 8
3.7.5 低压缸端汽封 8
3.8 阀门和蒸汽管道 8
3.8.1 主汽门和调节汽阀 8
3.8.2 再热主汽门和再热调节汽阀 8
3.8.3 主蒸汽进汽管道 8
3.8.4 再热进汽管道 8
3.8.5 中、低压连通管 8
3.10 盘车装置 8
3.11 轴承 8
3.11.1 推力轴承 8
3.11.2 1号轴承（高压缸前轴承） 8
3.11.3 2、3号轴承（高压缸后轴承、中压缸前轴承） 8
3.11.4 4号轴承（中压缸后轴承） 8
3.11.5 5号轴承(1号低压缸前轴承) 8
3.11.6 6号、7号、8号轴承(1号低压缸后轴承,2号低压缸前、后轴承) 8
3.12 汽轮机支托和定位 8
3.12.1 静子部件的支托和定位 8
3.12.2 转子部件的支托和定位 8

1 概述

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本机组是由上海汽轮机有限公司与美国西屋公司合作并按照美国西屋公司的技术制造的600MW亚临界、中间再热式、四缸四排汽、单轴、凝汽式汽轮机。机组型号N600-16.7/538/538,工厂产品号为A157。
1.1 主要技术参数
额定功率 600MW
主汽门前蒸汽额定压力 16.7MPa（a）
主汽门前蒸汽额定温度 538℃
额定转速 3000r/min
额定冷却水温 20℃
额定背压 4.9KPa（a）
额定工况给水温度 274.1℃
回热级数 三高、四低、一除氧
给水泵驱动方式 小汽轮机
额定工况蒸汽流量 1801.449t/h
额定工况下净热耗 7862kJ/（kw·h）
1878Kcal/(KW·h)
低压末级叶片高度 905mm
小汽机额定背压 6.28kPa
1.2 机组的主要热力工况
1.2.1 汽机在额定进汽参数、额定背压、回热系统正常投运时能发出额定功率600MW。此为本机组额定工况,其保证热耗为7862kJ/(KW·h)。
1.2.2 本饥组在夏季运行，背压为11.8kPa (0.12ata)，并有3%的补水时可发出额定功率为60OMW。机组允许运行的最高背压为18.614Pa(0.19ata)。
1.2.3 当饥组进汽量为夏季工况流量时,进汽压力为额定压力,背压为额定值,回热系统正常投运。补给水率为零时,机组能连续运行并发出最大功率,此时称最大连续功率工况,即TMCR工况，机组出力为634MW。
1.2.4 机组高加切除时,允许发出额定功
率。
1.2.5 按用户要求，本机组允许在第二段，
第四段有适量抽汽。
1.3 机组的通流部分设计
1.3.1 本机组整个通流部分共58级叶片，其中高压缸I+11级，中压缸2×9级，低压缸4×7级。
1.3.2 调节级动叶片为三联体叶片，低压缸末两级动叶片为调频叶片，其余叶片均为不调频叶片。
1.3.3 调节级喷嘴及动叶采用最新的2193E、2175型线，并在喷嘴外壁采取子午面型线通道。
1.3.4 高、中压缸及低压前四级叶片全部采用根据可控涡原理设计的新叶型。
1.3.5 中压缸及低压前四级动叶为自带围带结构,并采用高强度的"P"型叶根。
1.3.6 低压次末级静动叶为最新设计,末级动叶采用新设计的905mm叶片。

1.4 计算中热力系统的有关参数
1.4.1管道压损
主汽阀、调阀及进汽管道压损 3%
再热器及管道 10%
中联阀及管道 2.5%
各段加热器抽汽管道 #l高加及#2离加为3%,其余为5%
小机进汽管 5%
中低压连通管 2%
1.4.2加热器端差
系统中除除氧器为混合式加热器外，各高、低压加热器均为表面式加热器。各高、低压加热器均设有疏水冷却段。
高加设有过热蒸汽冷却段。各加热器疏水为逐级回流，无疏水泵。在计算时没有考虑各加热器及抽汽管的散热损失。

各加热器的上、下端差如下:
JGl JG2 JG3 CY JDI JD2 JD3 JD4
上端差 -1.67 0 0 0 2.78 2.78 2.78 2.78
下端差 5.56 5.56 5.56 0 5.56 5.56 5.56 5.56

1.4.3 额定工况时的电机效率为98.85%。1.4.4 在额定工况下,给水泵效率不低于 82%,小机效率不低于82%。
1.4.5 本文件中所有压力数值均为绝对压力。

2 主要热力数据汇总
2.1 基本特性

项目
额定参数
额定负荷
最大负荷
工作转速
主机背压
小机背压
冷却水温
单位
Po(MPa)
To(℃)
N(MW)
Nmax(MW)
N(r/min)
Pk(Pa)
Pxk(kPa)
Tw(℃)
数值
16.7
538
600
634
3000
4.9
6.28
20

给水温度
厂用抽汽量
汽耗
保证热耗
Tfw(℃)
t/h
Kg/(Kw·h)
Kj/(Kw·h)
274.1
━━
3.002
7862

2.2 配汽结构
项目
阀门号
阀门公称内径及面积
每阀控制喷嘴数及面积
比值
累计喷嘴数及面积
相应工况
D(mm)
F(mm)
Z
Fz(mm)
F/Fz
Z
Fz’(mm)
MPa/℃
负荷（kw）
Ⅰ
196.85
30434
34
11105.7
2.74
34
11105.7

Ⅱ
196.85
30434
34
11105.7
2.74
68
22211.4

Ⅲ
196.85
30434
34
11105.7
2.74
102
33317.1
16.7/538
599
Ⅳ
196.85
30434
34
11105.7
2.74
136
44422.8
16.7/538
655

2.3 主要工况热力特性汇总

名称
单位
额定工况
TWCR工况
最大计算工况（VWO）
夏季工况
三阀全开工况
高加全切工况
发电机端功率
Kw
600010
634244
655400
600079
599058
600442
汽机总进汽量
Kg/h
1801449
1928193
2008010
1928193
1799198
1556644
主蒸汽压力/温度
MPa/℃
16.67/538
16.67/538
16.67/538
16.67/538
16.67/538
16.67/538
高压缸排汽压力/温度
MPa/℃
3.593/317.8
3.593/317.8
3.593/317.8
3.593/317.8
3.593/317.8
3.593/317.8
再热蒸汽流量
Kg/h
1480795
1577673
1638226
1568046
1479186
1517372
中压缸排汽压力/温度
MPa/℃
3.234/538
3.442/538
3.572/538
3.416/538
3.23/538
3.367/538
主机背压/排汽焓
Kpa/KJ/Kg
4.9/2335.2
4.9/2331.3
4.9/2329.6
4.9/2424.4
4.9/2335.3
4.9/2336
冷却水温度
℃
20
20
20
33
20
20
给水温度
℃
274.1
278.5
281.1
278.2
274.1
172.4
小汽机耗汽量
Kg/h
65245
69895
72531
81769
64928
54562
主给水泵压力/主给水泵功率
MPa/Kw
20.03/12356
20.33/13355
20.53/13784
20.51/13750
19.96/12298
19.62/10552
补水量
Kg/h
0
0
0
57846
0
0
流入凝汽器流量
Kg/h
1142323
1209201
1250556
1226784
1141157
1219561
热耗
KJ/Kw•h
7862
7860
7859
8309
7864
8144

2.4 热平衡图

2．4．1额定工况

2．4．2 阀门全开工况

2．4．3最大保证出力工况

2．4．4夏季工况

2.5 通流部分

汽轮、机的通流部分由高、中、低压3部分组成,高压由调节级和11级压力级组成,中压为2×9级，低压为双流4×7级，共计58级。
2.5.1 高压通流部分
高压通流部分由1个单列调节级和11级压力级组成。
单列调节级的形式和固定方法见图1。
调节级叶片为冲动式的三叉三销三联体叶片结构。这种结构的叶片具有良好的强度性能。每组叶片通过电解由1块单独的材料加工而成。叶片根部为三叉形，安装时插入转子上已加工好的与之配合的槽内。再由3只纵向的销子加以固定。这种形式的叶片能够承受最小的部分进汽运行工况而不会损坏。
高压11级压力级通流部分见图2。
11级静叶均装于高压静叶持环上。静叶片为变截面扭叶,由方钢制成,它采用偏心叶根和整体围带。各叶根和围带焊接在一起,形成具有水平中分面的隔饭。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板,用一系列短的L型填隙条来锁紧。填隙条装在直槽内加工出的附加槽内。
各上半隔板再用制动螺钉固定在静叶持环的上半,该螺钉位于水平中分面的左侧(当向发电机看时)。
动叶片由方钢铣制而成。可控涡叶片采用倒T型叶根，见图2中叶片装配详图。每级轮槽均有一末叶槽，叶片从末叶槽插入，并沿着周向装入轮槽内，叶片根部径向面相互贴合。为使叶根支承面与轮槽紧密贴合，故每只叶片根底均填入垫片。
最后1只装入的末叶片，其与末叶槽连接的锁紧形式见图2A-A截面。末叶片根部轴向两侧加工出与锁紧件齿形相同的半圆形槽,而转子末叶槽轴向两内侧加工出与上述相同的半圆形槽。每级所用的两只锁紧件，由Ⅰ、Ⅱ两半组合而成，分别装于末叶根部与末叶槽内侧，然后将末叶片同半圆锁紧件I一起装入末叶槽。当配准相应位置时，锁紧件转动900，并在锁紧件I端部的小孔冲铆，从而产生局部变形，卡位于末叶片上，以防锁紧件转动，末叶片则在末叶槽内锁紧。
各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的钢钉头上，用钢接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于围带的中间。
高压部分由于压力较高，采用T型叶根可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高了高压缸的效率。在静叶持环内径及隔板内径处均装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小径向间隙，减小各级间漏汽。

2.5.2 中压通流部分
图3表示位于中压缸的双流中压通流部分(调阀端)。它由装在汽缸静叶持环上的静l叶片和装于转子叶轮上相同级数的动叶片组成。弹簧退让式汽封可保持转子和叶片围带间有较小的径向间隙，如果发生磨碰，则弹簧将产生挠曲，这样就使汽封齿的磨损减小到最小。
静叶片由方钢铣制而成。为变截面扭叶。它采用叶根和整体圈带结构。各叶根和围带焊接在一起，成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下两半。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装于直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。
每半块隔板仅1只紧定螺钉固定在静叶持环上，该螺钉分别位于上、下半隔板的左、右侧(当向发电机端着时),以防隔板转动。
动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，它采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构。叶片安装在转子叶轮外缘轴向加工出与叶根型线一致的轮槽内。转子叶轮外缘有圈半圆槽。各叶片的中间体底部也有一与转子上半圆槽相配的孔。当每只叶片装入轮槽相应位置时，塞入定位销，锁紧叶片，防止轴向窜动。
各列叶片均配有一定数量的围带加厚片，以供装配调整用。为保证叶片的径向辐射线位置和相邻叶片围带之间的紧密接触，应用专门的装配工艺，工装及量具逐一将叶片装入轮槽。在不能安装定位销的末叶片，应采用专门的径向销紧键和定位片，将其固定在轮槽中，见图3的B向及B—B视图。
在运行状态下,由于离心力及热膨胀，致使叶片伸长，在围带之间可能存在很小的间隙。该间隙限制了叶片的振幅，并有减少动应力的阻尼效应。具有很高的耐振强度。
外汽封环为不同直径的圆环，每环由8块或10块弹簧支承的弧段组成。外汽封的装配详图可见图3中的C-C和D-D截面。各汽封环的凸缘均装在静叶持环上的汽封槽内，弹簧保持汽封的位置。外汽封弧段在静叶持环上半用大圆柱头螺钉来保险。
内汽封环亦为不同直径的圆环，每1环由8弧段组成，内汽封的装配详图示于图I截面，汽封环的凸缘装在隔板槽内，由弹簧保持其位置。内汽封弧段在隔板上半专用销保险。
由于压差，内外汽封环处于C-C相视B-B截面所示的密封位置。如果它们与相应旋转部分的间隙过大，则应更换。当更换汽封环时，新的汽封环必须安装在与原汽封环同样的相对位置。每一汽封弧段的两端需在进汽面编号，以便识别。
2.5.3 低压通流部分
图4表示位于低压缸的双流低压遁流部分（调阀端），它由装在汽缸或静叶持环上的7级静叶片和装于转子上相同级数的动叶片组成。弹簧退让式汽封可保持转子和叶片围带间较小的径向间隙。如果发生磨碰，则弹簧将产生挠曲，这样就使汽封齿的磨损减小到最小。
第1～5级静叶片由方钢铣制而成。为变截面扭叶。它采用叶根和整体围带结构。各叶根和围带焊接在一起成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下半。装于内缸或静叶持环上直槽内的每半块隔板，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。寨紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。
每半块隔板用1只紧定螺钉固定在内缸或静叶持环上，该螺钉分别位于上、下半隔板的左、右侧(当向发电机端看时),以防隔板转动。
第6、7级静叶片用模锻或精铸后经机械加工而成，为变截面钮叶。静叶片直接装于内外环之间，根顶部与内外环焊接在一起，成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下两半隔板。装于内缸上直槽内的每半块隔板采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。隔板外环水平中分面的左、右侧均有一键，安装于下半外环上，用冲铆来固定，以次连接上、下半隔板，起到密封、减小漏汽的作用。
第1～4级动叶片由方钢铣制而成，为变截面侧装式整体围带叶片。第5级动叶片由精锻后经机械加工而成,为变截面扭叶，顶部局部加厚，也采用直侧装式榕树形叶根，叶片顶端有饼钉头，并装有围带，围带装在铆钉头上用铆接来固定，使叶片连接成组。
第6、7级动叶片由精锻后，经机械加工而成，为变截面扭叶，采用圆弧侧装式榕树形叶根。第6级为自由叶片。第7级叶身带有二道整体拉金凸台，用分组焊接叶片连接成组。叶片进汽侧上部镶银焊整条司太立硬质合金片，以防水冲刷。
各级叶片安装在转子叶轮外缘轴向(直的或圆弧的)加工出与叶根型线一致的轮槽内。转子叶轮外缘上有一圈半圆槽，各叶片的中间体底部均有一与转子上半圆槽相配的孔。因此，当每只叶片装入到轮槽相应的位置时，孔内就塞入定位销，叶片就在转子叶轮上锁住，以防轴向窜动。
当叶片1个接着1个装入时，前1叶片塞入于转子上的定位销后，就被后l叶片的中间体底部无孔端挡住。最后1只叶片装入后无法塞入定位销。第1～4级整体围带叶片按专门的装配工艺、工装及量具以保证叶片的径向辐射线位置和围带之间的紧密接触。整体围带动叶的末叶片由专门的径向锁紧键及定位片锁紧，第五级动叶的末叶是用围带连接在一组的中间，以固定其在轮槽中的位置。第6级动叶由于为自由叶片，每只叶片除了在中间体底部塞入定位销外，在叶根底部两侧装有锁紧片，如图4I所示，锁紧片挂钩于叶根底槽内，同蝶形弹性垫片，填块和调整垫片一起使叶根和轮槽顶面靠紧，以加强叶片轴向位置的固定。同样对末叶片，除了有锁紧片外，在中间体出汽侧上预钻孔并与相邻的叶片同钻饺孔，利用锁定销固定。第7级动叶由于叶片型面扭曲度大，以及受拉金凸台的影响，最后将两只叶片从相对进出汽侧方向装入轮槽，因此有两只叶片无法塞入定位销。该两只叶片拉金凸台分别与相邻的叶片焊接成组，以固定其轴向位置。
外汽封环为不同直径的困环，每环由12块弹簧支撑的弧段组成。外汽封的装配祥图见图4中的C-C和D-D截面。各汽封环的凸缘均装在静叶持环槽内，由弹簧保持汽封位置。外汽封弧段在静叶持环槽内，由汽封保持其位置。外汽封弧段在静叶持环上半用大圆柱头螺钉来保险。
内汽封环亦为不同直径的圆环，每环由16块弧段组成，内汽封的装配详图见图4I截面。汽封环的凸缘装在隔板槽内，由弹簧可保持其位置。内汽封弧段在隔板上半用专用销保险。
由于压差，内、外汽封环处于C一C、D—D截面所示的密封位置。如果它与相应旋转部分间隙过大，则应更换。当更换汽封环时，新的汽封环必须安装在与原汽封环同样的对位置。每一汽封弧段的两端在进汽面编号，以便识别。

3 汽轮机本体结构
3．1 概述
60OMW汽轮机为亚临界、单轴、四缸、四排汽、中间再热、凝汽式汽轮机。其主要参数见前第1页。更详细的规范，则载入制造厂与电厂签订之“技术协议书”中。
本机组之基本通流部分见图5（纵剖面图），外型及布置见图6(a)（侧视图）及图6 (b)(俯视图)。
本机组具有一单流且为顺流的高压缸，见图7(高压缸)。来自锅炉的蒸汽通过主汽阀和调节汽阀后流向高压缸。由调节汽阅控制通过高压进汽管进入高压缸的蒸汽流量。
高压进汽管通过位于高压缸上半和下半的各两个高压进汽接管与汽缸相连接。每个高压进汽接管上都装有3只压力密封环，以防止蒸汽泄漏。蒸汽经高压进汽接管进入蒸汽室(喷嘴组室)。见图8(60OMW机组高温进汽部分)。蒸汽通过喷嘴组、冲动式调速级和11级压力级后从高压缸下半的两个排汽口去锅炉再热器。经再热后的蒸汽通过两个组合式的再热主汽阀和再热调节汽阀及其后的中压进汽管道进入中压缸上、下半共4个进汽口。4个中压进汽连接管与中压缸连接处都装有2只压力密封环，以防止该处之漏汽。中压缸为双流结构见图9(中压缸)，蒸汽由中压缸中部进入，然后向两端(电机端和调阀端)各流经9级压力级后，从两端向上的排汽口排出。再经两根中低压连通管进入两个低压缸。每根中低压连通管分别与中压缸上半一侧的调阀端和同侧电机端的两排汽口相连，每根中低压连通管与一只低压缸相连。
在每根中低压连通管的电机端装有压力平衡膨胀节，以平衡连通管内的蒸汽力，而且膨胀节的变形，抵消了连通管的热膨胀。
两个低压缸都为反动式双流结构，蒸汽在通流部分的中部进入，分成两路，分别流向两端的排汽口，然后向下流入凝汽器，见图lO（低压缸Ⅰ）及图11(低压缸Ⅱ)。
为了抽汽加热给水，在汽缸上均开有抽汽口。这些抽汽口的位置和尺寸已在传递图“汽轮机外型及接口图”上标明。

本机组有一根高压转子，一根中压转子和两根低压转子。高压转子和中压转子为铬钼钒钢整锻转子，低压转子采用铬镍钼钒钢整锻转子。该材料不仅强度高，而且脆性转变温度低，具有较高的塑性和韧性。高压转子为无中心孔转子，中、低压转子有中心孔。在两低压转子之间尚有一中间轴。各转子连接端均有与转子一体制成的法兰式联轴器，4根转子及中间轴都采用螺栓刚性联结，并与发电机、励磁机共同组成汽轮机——发电机轴系。汽轮机部分支撑于8个径向轴承上。
高压汽缸为双层缸结构。高压内缸内装有高压平衡活塞汽封、蒸汽室（喷嘴组室）和高压隔板套。高压隔板套内装有11级隔板。高压外缸、内缸都分成上、下两半，在水平中分面用螺栓紧固。高压外、内缸有4个进汽口，上、下半各两个。通过4根挠性主蒸汽管与调节汽间出口相联，高压缸排汽口设置于下缸，左、右侧各一个。
中压缸为双流对称结构.亦为双层缸。分外缸和内缸两部分。其内装有隔板套，隔板套内装有隔板。#1隔板套装于内缸内，#2隔板套装于外缸上。在中压缸的中部上、下共有4个进汽口，通过4根挠性再热蒸汽进汽管与再热调节汽阀出口相联。中压缸的排汽口为向上的，每端两个共4个。
两个低压缸结构相同，均为双层内缸加一外缸的3层缸结构。采用3层缸结构的目的，是为了减小缸的温度梯度，以免产生过大的热变形。低压缸亦为双流结构，进汽口设在上半缸顶部中间，蒸汽从进汽口进入汽缸，流向两端，再向下流入两排汽口，排入凝汽器。低压外缸内装#1低压内缸和#2低压内缸。外缸端壁中心孔处装有端汽封。#1低压内缸的进汽部分，构成低压缸的高温区，进汽导流环装在其中间，两侧各装持环。下半有两个抽汽口，抽汽经#2内缸引出。#2低压内缸上半顶部有腰圆形窗口，与#1低压内缸进汽口相配，下半底部有8个抽汽口。低压缸末几级处于湿蒸汽区，在次末级动叶顶部装置了先进的蜂窝式汽封，减少了叶顶漏汽，并能导出动叶甩出之水份，而在末级隔板的外缘设有去湿钩，以收集并排出动叶出口甩出的水滴。#2内缸两端固定有排汽导流环，形成排汽扩压通道，以提高汽轮机的效率，见图12(排汽导流环)。
配置完善的热膨胀滑销系统，能保证机组安全可靠地运行。高压缸藉前后端各两个"猫爪"分别支承于前轴承座和中轴承座凸台的键上。中压缸藉前后端各两"猫爪"分别支承于中轴承座凸台的键和#1低压缸下半缸上。高压缸与前轴承座间及高、中压缸与中轴承座间，中压缸与#1低压缸下半间都以定中心梁相连。"猫爪"与轴承座间用螺栓相连接并留有适当间隙，使其能自由胀缩。轴承座两侧面的压板限制了轴承座的抬高和倾斜，其间留有足够的间隙，允许轴承座在基础台板上轴向滑动。每个低压缸都是由与外缸下半一体并向外伸出的裙式连续支座支托，支座搁置在浇灌于基础中的独立台板上。台板用地脚螺钉与基础固定。而低压缸支座用6块预埋锚固板在基础上定位。#1和#2低压缸的两端沿轴向中心线各有一横向锚固板，作横向限位，但允许其轴向膨胀。又在#l低压外缸中部两侧装有两轴向定位锚固板，作#1低压缸的轴向定位，但允许其横向膨胀。6块锚固板均固定并浇灌于水泥基础中。当汽轮机热胀时，将以#1低压缸轴向和横向锚固板中心线的交点为静子部分的“死点”， #l低压缸的调阀端向中压缸方向膨胀，借助定中心工字梁推动中压缸、中轴承座、高压缸、前轴承座共同向调阀端膨胀移动。而#1低压缸的电机端向#2低压缸方向膨胀，借助推拉装置推动#2低压缸向电机端膨胀。
各转子、中间轴和发电机转子均以刚性联轴器相联，它们的轴向位置由中轴承座内的推力轴承定位。推力铀承为汽轮发电机轴系的相对轴向定位点，转子热胀时，将以此点作为基准向调阀端和电机端膨。
前轴承座位于机组高压缸的调阀端，内装#1轴承，主油泵及危急遮断器，后两者装于和高压转子调阀端相联的接长铀上。前轴承座上装设转速信号及零转速发送器、差胀传感器、危急遮断系统、转子偏心发送器、鉴相器及振动发送器等部件。此外，其上两侧设置有两凸台，用于支承高压缸的猫爪。在前轴承座电机端的下部用H形定中心梁与高压缸相联。
中轴承座位于高、中压缸之间。其上部两端两侧共有4个凸台，用以支承高压缸和中压缸的猫爪。在中轴承座内装有#2和#3轴承、推力铀承，高、中压转子联轴器护罩和转子轴向位移发送器以及被动发送器。中轴承座下部两端用H形定中心梁与高压缸及中压缸相联。
中、低压缸之间的轴承座与#1低压外缸制成一体，置于基础台板上，其中装有#4和#5轴承，中、低压转子联轴器护罩及振动发送器。其下部调阀端用H形定中心梁与中压缸相联。
#1和#2低压缸之间有一中间袖，这一圈部位的轴承座，实际上为两部分。一部分与#1低压外缸制成一体，内装#6轴承和振动发送器。另一部分与#2低压外缸制成一体，内装#7轴承和振动发送器。在两部分之间装有推拉装置。在#2低压缸电机端的轴承座内装有#8轴承，发电机与汽轮机转子联轴器护罩、差胀发送器、磁阻发生器、振动发送器和盘车装置。
盘车装置在汽轮机起动前或停机后投入运行，使汽轮机转子缓慢旋转，以减少转子的不均匀受热或不均匀冷却所引起的转子挠曲。当汽轮机升速超过盘车转速时，该装置即自动脱开。

3．2 汽缸
3.2.1 高压外缸
本机组的汽缸结构形状及其支承方法，都经过精心设汁，使其在温度变化时能自由和对称地膨胀，从而将变形的可能性减少至最小。
高压外缸为铬钼合金钢铸件，沿水平中分面分开，形成上缸和下缸。在其电机端有4个进汽口，上、下半各两个，通过4根挠性主蒸汽进汽管与调节汽阀出口相连，主蒸汽管焊于外缸上，且经3道活塞环插入高压内缸的高压进汽连接管内蒸汽室供汽。蒸汽室是由活塞环与高压内缸联接而成的。高压缸排汽口在其调阀端的下部，左、右侧各一，共两个。高压缸排汽被送至锅炉再热器进行再热及作为第2级抽汽。下半缸还有第1级抽汽口，口径为φ273mm。抽汽经抽汽逆止阀供给水回热系统使用。
高压外缸内部装有高压内缸、高压隔板套及前、后汽封。汽缸上半设有开口，供现场动平衡时安装平衡螺塞用。在下部两端面处有凸台，用以安装固定定中心梁，以保证汽缸和轴承座的对中。为方便定中心梁的安装，采用偏心套筒销来定位，使安装工艺大为简化。
汽缸水平中分面用长螺栓紧固。当精加工后，进行水压试验。
高压外缸两端由4只猫爪分别支承于前轴承座和中轴承座上，螺栓与孔、螺母与猫爪之间均留有间隙，以保证其自由热胀。猫爪的支承面与汽缸水平中分面相一致，当猫爪受热膨胀时，不会引起汽缸水平中心线的变化。
这就保证了汽轮机动、静部分间的径向间隙不受影响。从而提高了运行安全性。下半缸倒挂猫爪结构的优点是消除了下半缸重量、保温层重量以及管道作用力对汽缸中分面螺栓的影响，从而降低螺栓应力,保证了汽缸中分面的密封。
在高压缸外缸中部及调阀端（排汽端）的最高点和最低点，设有测量金属温度的热电偶，作为检测积水用。当汽缸积水时，将会出现上、下缸的温差过大现象，而与其相应的一对热电偶就可及时地检测，并发出报警信号。在高压外缸相应部位上设置有凸台和通孔，以供穿过外缸安装测量第1级金属及蒸汽温度、高压隔板套积水、高压平衡活塞漏汽及金属温度的热电偶。在其上还设置有测量两端壁金属温度及高排蒸汽温度热电偶的安装孔。
3.2.2 高压内缸 (见图13高压内缸)
高压内缸亦为铬钼钢铸件，为一具有中分面的鼓状圆筒结构，该结构简单对称，热应力小，内缸上、下半用法兰螺栓联接固定。
高压内缸用固定于下半缸的支承键支托于外缸水平中分面的下垫片处，井有上垫片限止其向上窜动，从而保证了内缸的水平位置。其轴向定位是借助于凸肩的配合，横向是靠位于顶部和底部的中心定位销与外缸定位的。这样，既能保持内缸轴线的正确位置，又允许其自由膨胀。
在高压内缸内装有高压蒸汽室(啧嘴室)，高压平衡活塞汽封和高压隔饭套。高压蒸汽室和高压平衡活塞汽封与内缸的支承方式，亦均为设置支承键。高压隔板套之电机端以凹槽与高压内缸上之凸缘相连，靠近中部通过支承键支承于高压外缸上。为防止高压隔板套安装时的前倾趋向，在其电机端尚有一辅助支承，支承于高压内缸中分面上。为防止蒸汽的侵蚀，内缸的中分面螺检、支承键、垫片和定位销均采用不锈钢材料。在内缸的两端部都开有孔，以供现场需作动平衡时，向转子上装平衡螺塞用。
在内缸上开有热电偶孔，测量第一线蒸汽及金属温度，用测得的内缸金属温度来替代高压转子第1级温度，用测得的金属与蒸汽的温差和预先规定的变化相比较，来控制汽轮机的起动与负荷变动，以达到限制转子热应力之目的。
内缸下半底部开有疏水孔，通过环形挠性疏水管穿过外缸引出，用来排去内缸进汽腔的积水。在高压内缸部分有个需注意的特殊结构,就是在开启高压内缸上半时，一定要装上吊住蒸汽室上半的专用螺钉，以防止因摩擦而将蒸汽室上半带起，在起吊移动过程中落下损坏。而在扣好高压内缸后，则一定要拆下这一螺钉。这是蒸汽室本身结构决定的，请参见下面有关蒸汽室结构的说明。

3.2.3 中压外缸
中压外缸为双流对称结构(如图14所示)，为铅铝合金钢铸件，其中间有4个进汽口，上、下半各两个，通过4根挠性管道与再热调节汽阀出口相连，再热后蒸汽经焊于进汽口的挠性套筒向内缸供汽。4个排汽口设置在上半缸的两端，中压缸排汽，经两根中低压连通管分别送入#1和#2低压缸。下缸调阀端即左旋第5级后有中压#1抽汽口。中压#1抽汽为非对称抽汽，迫使电机端，即右旋第5级后的蒸汽一部分通过夹层流向调阀端#1抽汽口。抽汽的这种流动方式，使得夹层维持适宜的较低温度，从而合理地分配了外缸和内缸所承受的内、外壁温差。#1抽汽口的口径为φ303mm。在中压外缸两端的下部，尚各有一个#Z抽汽口，口径为φ490mm。中压#1和#2抽汽是汽轮机的第3级和第4级抽汽，经各自的抽汽逆止阀后，供给水加热，即回热系统使用。
中压外缸中段为圆筒形，两端排汽部分为适应汽流的汇集，其流通截面自底部向排汽口逐渐增大，而设计成流线型的壁面。为了避免排汽口开孔而产生端壁的过大变形和应力集中，在上半缸两端壁处各有6根拉杆，一端用螺纹拧入内部凸肩，而另一端焊在端壁上。为防止蒸汽侵蚀，拉杆的材料采用不锈钢。
中压外缸内部装有中压内缸与两个#2中压隔板套(每端一个)，两端壁的中心孔处装有端汽封。汽封法兰面以上的端壁处设有开口，以供现场转子动平衡时安装平衡螺塞用，而在下部两端壁上有凸台，用来安装紧固定中心梁用，以保证汽缸与轴承座的对中。汽缸上、下半在水平分面用长螺栓紧固，当精加工后，进行水压试验。中压外缸两端由4只猫爪分别支承于中轴承座及#1低压缸调阀端轴承座上，其紧固螺栓与孔、螺母与猫爪之间均留有间隙，以保证其自由热胀。猫爪的支承面与汽缸水平中分面相一致，当猫爪受热膨胀时，不会引起汽缸水平中心线的变化。这就保证了汽轮机动、静部分间的径向间隙不受影响，从而提高了运行安全性。下半缸倒挂猫爪结构的优点是消除了下半缸重量、保温层重量以及管道作用力对汽缸中分面螺栓的影响，从而降低了螺检应力，保证了汽缸中分面的密封。
中压外缸中段的最高和最低点处，设有测量金属温度的热电偶，作检测积水用。当汽缸积水时，将会出现上、下缸的温差过大现象，达到一定程度时将会报警，以便及时处理，以免造成静子都件无可挽回的损坏。在下半尚设有凸台和径向通孔，供安装穿过外缸的测量内缸金属温度热电偶用。

3.2.4 中压内缸
中压内缸也为铅铝合金钢铸件，采用具有中分面的鼓状圆筒结