实习酱油厂HACCP体系建立实例.doc

酱油HACCP管理体系建立实例分析
（一）目意义
熟悉HACCP管理体系建立过程和措施。掌握危害分析和关键控制点建立措施。理解HACCP管理体系管理过程和措施。
（二）实例分析
某酱油厂运用脱脂大豆、小麦、食盐、水等为重要原料经微生物发酵酿造，采用高盐稀态发酵工艺生产酱油，生产发酵周期四个月以上。其为了加强食品安全控制，决定在该生 产线建立实行HACCP体系。该厂通过卫生监督部门考察，其卫生条件到达了《酱油厂 卫生规范》规定，并且按照SSOP内容规定制定了SSOP文本。在建立实行HACCP 体系过程中，进行了如下工作：
讨论问题l：HACCP体系建立两个前提条件是什么?
该厂在建立实行HACCP体系过程中，进行了如下工作o
1．成立HACCP小组
该厂成立了以质量控制部部长为组长，生产部部长、质检科科长、采购部部长、设备维修部部长、生产车间主任为组员HACCP小组o
2．产品描述
HACCP小组首先对建立HACCP生产线生产产品进行了产品描述，内容见下表1。
表1 高盐稀态发酵酱油产品描述表
加工类别：高盐稀态酵
产品类型：酱油

产品名称

2．重要原配料

3．重要产品特性
（aw值，PH值，防腐剂）

4．计划用途
（重要消费对象、分销措施等）
5．食用措施

6．包装类型

7．保质期

8．标签阐明

9．销售地点

10．特殊运送规定
XXX牌酱油。

脱脂大豆

氨基酸态氮、食盐、总酸、铁

一般消费者
批发、零售
烹调或凉拌

瓶装、袋装、聚乙烯桶装、聚酯瓶等

瓶装酱油或桶装酱油6个月-1年，袋装3-6个月

常温闭光

3．绘制工艺流程图并现场验证工艺流程图
HACCP小组对生产线进行了描述，并现场验证了生产工艺流程图，确定生产线工艺流程图见图1。
菌种 原料验收 食盐 水 酵母液

种曲 脱脂大豆 小麦 食盐水

蒸煮 炒麦

制曲

制醪

压榨 布酱 发酵

酱渣
生抽 灭菌 过滤、配兑 包装
图1 酱油厂生产工艺图

4．危害分析
按照生产工艺流程图对每个生产环节中也许产生危害或潜在危害进行危害分析，并填写危害分析工作单。限于篇幅，本次实习仅把其中重要部分列出，详见表2

表2 高盐稀态酱油危害分析工作单
加工工序
识别本工序潜在危害类型
潜在危害是/否明显
鉴定潜在
危害根据
控制/防止明显危害措施
是/否关键控制点

脱

脂

大

豆

生物性危害
致病菌

化学性危害
农药残留
黄曲霉毒素

物理性危害
石、铁等杂物

是

是

是

脱脂大豆若水分含量高，贮存期长也许产生霉菌

大豆生长为防治病虫害使用农药，长期贮存也许生成黄曲霉毒素

大豆、脱脂大豆加工、运送过程中产生

对供方进行评价；脱脂大豆水分严格按原则控制

每月抽检一次农药残留量；由供方提供原料产地安全性证明及大豆油脂加工厂合格证；每月抽检一次黄曲霉毒素含量

入仓前要筛选，除铁处理

否

是

否

加工工序
识别本工序潜在危害类型
潜在危害是/否明显
鉴定潜在
危害根据
控制/防止明显危害措施
是/否关键控制点

小

麦
生物性危害
致病菌

化学性危害
农药残留黄曲霉毒素

物理性危害
石、铁等杂物

是

是

否

小麦若水分含量高，贮存期长也许产生霉菌

小麦生长为防治病虫害使用农药长期贮存霉菌也许生成黄曲霉毒素

小麦加工、运送过程中产生

对供方进行评价；②小麦水分严格按原则控制
每月抽检一次农药残留量；②由供方提供原料产地安全性证明；③每月抽检一次黄曲霉毒素含量
入仓前要筛选，除铁处理

否

是

否

食

盐

生物性危害
致病菌

化学性危害
有毒化合物残留

物理性危害
石、铁等杂物

否

否

否

也许存在嗜盐菌

国家专供食盐中存有少许化学物质，例如铅、砷等

食盐中带有泥沙

加热灭菌过程可消除残存嗜盐菌等微生物

供应商提供原产地安全证明及产品合格证

在化盐沉淀中分离

否

否

否

水
生物性危害
致病菌

化学性危害
农药残留

物理性危害
石、铁等杂物

否

否

由自来水企业提供居民饮用水

由自来水企业提供居民饮用水

由自来水企业提供居民饮用水

—

—

—

否

否

否

炒

麦
生物性危害
致病菌

化学性危害
农药残留

物理性危害
石、铁等杂物

否

否

是

高温炒麦可杀灭所有致病菌

小麦加工运送过程中产生

—

—

筛选设备可分离清除

否

否

否

加工工序
识别本工序潜在危害类型
潜在危害是/否明显
鉴定潜在
危害根据
控制/防止明显危害措施
是/否关键控制点

蒸

料
生物性危害

化学性危害

物理性危害
否

否

否
经0.16MPa、125。C蒸煮5-8分钟，不存在生物危害
不发生任何化学反应

否

否

否

种

曲

生物性危害

化学性危害

物理性危害
是

否

是

培菌过程中也许染杂菌

—

—

控制种曲杂菌数

—

—

否

否

否

制

曲
生物性危害

化学性危害

物理性危害
是

否

否
培菌过程中也许染杂菌

不发生化学反应
控制好工艺条件，减少杂菌滋长

—

—
否

否

否

制

醪
生物性危害

化学性危害
物理性危害
否

否
否
高浓度盐水克制杂菌生长
不发生化学反应
—

—
—
—
否

否
否

发

酵

生物性危害
致病菌

化学性危害

物理性危害

是

否

否
在发酵过程中也许染杂

在酱油发酵过程中会发生一系列生物化学反应，这些反应代谢物质对人 体无害，有些是我们所期望得到营养物质
发酵期间物理条件控制会影响产品色泽及风危害 一
控制工艺条件，给有益菌提供合适生长环境；②控 制与料液接触表面卫生，防止杂菌污染

—

—

否

否

否
加工工序
识别本工序潜在危害类型
潜在危害是/否明显
鉴定潜在
危害根据
控制/防止明显危害措施
是/否关键控制点

布

酱

生物性危害

致病菌

是
①在与物料接触表面、滤布等清洁程度；②与操作人员手接触有也许导致污染
①定期检查清洗与物料接触设备、操作台、滤布表面，②操作人员在离动工作岗位后回岗时应洗手；③进人车间应更衣 否 在此工序操作中将酱醪
否

布

酱

生物性危害

理性危害
否

否

在此工序操作中将酱醪用滤布包起来，准备压榨，因此无化学反应
此工序操作中将酱醪用滤布包起来，准备压榨，因此无物理反应
—

否

否

压

榨
生物性危害
致病菌

化学性危害

物理性危害
是

否

否
在压榨过程中与设备表面，接触物料有也许染菌
在此工序操作中不存在化学污染和反应
酱油是通过对酱醪压榨提取，在这个过程中不存物理危害
定期对设备进行检修清洗防止污染发生 ·
—

—

否

否

否

加工工序
识别本工序潜在危害类型
潜在危害是/否明显
鉴定潜在
危害根据
控制/防止明显危害措施
是/否关键控制点

过
滤
、

配
兑

生物性危害

致病菌

化学性危害

物理性危害

否

否

过滤、配兑管道和设备及成品均通过消毒灭菌

过滤、配兑中所使用添加剂、助滤剂都符合有关原则和规定，无化学污染危害
此工序操作不存在物理危害
①严格按工艺原则规定对过滤、配兑管道和设备进行灭菌、消毒；②定期对使用管道和设备进行检修防止污染和渗漏

否

否

否

包

装

生物性危害
致病菌

化学性危害

物理性危害

是

否

是
①包装人员卫生状况；②包装物卫生消毒原因影响；③包装使用管道、设备；④包装环境控制，：

生产、包装所使用消毒用品均为食品级，且为物理措施，不存在化学危害
生产包装空桶中异物，管道内脱落异物

①定期对与包装过程有关人员进行体检；②包装人员在操作过程中应严格按卫生规定洗手、消毒；出人车间更换工作服；③对管 道、设备有专人负责检查、检修；④包装用品应有合格证明；⑤包装环境应按卫生操作规定定期清洗、消毒，防蝇、防鼠设施能保证 生产需要，并有使用和检查记录 ， ，：

①检查空桶并进行清洗、清洁；②灌装管道口加网防止异物进人
否

否

是

讨论问题2：危害分析支持性资料有哪些?
5、确定关键控制点及关键控制点关键限值，并确定关键控制点监控措施及偏离关键限值时纠偏措施
在危害分析基础上，确定了原料接受、灭菌和包装三个关键控制点，对应关键限值和监控措施及纠偏措施并将其详细内容列入HACCP计划表(表3)中o

表3 HACCP计划表
关键控制点：原料接受

1．目
为控制原料中存在潜在危害，保证酱油产品使用原料安全性。
2·危害及关键限值
2，1 明显危害：黄曲霉素B1、农残(六六六、滴滴涕、敌敌畏、对硫磷)
2．2 关键限值
黄曲霉素、六六六、滴滴涕根据GB 2715·1981原则规定。
敌敌畏、对硫磷根据GB 5127—1985原则规定。
3 监测程序 ’
3，1 监测内容 ’， ； ，，
3，1，1．由供方提供产地原料安全性证明和原料加工单位安全性检查汇报；
3．1，2 每三个月将原料送上级检测部门对黄曲霉毒素、农残进行抽检；
3，1．3 原料水分按企业原则控制；水分为等外级、让步接受原料，应标识并让车间先行使用。
3．2 监测措施
3．2．1 验证原料产地安全性证明和原料加工单位安全性检查汇报； 。
3．2．2 验证原料黄曲霉毒素、农残检查汇报。’
3，2，3 验证原料水分检查汇报。
3．3 监测频率 ’ ，，
3，3．1 每个供方提供产地安全性证明和原料力口工单位安全性检查汇报；
3．3．2 每三个月验证一次黄曲霉毒素＼农残检查汇报；．
3，3．3 每批原料水分检查汇报。 ·
／ L 、
3．4 监测人员 · ·
3，4．1 合格证明由供应部验证；
3．4．2 黄曲霉毒素、农残由集团质量部送上级检测机构检测；
3，4．3 由供应部库管员验证； ：
4 纠偏措施 —
4，1 没有原料产地安全性证明和原料加工单位安全性检查汇报不容许采购；
4，2 水分超标原料让步接受后，及时标识、记录＼使用。 ，
、 t ’
5 验证审核程序 ·
5，1 由质量部负责组织对原料合格和安全证明进行审核并记录；，
5．2 每三个月对原料黄曲霉毒素、农残抽查汇报进行核查； ，
5．3 每月对所使用原料水分进行审核并记录。· ，
6 记录 (<HACCP原料审核记录)

续表
关键控制点：灭菌
1 目
为控制灭菌过程中存在潜在危害，保证酱油产品包装前质量合格。
2 危害及关键限值
2．1 明显危害
大肠菌群、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌 。
2，2 关键限值
2，2．1． 灭菌温度不低于90'Co
2，2．2 灭菌时间不少于30分钟。
大肠菌群≤30MPN／100ml；沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌不得检出。
2，3 操作限值
2。3，1 灭菌温度9l～92'C。
2，3．2 灭菌时间30～33分钟。
3 监测程序 ·
3．1 监测内容
3．1．1 灭菌过程温度和时间。
3，1。2 大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌。
3．2．监测措施
3．2．1 检查操作记录<(222车间灭菌工序操作记录》ZJ／BG／ZZ 222，08或<<121车间精制工序灭菌操作记录》ZJ／BG／ZZl21，07Q
3．2．2 由质量部取样检测大肠菌群，对沙门菌、金黄色葡萄球菌＼志贺菌每月抽测，定期取样送检。
3．3 监测频率
3．3．1 灭菌温度和时间监测频率：每五分钟监测一次并记录。
3，3．2 大肠菌群监测频率：每批次。
3．3．3 沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌由质量部每月监测一次，每季度送防疫站检测。
3．4 监测人员
3．4．1 灭菌时间和温度由灭菌岗位操作人员监测。
3，4．2 质量部检测、监测大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌。
4 纠偏措施
4，1 维持过程中随时观测灭菌温度，温度局限性90时及时调整蒸气阀门升温。
4，2在升温过程中停电或停汽，将料液返回生油区重新灭菌。
乙3 维持过程中停电或停汽，将料液隔离寄存，检测卫生不合格者重新灭菌。
4．4 有大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌检出料液隔离寄存，重新灭菌。
5 验证审核程序。
5．1 由质量部每月对操作记录验证审核。
5，2 定期对计量器具进行校准，保证其有效性。
5，3 每批产品均有检测汇报。
6 记录 <<HACCP灭菌审核记录》

续表
关键控制点：包装
l 目
为控制包装过程中存在潜在危害，保证酱油成品质量合格。

2．危害及关键限值
2．1 明显危害：异物、大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌
2．2 关键限值
2．2．1 无异物；
2．2．2 灭菌时间和温度。
大肠菌群≤30MPN／100m]；沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌不得检出。

监测程序
3.l 监测内容 ·
3．1.l 空桶内有无异物；消毒酒精为过滤酒精；灌装管路加装过滤网。
3．1．2 桶用温度90℃以上开水清洗，并用73％～76％酒精浸泡灭菌。 ·
3，1.3 对灌装间用紫外线灭菌。
大肠菌、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌
3．2 监测措施
3．2．1 抽查空桶，检查记录。 ‘
3．2．2 抽查操作人员消毒用水温度和酒精浓度，并检查操作记录。
3.2．3 现场抽查紫外线灭菌时间，检查操作记录。
3．2．4 集团质量部取样检测。
3．3 监测频率
3．3．1 桶内异物、桶灭菌监测频率：每批次。
3．3．2 大肠菌群监测频率：每批次。
3.3.3 沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌由质量部每月检测一次。
3，4 监测人员
3．4．1 桶内异物、桶灭菌由车间质检员监测。
3．4．2 由质量部检测人员监测

纠偏措施
4．1 将有异物桶挑出，已灌装产品作为不合格品返工处理；
4．2 及时调整水温度和酒精浓度；
4．3 有大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌桶装产品隔离寄存，返工处理。

5 验证审核程序
由集团质量部负责每月对操作记录进行审核。

6 记录 《HACCP包装审核记录》

讨论问题3:怎样确定关键控制点?并讨论实例中关键控制点与否精确。
讨论问题4：确定关键限值应注意哪些问题?
讨论问题5：纠偏措施应当包括哪些内容?
6．建立验证系统
按照建立验证系统规定建立验证系统内容一并列在HACCP计划表中瓤
讨论问题6：何时对建立HACCP体系进行验证，验证应当包括哪些内容?
7．建立文献纪录保持系统
讨论问题7：文献纪录保持系统应当包括哪些内容?
讨论问题8：该厂为了建立实行HACCP体系，需要通过哪些环节?