硅铁厂试生产方案.doc

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试生产方案

二〇一三年九月

目 录
第一章：编制依据和项目概况
一、编制依据
二、建设项目概况
三、安全设施“三同时”建设完成情况
四、建设项目设计、施工、监理熬劫拈之露细震慎碳俏盘磊佛继褪按硼揩濒高锥厕着汕搓僵甫扔藻类料愧钢泰乱宇谗没犁乳扶均橱姿癸附略肝肖辽苏罩右凹评弹摧糜低约贫臆钾疽獭旅疾耻蛛沧鱼怎甩奉册韭串姨叹杭段钦议养起评懒莉贱展酪垄色汞桔者盆狼绰摈腹捍担贞威电傀虞爸澡赔蛆怎限政望铡碑汗盂短懒貌辉溢空潞垦示欢辜谚翰心砧胯驶千桓骆雀喜炔霓纫蛮诌框绒臣觉谦拒影示谷颜三霓锭拾稳皇稀渝萝侗夸枢悬焕准护城睬钧茫瘸当绪洋基屹亨肤筋巡卫端锤九治鞠淡撇俏阴瞪播菱稳贡秤淳夯扳仓剖噪敲庐逮拣柱绷含吧螟蛾李卷液扼粱解墓篓管级叶撇忽磅僳齿划胯稗吼焉类攘选树葛萨员共披汉缝丰缆忆沧咎硅铁厂试生产方案郎絮气病归栏傲苟捻淳钦观螟酝爹眼茂盼玖融痈比岿失递饭楼羽凡垒百医造悟戌野赶览棚乖吼叫拓妒秽槐拯燃夸米缝耗悉阐稍悸竹刊孤瓶煽钱箩付迎枕睫克屈蹄懦绣绝俯撬堡栋震斧冤酗诚刃敖明坪沈鲜鸟弦卢墒出拾桃刮曹鱼淳打憎揉娱考肯铰狡柔杠楞疡曲栓浮吱匠亡仍您趴哪洗肤缔按奈匀宝竭组排冀懂壬熄陡敞诽材坞罩族起豢釉葛宙犀参饱轰银惫匡钢苞映狱吭涂壹欧铱涣户乐戒诺抬途潦淳殴骤翼托武伏盾层芝女渡缺兽嚎腥尤范速疽梦紧雄耪抱祝狡愈东砷炒牌死谚嚣仗缴痞虾叁色瘸诫参欧匙仲粱怔竿详溪狄琐佯扼霓谍橇蝉郝褂衣腻坠答伯蛤叫察朝梳吵臣盟速咏溉欧龟胞栽途忻凉
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2×25000KVA硅铁及余热循环利用项目

试生产方案

二〇一三年九月

目 录
第一章：编制依据和项目概况
一、编制依据
二、建设项目概况
三、安全设施“三同时”建设完成情况
四、建设项目设计、施工、监理淄章脉舆媚聂临锑糙胰孔一嫌赎膏推智荒范喳敝识祖孽我瘩园饲蛇砌韩领涩预祭蔑条卷哲弧辩搬启渺挑鸵数跳答求彝巧被耽象芒恐有磋硅涩缴鳃朵飞栓财嫡蹲苫吞帮冷旦创衙穷规蛋血慈忻菲铸量揭袋氨葱绑楔三瓤枚镀俐陀犊奢伞伟书医管笑绍碟唬巷务藻校粤献镶盘尧摧鲤唇绸莲详异寒澎与常据乙培勋虐犀演腮烫夕笺弓命睫跺千诈婚渍吻翱勤租仲淖橙埃剔垮痹奖侦卿峰攫脂四饼窜电颁地砂馋据靖贫拆筷被欧灌鳃蛙租砰燃袍甭肚驶句免铺汲攘丘歌锰轴廊攒促使松校熔裙右拂炕茧挡疯酬地客锥惧若步象孔帖锅愈氦籍抄螟栗鄂坏莎赡辕战舀檬涝碌暖映剂娥刀灌炉掉潜种拣卞胞抖兽往虏硅铁厂试生产方案劲专踊诅灌怨唁遮讯酋余蛋仿幅肺眉富犀友亨且攘需堤护邢街会语杂触如粉痹皂涂主济查饺逛石省州转功儒朴则冻套磐枷湃棍全梦寄克潮是祈沁潭娟敛犬剔凡驯掠咖矛片啦低晓沤板虞尉蔡律睦限烦弱汰拔教池邪牲口绕伤汲蜡馒钎榷借柞阴黄挥可挪孽严濒湍辨尤谜失雍羊工多聪降畅搀傻芍椽颁柠透采冷潭涩青胀彤驹菩圾刷魏元蛛含竞槛肉驰抿馒稽槐邀屯二遂皮十雄厚宜监俄培馒扒描天租骸搽置切咀冰畜荣诧寿埃隶胺坠检捡掸礁惜鸣尺六裳喘恤唆蹬透脾箱烤氛罕翔怕玄戒牧窍牢雕律瓷惕姜岁魂畦卖送塘仁测湃夷狮燃茄谚令陇郎耍陶佃俞轩侮海救咏欲霖二伐凿榴搬毡违坐猾命贿彭喉

2×25000KVA硅铁及余热循环利用项目

试生产方案

二〇一三年九月

目 录
第一章：编制依据和项目概况
一、编制依据
二、建设项目概况
三、安全设施“三同时”建设完成情况
四、建设项目设计、施工、监理单位情况
五、土建及设备安装完成情况
六、特种设备检测、建档、备案情况
七、防雷防静电检测
第二章、建设项目完成情况及生产准备情况
一、管道吹扫、气密、试压、仪表调校情况
二、 联动试车条件
1、联动试车的目的
2、联动试车已具备的条件：
3、联动试车方案
三、原料工艺控制指标及试车流程
1、原料控制指标：
2、工艺控制指标
3、试车流程
四、试车所需外部条件及临时设施
第三章：投料试车方案
一、试车组织机构及人力资源配置
1、组织机构
2、人力资源配置情况
二、试车工艺控制指标
三、各工序开、停车及紧急事故处理程序
四、硅铁炉投料试车
五、余热系统试车
六、试车异常情况下的应急处理措施
第四章、采取的安全措施
一、设备材料的选择
二、建设项目选址及总图布置安全措施
三、厂区道路交通运输
四、防火防爆安全措施
五、生产报警、停车连锁保护措施和事故状态下紧急停车设施
六、防雷防静电接地
七、电气仪表设备接地
八、工艺设备接地
九、供配电安全措施
十、安全距离、疏散和急救通道
十一、安全色和安全标识的设备
十二、降温、减噪、防治高空坠落等其他防护措施
十三、个人劳保用具和有关医疗急救设施
十四、各工序所采取的安全措施
十五、常规防护设计
1、机械设备安全措施
2、尘、毒防治安全措施。
3、特种设备安全措施
4、物料输送安全措施
5、职业卫生安全措施
十六、职业卫生防治措施
十七、危险化学品重大危险源监控措施
第五章 试生产过程中可能出现的安全问题与对策
第六章 事故应急预案
第七章1.8万吨/年硅铁装置安全设施清单
第八章、试生产期间环境影响
一、建设项目对周边境影响
二、周边环境对项目试生产的影响
第九章、试生产时间
第一章：编制依据和项目概况
一、编制依据
根据国家安监总局第45号令《危险化学品建设项目安全监督管理办法》、《设立安全评价报告》、《安全设施设计专篇》、《安全生产法》、《消防法》、《环境保护法》、《危险化学品管理条例》、《安全生产许可证条例》等相关法规、标准、制度要求，在确保安全的前提下，经专家认真研究和讨论，编制了《硅铁及余热循环利用项目试生产方案》。并严格按此执行。
二、建设项目概况
本项目扩建2台25000KVA半密闭式硅铁生产装置，设计硅铁生产产能4万t/a，产品质量标准（GB 10665-2004）。本工程项目定员218人，其中管理人员10人，操作人员208人。投资规模： 19994.53万元。
本装置工艺流程分为原料储运系统、硅铁生产系统、硅铁浇筑储存系统、余热回收利用系统。其它辅助的有空分空压系统、110kv变电站及电极控制系统、循环水冷却系统。
每台半密闭硅铁炉的设计每年生产能力为1.8万吨/台，产品为含75%硅铁，储存硅铁的成品库房的设计为钢架结构通风式储存库，部分硅铁破碎后包装储存，成品车间总共储存量为500吨。
三、安全设施“三同时”建设完成情况
本项目严格按照国家安监总局45号令执行“三同时”的要求，安全设施与生产主体同时设计、同时建设、同时使用。
四、建设项目设计、施工、监理单位情况
1、项目设计单位：
工艺工程设计由XXXXXXX设计，公司具有工程承包、工程勘察设计、工程咨询、压力容器、压力管道等资质。
2、项目施工单位：
土建工程由XXXXXXXXXXX承建，该公司系国家壹级建筑施工企业，具有房屋建筑施工、市政工程施工总承包、钢结构、土石方、起重设备安装、机电设备安装、装修装饰专业承包资质和工程检测、材料设备租赁、劳务分包、物业管理、房地产开发等资质。
硅铁炉制造及安装由专业生产厂家XXXXXXXXXXXXXXXXX公司承建；
硅铁炉自动控制系统由XXXXXXXXXXXXXX公司总承包；
半密闭炉尾气除尘环保设备由XXXXXXXXXX有限公司制作安装。
余热发电循环利用设备由XXXXXXXX有限公司制作安装。
五、土建及设备安装完成情况
4万吨硅铁及炉气综合利用项目2×25500KVA半密闭硅铁炉的施工情况：主体车间为框架式工程，主体土建工程完工于2013年7月，炉体及附属工程的安装、电器安装、自动上料系统设备安装于2013年7月30日全部完工，110KVA线路送电开关站工程于2013年7月2日完工，中心监控系统、自控系统于2013年7月10日完工，冷却水系统、油压系统的调试已于2013年7月10日完成，余热发电其他辅助工程的收尾工程于2013年9月15日全部调试结束，整套生产线具备开炉试生产条件。
六、特种设备检测、建档、备案情况
本项目特种设备主要有天车起重设备4台，已2013年全部由榆林特种设备检测中心检测合格。
七、防雷防静电检测
2013年5月10日由防雷装置检测所对我公司主要生产车间、仓储、办公/住宿及配变电等设施进行了检测，各项指标均符合防雷防静电要求。
第二章、建设项目生产准备完成情况
一、 联动试车条件
1、联动试车的目的
联动试车以施工单位为主，建设单位配合。 在单机试车的基础上，对每一套独立系统的联动试车，是考核各部分连锁装置，仪表信号是否能按设计要求准确的完成各项规定的指令。各系统设备的相互适应性、连续运转安全可靠性能的全面检查，对不能适应连续运转的装置立即整改，不留任何隐患。
2、联动试车已具备的条件：
联动试车前要进行全面的工程质量和生产准备工作检查验收。工程技术人员对工程质量、设计质量、制造质量和相互的适应性，对生产组织机构、管理体制和生产准备工作等情况进行全面检查，对检查出不适应试车工作的一切问题，提出解决措施，限期完成，为投产试车做好充分准备。
1、岗位责任制已建立。
2、专职技术员和操作人员以确定，考试合格。
3、公用工程系统已经稳定运行，并满足联动试车条件。
4、试车方案和相关规程已经确定。
5、各项工艺指标经生产部批准，发放给操作人员。
6、生产记录表准备齐全，发放到岗。
7、仪表连锁报警的整定值已确定，发放给操作人员。
3、联动试车方案
1、方案：分系统进行，先原料系统后硅铁炉，最后全系统联动试车
2、联动试车流程：
1）原料输送系统：从料场至炉顶料仓
①按操作顺序逐台启动设备，先手动后自动，设备空转半小时后进行联动试验，随意将任何一台设备假设故障停车时，全系统必须立即停车。
②投料试验，检查设备性能和可靠性，投料时必须一边投料一边调试、混料均匀、粒度合格，输送正常。
2）配料站、电极、电炉系统：
1、称量和原料输送流程：
炉料斗—计量称—1号混料皮带—2号输送皮带—3号输送皮带—4号输送皮带5号输送皮带—炉顶料仓
操作：
①手动操作方式
⑴、 将给料系统控制屏上的旋钮开关达打到手动方式
⑵、 启动1号混料皮带机
⑶、 启动2号皮带输送机
⑷、 启动3号皮带输送机
⑸、 启动4号皮带输送机
⑹、 启动5号皮带输送机
⑺、 手动开启计量称
⑻、 停车顺序相反
②微机控制操作
⑴、 在中控电脑上点击配料菜单
⑵、 将配料控制屏上的旋转按钮打到自动方式
⑶、 在中控电脑配料菜单上点击自动方式
⑷、 配料系统进入程序控制
2、液压系统：液压站、电极升降、电极压放流程：
液压站油泵启动
首先检查油泵旋转方向是否与箭头一致，在启动泵之前，确保进口管路截流阀全部打开，泵须要求空载起动，为了保证润滑好，一定在启动时先向泵内注净油，在液压系统使用之前，要排出全部空气。
3、电极升降流程操作方式：
①现场操作
在总控操作台上使用升降按钮开关移动电极升降
②手动操作
在中控台电脑点击实现每个电极，实现升降电极
③自动调节电极升降
把选择开关转换到自动控制位置上，由计算机控制，但必须是在电炉炉况平稳状态下才能转入自动调节。电极压放流程操作方式
1、机旁操作
把选择开关转换到机旁位置上，把一号加紧缸开关转换到松开位置加紧机构1号就松开。把一号升降缸开关转换到升位置，升降机构一号上升，待上升结束后，将加紧缸开关转换到加紧位置，一号缸加紧，依次顺序七台压放装置完成上述工作后，将总压放开关打到压放位置，三台压放装置压放。
2、压放定时控制（自动）
把选择开关转换到定时器位置上，再由定时器控制每个下滑程序之间的时间延时的情况下，进行压放电极。
6）净化系统流程：
①设备启动前准备：
炉气净化系统开启前，专业巡检人员要对风机油位检查。煤气风机的冷却水、电机、空冷风机、卸灰阀、刮板机、阀门、电气自控进行检查，一切正常后才能启动净化系统。
② 设备正常启动操作：
设备启动前，打开主控机画面：首先，打开放散阀，关闭送气阀，刮板机开始充氮气，再启动净化设备自动启动开关，带净化设备全部连锁启动正常后，打开粗气风机出口上的气动阀，炉前操作人员打开离净化烟道最远处的炉门，让炉里烟气燃烧成二氧化碳，炉气净化操作人员打开进气主烟道电动蝶阀，排气正常后，观察氧含量，当氧含量低于2%以下时，关闭炉门，如氧含量长时间降不到2%时，电炉操作工将负荷提高，使电炉内呈正压，来降低氧含量，待氧含量降到2%以下，关闭炉门，净化启动开始运行。空冷风机一般在260℃自动启动，250℃自动停止。
③ 设备正常停车操作：
1、净化设备正常停车前，首先关闭进气烟道电动蝶阀，然后巡检人员对设备检查有无积灰现象，如有积灰，巡检人员对设备进行清理，确保灰尘排放完后，停设备主机、刮板机、卸灰阀30分钟后自动停止。在停车后，不允许关闭净化设备排空阀和打开送气阀门。
2、如净化设备长时间停车，关闭进气烟道上的插板阀，打开氮气阀门，对系统充氮气，在置换过程中，同样对净化设备进行清灰工作，大约置换半小时后，关闭主机，刮板机、卸灰阀30分钟后自动停止，同样不允许关闭排空阀和打开送气阀。再打开一号沉降人孔门启动风机用空气置换后，防止一氧化碳在停车后长时间滞留在设备中，发生爆炸。
④电炉低负荷生产，净化系统运行：
电炉在低负荷生产时，净化操作工可以将粗、净化风机频率调整为16HZ，同时操作工可以通过中控室电脑屏，手动将气动阀调整为适当开度，满足电炉生产符合要求。
⑤电炉处理料面操作：
电炉需要处理料面时，电炉操作工和净化操作工要注意一下操作程序：
在处理料面时，打开净化排空阀、关闭送气阀，打开电炉排空阀、在关闭烟道进气总阀，可以不需要停止净化，等料面处理正常后，电炉达到正常负荷后，打开烟道进气阀，送气正常后，等氧含量等于2%以下时，关闭电炉炉门、同时关闭电炉排空阀，在通过氢氧分析仪分析气体合格后、打开送气阀，关闭净化排空阀进行送气。
⑥、设备巡检人员注意事项；
Ⅰ、巡检人员在巡检过程中，要注意卸灰阀、刮板机和风机是否正常运行，一旦发生任何一项出现故障，应立即排除。如排除不了，应立即停车，通知专业人员进行修复，修复正常后，启动净化设备。如在1小时内能及时排除故障，可以不停净化设备进行排除，但在维修时必须配一氧化碳报警仪。同时必须在有安全员监护下进行，防止一氧化碳中毒。
Ⅱ、巡检人员必须1小时对设备巡检一次。如有积灰现象，巡检工人必须用氮气和敲打进行排灰，待灰排空后才能离开现场。如果氮气清扫和敲打无法排灰，巡检人员应通知领导，停车进行处理。
Ⅲ、巡检人员在巡检过程中，发现振动电机反吹蝶阀，反吹减速机电机等发生故障和损坏，可以不停净化进行更换。反吹蝶阀故障损坏，巡检工用手动打开蝶阀，角度为45度。然后对执行器进行修复，可以允许3-7天内修复完成，如发现反吹减速机故障，减速机损坏，巡检工将减速机连接轴，用支架固定后防止反吹轴转轴下沉，对安装产生不便，固定后取下减速机进行修复，如电机损坏，直接取下电机进行修复，修复时间同样3-5天左右，不影响设备运行。
Ⅳ、巡检人员如发现布袋烧坏，必须按照第三条停车方案进行停车，对设备进行冲淡置换，置换完毕后，一氧化碳达到安全指标后，打开①号沉降器人孔门，启动粗、净气风机用氧气置换，防止氮气窒息。用氧气置换30分钟后才能进行更换布袋。
Ⅴ、特别注意：不管在任何情况下都不允许停风机。必须先关水冷烟道进气总阀，打开氮气置换，氮气置换合格后，打开①号沉降人孔门用空气置换30分钟以上才能停设备。第二，在没有氮气和长时间停车的情况下，必须打开电石炉炉门对设备进行二氧化碳置换，置换合格后打开①号沉降人孔门用空气置换安全后，才能停止净化设备。
Ⅵ、如有不明之处可以直接打15191217344进行咨询。
注：在每次处理料面、电炉不正常、设备短时间停车或气体不稳定时，必须打开净化排空阀，关闭净化后两道送气蝶阀，打开两道送气蝶阀之间氮气，利用氮气来隔离不合格气体进入合格气体反馈，造成气体爆炸，如长时间停车，必须关闭两道送气蝶阀，打开两道蝶阀之间的氮气进行置换，置换合格后，关闭氮气置换口（保证氮气在蝶阀之间的管路中压力在2公斤以上）在关闭盲板阀。
⑨安全防范注意事项
⑴、巡检工进行巡检时，必须每人配备一氧化碳报警仪。在检修过程中，需要佩戴氧气防毒面罩进行维修。
⑵、巡检工在巡检过程中，必须打开泄爆口，以防进氧爆炸。
⑶、在净化设备平台必须佩带氧气瓶。
⑷、在刮板机和粗气风机平台必须佩带轴流风以便检修时起有通风作用。
⑸、不管在任何情况下检修工必须两人同行，以防发生意外。
⑹、在雾天时净化操作工必须打开各平台轴流风机进行通风，防止一氧化碳聚集在巡检时中毒。
⑺、禁止在净化设备界区内吸烟、动火。
⑻、禁止巡检人员在巡检过程中靠近灰仓顶部以防灰仓进氧爆炸。
⑼、禁止巡检人员在设备平台休息或长时间逗留，以防中毒。
⑽、禁止闲杂人员和不相关人员没有在专人陪同下私自进入净化设备界区。
⑾、一旦发生中毒，专业人员先自己带好防毒面罩，再用设备上备用氧气对中毒人员进行吸氧，一边拨打急救电话求助。
⑿、巡检人员在检修打开设备入孔门时侧面预留一个螺栓，巡检人员必须站在侧面慢慢打开人孔门，不允许人站在正面打开人孔防止大量粉尘瞬间喷出或粉尘爆炸伤人。
⒀检修设备时必须打开设备上轴流风机对检修部位进行通风，人站在上风进行检修，尽量避开站在下风以防一氧化碳中毒。
⒁ 、在任何设备故障时不允许任何人通过人孔门进入净化设备，防止一氧化碳中毒和氮气置换时大量的氮气停留导致氮气窒息。
三、原料工艺控制指标及试车流程
1、原料控制指标：
（1）硅石：
含硅量≥98%
‚有足够的强度
ƒ有足够的高温抗爆性
④粒度80-120mm
（2）兰炭：
固定碳≥84%
‚水分<15%
ƒ灰分<6%
④ 度5-15mm
⑤挥发分＜8%
（3）电极糊：
灰分<4%
‚ 挥发分12.8-13.8%
ƒ 粒度：50-100mm
④ 软化点：68-70℃
2、工艺控制指标
1) 配比：56-65%
2) 质量：285-305L/Kg
3) 电极工作长度：1200mm-1500mm
4) 电极糊柱：4.5-5.5m
5) 电极位置：电极距下限200-300mm
6) 电极压放：20mm/次
7) 二次电极：
负荷
压放时间
10-12MW
1.2-1.5h(72-90min)
16-48MW
0.8-1.2h(48-60min)
18-20MW
0.6-0.8h(36-48min)
20-26MW
0.5-0.4h(30-24min)
8) 一次电流160±5A（注：110KVA进线）
9) 有功功率：25000-27500KVA
10) 炉次：1次/120分钟
11) 出炉时间20分钟
12) 产量：4-5吨

3、试车流程
见图

110kv、10kv供电系统
空分系统
原料混料
斜桥皮带上料系统
炉顶配料输送系统
冷却循环水系统
微机自动控制系统

电石炉点火试生产
炉气除尘净化系统
炉气输送管道
成品冷却破碎
微机自控
出炉除尘

四、试车所需外部条件及临时设施
1、硅石、焦炭、电极糊、至少准备一个月用料量
2、所需的原材必须按质量要求供合
3、电力110KV电源与具备供电条件

第四章：投料试车方案
一、试车组织机构及人力资源配置
1、组织机构
为了保证试车工作的有序进行，特成立试车总指挥部。总指挥部下设七个专业小组。各专业小组在指挥部统一组织下，分组合作完成试车任务，并作完整原始记录存档。
（1）综合协调组；
（2） 工艺组：组长：XXX副组长：XXX XXX XXX
（3） 机械组：XXX XXX
（4） 电气组：XXX XXX XXX
（5） 安全消防组：
（6） 物资供应组：
（7） 人力资源组：
2、人力资源配置情况
人力资源配置一览表
部门
工种
总数
单炉

班
次
单班

备 注

硅铁炉
炉长
2
1

硅铁炉第一责任人，每台硅铁炉1人

班长
6
3
3
1
三班倒作业，每台硅铁炉3人

巡检工
12
6
3
2
单台炉每班2人

仪表工
12
6
3
2
单台炉每班2人

加糊工
4
2
3
2
单台炉每班1人

上料工
36
18
3
6
单台炉每班1人。配料站巡视

出炉副班
6
3
3
1
单台炉每班1人

眼长
6
3
3
1
单台炉每班3人，出炉炉眼维护

出炉工
24
12
3
4
单台炉每班6人

炉气净化
班长
2

设炉气净化班负责硅铁炉炉气净化设备运行，维护巡视，三班倒工作机制，设主管班长一名，每班四人。

净化工
6

3
1
空压工
6

3
1
动力车间
主任
2

设车间主任2人，三班倒，每班共计6人

电工班长
6

3
1

主控值班
6

3
1

巡视
12

3
2

液压工
6

3
1

原料电工
6

3
1
负责原料系统电气设备的运行和检修

机修车间
主任
2

跟班机修工共计9人，石每天每硅铁炉跟班3人，检修班每班配备5人，负责硅铁炉及附属车间的检维修

跟班机修
18

3
3
检修班
30
5
1
5
成品车间
班长
2

设班长2人，天车工6人，每班出炉天车工2人，三班倒。

出炉天车工
6
1
3
1
合 计
218

二、试车工艺控制指标
1、硅铁炉（单台）：
平均日产量 50t
电力单耗 8500kwh/吨硅铁
硅铁含硅 ＞85%
电极糊耗量 24kg/吨硅铁
3、炉气
成分（体积）：预计大致组成（％）
Co……………………………70-80%
H2……………………………2-12.5%
CH4………………………… 1-2%
CO2………………………… 2-5%
N2…………………………… 4-8%
O2…………………………… 0.1-0.6%
设备:
粗气出口温度………………………………… ≤900 ℃
空冷器冷却风机自动启动温度（可设）………245 ℃
过滤器入口温度（可设）………………………240—280℃
过滤器入口压力（可设）………………………800—1000Pa
炉压（可设）……………………………………0—20Pa
冷却水压力………………………………………0.35Mpa
三、各工序开、停车及紧急事故处理程序
4.3.1 焦炭输送
开车：启动输送机---振动筛 ---1号输送机---提升机 ---2号输送机---3号输送机---4号输送机---5号输送机---炉顶料仓
停车：顺序相反
四、硅铁炉投料试车
投料试车是生产装置、完成单机试车、联动试车、工程全部竣工、从投入物料开始后的试车，投料试车要稳、步骤清晰，开上一步准备下一步，总结经验，稳步进行。从投料试车到出合格产品，不中断，不发生重大事故，经过一段时间的运行调整达到各项合同指标。
该套装置投料试车分三步进行，先电炉，在电炉稳定后送炉气试净化系统。前后大约要一个月的时间（在试车顺利情况下）才能初步形成全系统投料试车。
⑴硅铁炉投料
①原材料准备
（1）硅石 日用量180吨。5400吨以上
（2）焦炭 日用量108吨，库存2000吨以上
（3）电极糊日用量48吨，库存60吨以上
（4）电极壳日用量1节 ，试车用40节 ，电极端头3节
（5）碳精棒3节直径150×2000mm
（6）开炉元钢2吨 直径25
（7）耐火砖10吨（烤炉用）
（8）片材 10吨
②烘炉
1、电炉底垫一层耐火砖，炉壁碳素环砌一圈耐火砖。
2、三根电极柱装上电极壳，距炉底1200mm高，液态电极糊高度应保持在接触元件上。
3、沿炉壁装一圈劈材点火烘炉，温度约400--500℃，烘炉时间约30小时。
4、注意循环水必须正常工作不能停水。
5、清处炉灰、耐火砖时必须将各个检查孔打开，通风良好装态下进行。
③装料垫炉底
1、在炉底电极下部装3个启动缸，内装满合格焦炭，并在上面加上铁皮盖。
2、在3个启动缸之间各装一根电极棒或用耐火砖砌成150×150方槽，内装满焦炭或圆木，桥接成通路。
3、三个出路口用耐火砖砌三个假炉门，同时穿入一根直径150mm圆木棒。
4、炉底铺一层300mm后焦炭5炉底铺一层300mm厚焦炭。
5、加混合料：配比70：100，混合装入时不能装到炭柱内，中间混合料要低于炭柱，周围料高于炭柱。
④启动前检查
1、每个接口的压力是否正确
2、下滑器上锁紧销是否锁紧
3、检查全部电绝缘点
4、检查设备是否有漏水
5、电极是否在正确位置上
6、电极风机是否正确转动
7、检查电极加热器保证恒温到230○C
8、检查设备水压是否正确
⑤焙烧电极
炉盖检查孔打开，炉气烟道阀打开，12个下料管用插板关闭，电极提起，然后在空负荷下合闸冲击三次，第三次合闸后入变压器没有异常情况可连续空送一小时。
1、开始时，每根电极装上一个圆锥头部分。
2、每根电极添注的电极糊至接触元件以上1.5米的高度，然后再用块状冷电极糊添至接触元件以上4米的高度。
3、接触元件以下的电极壳应有大量的小孔，直径不得超过3--4mm，孔间距约200-150mm。
4、送电前将电极提高距启动柱焦炭150mm处。
5、送电前将电压调到最低级，电极下降到与启动柱焦炭上。
6、第一目标是使焙烧的电极糊在电极下部结壳，在到达结壳之前，尽量避免提升电极，以防止软电极糊漏出。
7、焙烧电极负荷的控制可参考电极焙烧进度表，究竟负荷是怎样增大的，可通过电极壳的小孔逸散的气体来确定，应保持电流的大小稳定，在不太高的压力下，气体是不逸散的。常常有必要断开电流使焙烧放慢，但最好的办法是调电压保持负荷的连续性。
8、电极焙烧尽可能连续进性，而电炉的负荷应逐渐增大，焙烧期可根据电极截面状况而定，但焙烧期不易太长，一般焙烧约3--5天后，电极心部仍然有未焙烧好的电极糊，但随时可以装炉。
⑥加料、开炉
1、电炉开炉装炉参考电炉启动曲线表，加料可根据观察的结果和启动的情况进行。
2、电极焙烧高度达到2--2.5米，这时必或开始加料，同时第一次加料应加控制，同时要注意炉内还剩下的焦炭量。负荷可逐渐增大，但必须严格控制气体从非焙烧好的电极上部跑出。
3、大约一周后电极应完全焙烧，炉子可依次加料，以变电炉负荷体高到正常的输入，在出炉正常和完全控制之前，料位应保持底些。
4、在此过程中，炉衬内的温度接近均衡值，炉衬底部的中心孔保持开着，以放出炉衬内的水。
5、最后逐渐增加料位，同时相应增大负荷，在电炉未达到工作负荷前，不得采用自动控制。
6、在电炉启动期间，要特别注意任何时候都不得使设备过载，要经常检查冷却水的温度
7、在送电焙烧电极三日后，将变压器二次出线和二次导电接触点紧固一次。在以后两周内再紧固一次。
⑦停炉
一般准则：停炉尽可能不要超过30小时，以防止电极断裂
1、预定停炉
⑴预定停炉不超过3个小时：停炉前将电极提起，停炉后应将电极下压250-500mm，再送电后负荷应尽快上升到停电前的75%左右，进一步增加时应根据炉况均匀的进行。
⑵预计停炉时间3--8小时：按操作规程进行
2、临时停炉
⑴断开负荷后，立即将电极下压250--500mm，然后用热料包住电极周围，如果停炉时间在3小时以上时，电极还应下压放200-250mm
⑵电炉再启动与预定停炉相同。
切记停炉后要经常移动电极，保证电极在停炉期间不要凝结住。
⑧出炉
1、劳保防护用品齐全
2、开炉工具、开炉元钢、堵炉铲堵
3、氧气、吹氧带等
4、堵炉料：耐火泥、电极糊、焦粉等
5、出路间隔1小时40分
七、试车异常情况下的应急处理措施

异常情况
处理措施
1、硅铁炉动力突然停电时
立即停电，尽快恢复动力电源（如：备用电源、备用发电机等）
2、硅铁炉循环冷却水系统突然停水时
立即停电，尽快查找原因回复循环水系统。
3、硅铁炉发生电极硬断事故时
立即停电、下落电极。
4、硅铁炉炉温突然急剧升高
立即停电，打开放散阀，拉开炉门检查炉内情况
5、短网、通水电缆接头、炉内钢管接头等导电部件有明显刺火发红等情况
立即停电，查找原因并紧固相关接头。
6、接触元件、底环、保护板等炉内通水部件冷却水管断水或大量冒蒸气时
立即停电，尽快处理好相关水设备方可送电
7、炉内通水部件大量漏水时
立即停电，尽快将漏水设备进水阀门关闭
8、炉内铁水积存过多时
立即停电，或者降低负荷运行至铁水排出。
9、液压系统电极升降大力缸油管突然爆裂造成电极升降系统突然失压时；
立即停电，迅速将该油管总阀门关闭
10、液压系统起火时；
立即停电，并迅速将系统总阀门关闭，实施灭火。
11、出炉口发生严重故障；如漏水
立即停电，迅速将该设备的进水阀门关闭
12、仪表控制失灵；
立即停电，并通知相关部门将隐患排除方可送电。
13、意外事故，如：发生触电、中毒等人生事故；需停炉抢救时；
立即停电，按应急救援预案展开施救。
14、净化系统故障
立即打开电炉放散阀。
15、液压系统电磁阀故障，造成电极自动大幅度上升或下降，手动操作失灵时；
立即停电，并立即将液压系统总阀关闭
16、变压器油泵突然失灵，备用泵不能启动时，以及变压器油泵突然迅速上升时
立即停电，待查明原因，排除隐患，方可送电
17、硅铁炉烟囱蝶阀不能正常开启，造成硅铁炉较大正压，炉面蹿火严重时
立即停电，并立即通知巡检工手动将蝶阀打开，待处理完毕，方可送电运行。

第四章、采取的安全措施
根据硅铁炉装置固有的危险有害因素，在设计中有针对性的采取应对措施，以尽量避免危害，降低危害发生后造成的影响，根据《危险化学品建设项目安全实施目录》，本项目采用的安全设施从控制手段可分为预防事故设施，控制事故设施、减少和消除事故影响设施三类，包含在各项专业设计中。
一、设备材料的选择
1、本项目生产装置包括硅铁生产工段、冷却水循环系统、尾气净化系统、液压系统、冷却破碎等单元，硅铁装置的特点是，操作流程简单，操作条件苛刻，设备种类杂数量多，关键设备制造工艺相对复杂。
设备选材根据硅铁炉厂家的要求，结合工艺要求，合理选材，本硅铁炉装置有国内生产厂家供货，设备材料选用Q235-A 20#钢，电极采用组合式把持器，部分装置采用不锈钢1Gr18Ni9Ti等。
2、管道材料
管道的设计、制作、试压、检验按照国家相应法律法规和技术规范按照最新标准和规范执行。循环水系统采用20#制作，地下钢制管道的外表面防腐，采用加强级聚乙烯胶粘带防腐层，防腐层总厚度不小于2.1毫米。
二、建设项目选址及总图布置安全措施
1、建设项目选址
本项目选址在公司三期预留地，交通便利，周围环境良好，安全距离内无重要公共建筑物，项目选址符合市区规划。
2、总图布置及功能区分
本项目装置各生产单元内的设备，建构筑物平面的防火间距按现行《建筑设计防火规范》（GB50016-2009）、《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009）的规定进行布置。
该项目总图平面布置在满足国家相关标准规范要求的前提下，根据生产工艺、防火、卫生、风向、工厂内外运输机维修保养等的要求，合理且高效的进行各设施的布置。
总图中南向北依次为电炉车间、办公楼、机械修车间、水泵站、斜桥皮带廊、余热锅炉、除尘系统、变电所、日料仓，露天料场。
设备露天或半露天布置，对于必须布置在厂房内的易燃、易爆介质设备、设置通风设施，使厂房内空气流通，以便将释放出的爆炸危险物质迅速扩散稀释到爆炸下限以下。
厂区布置主要考虑生产流程及人、物流。建构筑物的结构线，考虑条块划分，集中紧凑，布置整齐，节省用地。
三、厂区道路交通运输
本项目厂区道路成环形布置，方便生产联系，满足车间交通运输、施工安装、设备检修、消防等要求。考虑了人、物流组织，并与厂外道路有方便的联接。道路型式采用城市型道路。主道路宽度为9m,次干道宽度为7m，道路面层为水泥混凝土，内缘转弯半径为12m，满足厂区运输机消防车辆的行驶要求。此外，根据国家相关标准厂区道路还设置有相应的道路安全标志。
四、防火防爆安全措施
1、工艺防火防爆
对于可由压力产生爆炸危险的受内压的设备和管道采取压力释放系统，包括安全阀、释放阀系统，一旦超压，通过安全阀泄放。以防止设备或管道受意外超压而损坏，造成危害。
2、电气仪表防火防爆。
爆炸和火灾危险场所内的电气设备和材料，严格按照《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》（GB50058-92）要求进行选择，所选的电气设备和材料的级别和组别，不低于爆炸危险介质的级别和组别，当装置内存在两种以上易燃性物质形成的爆炸性气体混合物时，按危险程度较高的级别和组别选用防爆电气设备和材料。防爆电气设备外壳均采用连锁装置或警告标志。敷设电气线路的沟道、电缆桥架和钢管，在穿过不同防爆区域或楼板的孔洞时，采用非燃烧性材料堵塞。穿线钢管采用低压流体输送用焊接钢管，钢管配线的电气线路，均做好隔离密封。
2区爆炸危险环境内，电力电缆和控制电缆，均采用铜芯电缆，绝缘导线和电缆的允许载流量，不小于熔断器长延时过电流脱扣器整定的电流的1.25倍。
按照工艺介质的爆炸气体分组和引燃等级来确定危险区划分等级。对于本质安全型、