Otis质量手册.doc

供应商质量手册 生效日期:：2023年9月1日目 录总体规定11.0 供应商质量政策22.0 目的23.0 范围24.0 质量理念25.0 盼望26.0 同供应商的对的关系36.1 奥的斯和联合技术公司的道德规范36.2 沟通47.0 供应商的选择48.0 供应商质量审批流程49.0 供应商认证规定59.1 质量体系认证59.2 Q+ 认证程序510.0 部件认证规定610.1 设计规定610.1.1 部件设计611.0 生产认证规定711.1 提交部件认证检查单（PQCS）和部件认证程序（PQP） 保证711.2 部件认证检查单 (PQCS)711.3 部件认证程序 (PQP) 保证书811.4 保证书的有效期811.5 涉及安全的关键或重要部件811.6 工序审查812.0 特殊规定912.1 失效模式和影响分析（FMEA）912.2 控制计划912.3 短期（初级）工序能力1012.4 长期工序能力1012.5 测量系统分析（MSA）和量具系统的反复性与再现性1112.6 抽样部件1112.7 量纲分析1112.8 材料、性能和可靠性测试结果1212.9 工序流程图1212.10 证明、证书和编码规定1212.11 外观审核1212.12 其他规定1213.0 不合格产品1213.1 质量保证1313.2 供应商拟定的不合格产品1313.3 奥的斯公司拟定的不合格产品1313.3.1 向奥的斯的客户发运之前1313.3.2 现场失效1413.3.3 返工材料授权书（RMA）1414.0 不合格产品认定和偏差/变更流程1414.1 供应商提出的偏差/变更1414.1.1 产品偏差/变更1414.1.2 工序偏差/变更1514.1.3 供应商偏差申请（SDR）1514.2 奥的斯公司提出的偏差/变更1614.2.1 奥的斯公司变更申请表 (CRF)1614.3 非一致性（不合格）/纠正措施规定1615.0 供应商绩效（性能）指标1615.1 奥的斯公司接受供应商的报告1615.2 供应商上报1716.0 环境、健康与安全1717.0 补充规范1717.1 辅助审查/视察1717.2 向美国发货的特殊规定1718.0 定义和缩略语1719.0 参考资料1920.0 表格样例20部件认证检查单（PQCS）21部件认证程序保证书（PQP保证书）23初识样品检查报告（ISIR）25外观评估报告27返工材料授权表（RMA）29供应商偏差申请（SDR）31变更申请表（CRF）33纠正措施申请（CAR）35总体规定供应商应本着对社会和环境负责的态度和高度统一的标准管理其商业经营活动。 该供应商质量手册旨在帮助为奥的斯公司提供生产物料的供应商建立对质量方面的预期和规定。 所有采购生产原材料的奥的斯实体都有责任保证其供应商符合本供应商质量手册中规定的所有规定。 1.0 供应商质量政策该文献是奥的斯公司制定的政策，其目的是通过全面改善其供货产品的质量、可靠性，以及部件和服务的整体成本，在由其开创的电梯工业中保持领先地位。根据供货条款中的约定，供应商一旦接受了奥的斯公司的采购订单，则本手册中的规范规定也将随之被接受和认可。 2.0 目的本手册旨在规范奥的斯供应商质量体系和绩效管理中必须遵守的一般规范及初级和现行规定，以使奥的斯保持其在世界电梯工业中的领导地位。3.0 范围本供应商质量手册合用于为奥的斯公司提供生产物料和服务的所有供应商。每个工厂在本地也许会有特定的规则，且每个工厂将建立自己的具体程序执行这些规则。若本手册提供的规定与个别的厂家规则有冲突，则执行规则时应从严掌握。4.0 质量理念奥的斯的供应商在协助我们实现和保持奥的斯产品世界级的品质和可靠性方面发挥了重要的作用。在当今市场上，围绕每一种产品开发和生产制造方面的问题都需要奥的斯供应商保持一个有效的文献化的认证质量体系，以明确、沟通、协调和控制生产优质产品所必需的关键活动。该体系应以连续改善的理念为基础，强调在供应链中防止错误及减少供应环节中的偏差和浪费。为了达成客户对成本、质量、可靠性及发运等方面越来越高的盼望，当务之急是使我们的供应商在产品生产过程中使用的机器设备和工序可以满足公差和规格的规定。通过检查、筛选、淘汰和返工而实现的产品一致性既不能有效地节约成本，也无法达成最佳的质量标准。使用记录方法和防止错误方法进行控制的机器设备和工序是我们达成低成本、高质量及最佳发运目的的关键。务请注意，千万不可将已知的缺陷传递到生产工序中的下一阶段。缺陷是指任何不能满足规格规定的现象。奥的斯公司促进其供应链符合QS-9000/ISO-TS16949标准。奥的斯的供应商在产品和工序上连续的改善对保持其电梯市场的世界领先地位至关重要。我们盼望我们的供应商在向奥的斯公司提供产品和服务的过程中不断地探索改善。奥的斯/联合技术公司的评估工具Q+ 认证程序通过审计与评估实现连续改善的目的。此外，在一些特定的合约中，还要通过定期的成本削减实现生产效率的提高。5.0 盼望任何积极的供应商客户关系的基础都必须要对客户的盼望有明确沟通和了解。因此，奥的斯公司对 其供应商有以下几点与质量相关的盼望：1. 采购的产品和服务须符合下列定义的规范：- 合用于产品的技术规格和/或可靠性规定。- 合用于产品或服务的物料技术规格。- 合用于特定产品或服务的图纸规定。- 规格中没有明确指出的工业标准。- 在需要实行检查或干预的情况下，公司将依照文献化的部件认证程序执行。- 变更及偏差须得到批准认可。- 通过采购部门协调产品的变更信息。- 产品和服务必须100%符合规定。2. 供应商须检查并知晓奥的斯公司对其提供的产品或服务的所有相关规定。当供应商对某一规定不了解或不清楚其产品在奥的斯公司产品组装过程中的用途时，希望供应商与奥的斯公司联系。3. 供应商须可以证明其：- 符合设计规范及可靠性规定。- 符合工序控制和性能规定。- 完全符合经论证的所有规定。4. 供应商必须对为其供应原材料和零件的供应商保持足够控制，以保证提供产品或服务的整体一致性。希望供应商在其自身的供应链中也同样严格地实行与此处相类似的控制方法和目的。5. 供应商须具有一个涵盖设计、图纸控制、资格认定、预生产活动和现行生产过程的质量系统。6. 供应商须保存工序、产品和服务的文献资料。变更控制系统须以即时、准确的方式反映出所有变更。7. 供应商应协助奥的斯公司共同解决与其产品和服务相关的问题。规定涉及帮助奥的斯公司对的使用其产品和服务，调查不仅涉及已知的供应商产品缺陷，也涉及到其产品在奥的斯公司系统内部与其它部件互相作用时产生的问题。供应商应拥有技术专长和资源进行有效的根源分析，并采用修正性的防止措施。8. 供应商（在其产品和工序方面的任何变更）应遵从前述的程序。任何情况下，一切变更实行之前均须得到奥的斯公司的书面批准。除非具有有效签发的书面变更批准，供应商应按照已打印并发送的合约标准进行生产。9. 供应商应向奥的斯公司通报在下列所有方面也许导致的负面影响：所提供产品的质量、可靠性和安全性；设计和/或生产；本手册中描述的其它事项。10. 在适当时候，供应商应按照奥的斯公司审查和现场检查的规定生成特定的改善计划。S 6.0 同供应商的对的关系6.1 奥的斯和联合技术公司的道德规范奥的斯对所有设备、供应商和服务的采购政策是以择优为基础的，它规定对待供应商一视同仁、公正、不含歧视。为此，作为奥的斯公司的代表，在任何组织中同供应商或潜在供应商有联系的员工均应保持最高标准的职业道德和商业实践行为。联合技术公司(UTC)有关控制利益冲突的政策可作为员工解决同供应商或潜在供应商关系的指南。 我们理解赠送业务礼品是情理之中的事，它仅仅代表着建立良好关系的愿望。但奥的斯公司有严格的政策控制那些直接担任采购工作的员工收受业务礼品。购买决定须不受利益冲突的影响，甚至不应因利益冲突的出现而使决策蒙上污点。 直接从事采购工作的员工，涉及在采购部门、供应商质量审核职能部门工作和被委派执行采购任务和供应商质量审查工作的员工，以及其他担任选择和评价供应商职能的员工，只允许接受：(a) 在参与由供应商组织的业务会议时提供的饮料、方便小吃和业务进餐；(b) 在旅行期间的业务餐；(c) 没有实际价值的促销品或广告品，如球帽或纸垫；(d) 其它根据奥的斯公司业务实践/规定经向行政官申报并获书面批准可以接受的业务礼品。 我们规定供应商可以了解该政策，从而不使奥的斯公司的员工处在违反该政策的境地。参考资料： UTC道德理念手册 “来自供应商的业务礼品”；UTC道德规范“给予和接受业务礼品”。6.2 沟通尽管本手册中的这些程序目的在于减少供应商必须与之打交道的公司数量，然而为了可以迅速、有效地找到问题的解决方案，仍需要直接的沟通。有些情况下，需要使用供应商联系单。一般来说，应使用下列联系方式：初次联系：供应商的协议经理/买方负责有关奥的斯采购的初次联系。产品部件质量：就有关部件认证检查单(PQCS)直接与PQCS上提供的联系人取得联系。保修/现场返工：与负责现场返工的联系人联系。供应商质量及开发项目负责人：假如问题得不到解决，或者某供应商在奥的斯工地现场碰到了无法解决的事项，奥的斯供应商质量和开发项目负责人应与奥的斯全球总部的高级经理及供应链质量监督部门联系。7.0 供应商的选择能力、潜力、公正性、财务状况、地理位置、业绩、可靠性、产品质量、发运及全面的客户供应商关系等因素影响到考虑报价前和执行采购协议过程中对所有货源的评估。务必保证新供应商可以生产不断改善的产品、提供更高的质量、减少成本或提供其它具有竞争力的优势。8.0 供应商质量审批流程本节内容辨别并解释奥的斯供应商的总体质量规定。奥的斯供应商质量审批流程涵盖生产环节的所有方面。为了保证现行生产体系的可连续性，每一个为奥的斯公司提供部件的供应商在其生产经营现场都应建立一套符合奥的斯公司规范规定的质量体系。在为了保证供应商可以对的地生产部件而对单个部件进行认证的同时，特定的生产制造工序也将被评估，以保证可以对的地生产出这些部件。该流程涉及三个方面： 1) 供应商认证保证供应商在生产经营现场具有基本的生产体系，可以生产品质一致的部件，减少超时产生的成本，以及履行如纠正措施计划和次级供应商有效管理等不同的供应商辅助职能； 2) 部件认证保证供应商生产的部件符合我们的规定； 3) 生产认证保证供应商现场的特定生产制造工序可以生产出品质一致的产品。奥的斯将运用采购某一给定部件的具体情况决定使用何种具体规定。应考虑的具体情况涉及，但并不仅限于： 新部件或设计 新供应商 现行供应商的新工厂或制造场地 变更方法，形式或功能奥的斯公司在向供应商确认某种部件必须满足特定质量认证规定期，应使用部件认证检查单(PQCS)向供应商予以明确并进行沟通。 1) 奥的斯公司准备部件认证检查单并在采购过程的初期提供应供应商。2) 供应商应审核检查单并保证了解所有具体规定，然后签字并返还检查单给奥的斯公司。3) 供应商通过部件认证程序 (PQP) 认证书把对所有规范规定的达标情况完整地反馈给奥的斯公司。9.0 供应商认证规定 9.1 质量体系认证 所有奥的斯供应商都应保持一个有效可行的文献化的质量系统来沟通、明确、协调和控制生产优质产品所必需的关键活动。 供应商资格一经确立，该供应商应由独立的权威第三方展开对下述国际标准规范之一的认定工作： ISO9000: 2023质量管理体系 ISO/TS16949: 2023质量管理体系汽车工业生产 SAE AS9100质量管理体系航空工业 供应商需提供其登记证书的副本及质量手册的副本，作为该供应商质量体系认证的客观凭证。奥的斯公司保存对特定审查员实行的审查结果进行质疑和在任何时候对第三方审查机构的资格进行认定的权利。奥的斯公司同时还保存对供应商所合用质量标准的达标情况进行验收的权利。根据奥的斯公司的规定，供应商质量体系将由奥的斯公司派员验收。该验收可以采用现场拜访或全面审查的形式。由奥的斯公司执行的标准审查形式是UTC Q+认证和审查。9.2 Q+ 认证程序目的：UTC Q+ 认证程序工具旨在帮助供应商通过不断地改善工序而达成世界一流的质量目的。自我评估和检测标准都是为了对供应商质量系统和工序控制能力进行引导，而并不能确切地描述出如何保证产品和服务的高质量。 自我评估和检测帮助供应商明确自身的优势和缺陷以及有待改善的领域。供应商根据自我评估和检测的结果制订改善计划，从而全面提高产品质量、可靠性和在为奥的斯公司提供零部件时节约总成本。通过评估自身质量系统和开发改善计划，供应商不仅可认为奥的斯公司、并且还可以在为其它重要客户提供产品时显著地提高质量。 Q+ 自我评估：自我评估需要供应商指出在检测中发现的每一个需要对质量系统和工序控制进行规范的领域。自我评估由供应商独立完毕，并经奥的斯公司评估，用以测定供应商现场检查的能力。这些标准一般遵循ISO9000标准，并在此基础上增长了特殊的规范，以保证有效的工序控制和质量目的。 Q+ 检测：Q+检测中涉及不同的质量系统和工序控制类别。奥的斯公司需要不时地对检测进行修正，以使其符合最新的质量系统规定。奥的斯公司检测小组对供应商实行现场评估，并通过有效的观测和论证，针对每一项所包含的四个等级对供应商所具有的一致性进行评估。其目的是在检测时对供应商的质量体系、工序控制和质量承诺进行公正评估。参考资料: UTC Q+ 认证程序工具10.0 部件认证规定部件认证程序 (PQP) 是用来考察供应商是否对的理解了奥的斯公司的所有规定，并准备好进行实际的测试和认证，以保证所有的设计和制造工作符合规定。 部件认证检查单 (PQCS) 用来证明与某一特定供应商相关的所有部件认证规定。在实际生产制造流程和设备中使用的部件，必须符合部件认证检查单 (PQCS) 中的规定。为了标准化和简化规定，汽车工业行动组 (AIAG) 中所列出的诸多参考指南为该标准提供支持。假如你无法获得这些参考资料，请联系奥的斯公司在你本地的代理。 10.1 设计规定 10.1.1 部件设计IPD 小组: 供应商也许经常会接受奥的斯公司的来访，以期通过参与综合产品开发 (IPD) 小组和设计审查向奥的斯公司在新产品设计方面提供协助。在这些情况下，奥的斯公司将向这些工作小组的成员提供其职责方面的进一步信息。DFMEA: 设计潜在失效模式和影响分析 (DFMEA) 通常是奥的斯公司综合产品开发程序所必需的规定。具体内容请参看本手册第12节。 参考： AIAG 潜在失效模式和影响分析 (FMEA)指南ISO/TS 14798 电梯、扶梯和乘客输送机风险分析方法论 Otis 工程技术文献51219. 全球FMEA 标准 11.0 生产认证规定 11.1 提交部件认证检查单（PQCS）和部件认证程序（PQP） 保证 奥的斯公司将为每一个待生产的部件提供一份部件认证检查单（PQCS）(具体内容请参见本手册第11.2节) 。在某些情况下，一份部件认证检查单（PQCS）也许会涵盖一个系列的产品。此时供应商应审核部件认证检查单（PQCS），并在14个工作日内签署此检查单并将其返回给奥的斯公司。任何问题或不批准见都应在认证之前提出。而签署部件认证检查单（PQCS）则表白对所有规范规定的认可。供应商应在所有规定达标之后告知奥的斯公司。此外，供应商也应将成功达标过程中碰到的困难立即上报。 部件认证检查单（PQCS）达标情况在上报部件认证程序（PQP）方案之后提交论证。部件认证程序（PQP）的上报应尽也许先于产品投产，且最少应提前于产品生产30天。部件认证程序（PQP）上报方案应使用PQP 保证书传送（具体内容请参见本手册第11.3节）。供应商必须签署此保证书。奥的斯公司应审查PQP 上报方案并及时地向供应商做出工作部署。 当上报方案被批准后，奥的斯公司将签署部件认证程序（PQP）保证书并将其返回给供应商。见此授权后供应商即可开始生产。 假如提交方案没有被批准，奥的斯公司将告知供应商未获批准的因素。供应商必须做出适当回应，且在重新提交部件认证程序（PQP）保证书并获得批准之后，供应商才被授权开始生产。 为了满足最终产品发运日期的规定，应在拟定样品提交日期时为修改或纠正措施留出足够的时间。所有未达标的规定应在提交部件认证程序（PQP）之前上报，并在PQP保证书中申明。 根据奥的斯公司的规定，作为工序认证审查组成部分的任何或所有部件认证程序（PQP）项目都应在供应商生产设施现场接受审查。接下来的几节内容对每一项部件认证程序（PQP）规定给出了具体的解释。 11.2 部件认证检查单 (PQCS)部件认证检查单由奥的斯公司负责准备，并在认证程序的初期提供应供应商。在本手册的第19节中，即包含一份部件认证检查单的样本。部件认证检查单中也包含对规范规定进行具体阐述的附加文献。 奥的斯公司将通过部件认证检查单 (PQCS) 具体说明提交文献的规定。这些规定涉及下列内容： 1. 工序流程图 2. 失效模式及影响分析 (DFMEA/PFMEA)3. 控制计划 4. 工序能力研究 5. 测量反复性和再现性 (R&R) 研究 6. 初始样品检查报告 7. 材料、性能及可靠性测试结果 8. 样品部件 9. 特殊规定的其他规定 参考资料：AIAG 高级产品质量计划 (APQP) 指南 11.3 部件认证程序 (PQP) 保证书 在达成了所有部件认证检查单（PQCS）中的规范规定之后，供应商应填制完毕部件认证程序（PQP）保证书。除非经奥的斯公司批准，否则每个部件编号都应单独相应完毕一份部件认证程序（PQP）保证书。本手册在第19节中提供了一份部件认证程序（PQP）保证书的样本。 部件认证程序（PQP）保证书中可包含详述部件认证检查单（PQCS）中未尽规范或详尽解释的附加文献。 参考资料： AIAG高级产品质量计划 (APQP) 指南 11.4 保证书的有效期 被批准通过的部件认证程序保证书在整个采购合约期内有效（或保证书中另行规定的期限）。假如出现下列所述情况中的一种，则供应商必须在实行进一步的生产活动之前告知奥的斯公司： 产品需通过工程技术性变更进行改善，而这些变更又与已获批准的产品变更授权书 (PCA) 或变更申请表 (CFA) 中所述的原始设计数据、规范或材料不相符； 对先前已获认证的部件改用其它的可选制造方法或材料； 采用新的或改善的工具（易损工具除外）、模具、铸模、式样生产，涉及增长或更换的工具； 对现有工具或设备进行整修或重新布置； 对生产过程或工序方法中进行任何变更； 工具和设备需转到其它工厂所在地，或从此外的工厂所在地点转入； 关键外包部件、材料或服务的采购来源变更（例如：热解决和喷涂工序）； 工具通过十二个月或更长时间闲置后重新用于批量生产； 出于对供应商质量的考虑而遵从客户的规定暂停发运； 任何也许导致控制计划变更的其他行为。 当所有这些偏差情况发生时，供应商应采用供应商偏差需求表（SDR）告知奥的斯公司。奥的斯公司将对此供应商偏差需求表（SDR）进行审核，并会对部件认证程序（PQP）中所有或部分的内容重新提交审查。假如需要重新提交审核，则一份新的件认证检查单（PQCS）将会签发给该供应商。 在初次生产发运之前，供应商必须获得（奥的斯公司）完整的书面批准。 11.5 涉及安全的关键或重要部件 某些涉及到安全的关键或重要部件比常规零部件需要更严格的标准和精确度。这些将在产品认证检查单（PQCS）中另行规定。 11.6 工序审查 当拟定供应商之后，奥的斯公司需要对该供应商的生产制造设施进行工序认证审查。该项审查重点考察供应商在为奥的斯供货之产品的生产制造现场对特定工序质量的控制能力，以及其生产的产品是否符合该种部件/商品对特定工序的规范性规定。 12.0 特殊规定 12.1 失效模式和影响分析（FMEA） 失效模式和影响分析（FMEA）是对产品或工序中潜在故障的因素和影响进行系统的防止性分析的技术。它针对任何失效也许产生的方式对产品或工序进行检查。它针对每一个潜在失效对系统的影响和严重性进行评估，并检查所采用的修正措施（或计划），从而将失效发生的也许性或失效产生的影响降至最小。失效模式和影响分析（FMEA）是一个动态的文献，并将随着产品或工序的改变进行修正。 当被列入部件批准检查单（PACS）审查范围后，供应商需要准备一份设计（产品）失效模式和影响分析（FMEA）和/或工序模式和影响分析（FMEA），并向奥的斯公司提交。供应商也也许受邀加入一个综合产品开发小组，以参与协助奥的斯公司准备更高级别的产品设计失效模式和影响分析（FMEA）。在被批准认可的失效模式和影响分析（FMEA）或其他附加项目中，也许会采用适当的选择性风险分析方法。 在适当的时候，应当综合性地运用国际标准化组织ISO对电梯、扶梯和移动运送系统的风险评估评价方法。 参考资料： AIAG 潜在失效模式和影响分析（FMEA）指南 ISO/TS 14798 电梯、扶梯和乘客输送机风险分析方法论 Otis 工程技术文献51219号 全球FMEA 标准 12.2 控制计划 控制计划具体地、有环节地罗列并描述如何制造、检修和测试零、部件等项目。该计划有效地描述生产制造过程中的每一阶段需要采用的措施，以保证所有工序的输出过程由始至终地处在严格控制状态之下，这些过程涉及接受、产品加工、产品出货及定期的核查规定。在正常的生产过程中，控制计划提供过程监控和控制方法，这些方法将用于控制产品的关键特性。控制计划保持并应用于整个产品生命周期的始终。在产品生命周期的开始，控制计划最初的作用是为过程控制的初始计划提供文献资料及传达信息。此后，它将引导生产制造过程如何控制工序并保证产品质量。控制计划是灵活动态的文献，它反映出当前工序控制的方法，并且它应当在控制方法接受评估和得到改善的同时也进行相应的更新。控制计划由供应商制订，并提交奥的斯公司批准。相同部件编号/同族部件和修正等级部件应合用相同的控制计划。 一份单独的控制计划应用于一组或一族产品。这些产品是在相同的生产地点，采用相通的生产工序生产出来的。在相同的控制计划中必须保证产品所有的关键特性也相同。此外，奥的斯公司还也许就涉及到所提交控制计划的其他特性在部件认证检查单（PQCS）或图纸上作出具体的规定和说明。控制计划中还应包含对分包商及其所提供服务的认可及身份辨认、标记、包装和产品保存的规定。用于加工奥的斯公司产品部件的特定设备（如：曳引机编号）应在控制计划中可以明确辨认。 供应商必须严格地监控零部件的实际生产过程，在各个方面将生产过程同控制计划进行对比，并将任何同控制计划相比发生的变化/偏差向奥的斯公司报告。奥的斯保存根据控制计划对供应商生产设施和实际工序操作进行审查的权利，以保证生产过程同控制计划的一致性。该审查过程将成为Q+认证评估或其自身标准的一部分。该审查的实行不会免去供应商继续履行生产无缺陷零部件的职责。除此之外，奥的斯公司也将保存对下一级供应商工序流程进行审查或监控的权利。 参考资料：AIAG 高级产品质量计划（APQP）指南 12.3 短期（初级）工序能力 合格的工序能力水平必须在所有关键产品特性纳入生产之前被拟定。提出该项规定的目的是为了保证生产工序能生产出符合规范规定的产品。 短期（有时也经常被称为“初级”）工序能力指的是以一个运营阶段开始后收集的数据信息为依据对生产工序的能力评估。这些数据应结合控制流程图进行分析，以证明工序流程处在记录信息方面的可控状态。假如没有特别明显的因素，则可以估算出反映短期能力的指标。 供应商应协助奥的斯公司选取适当的规格标准。这些规格标准可以是工序能力研究指标（Cp, Cpk, Ppk）或其他指标（如：产量）。 奥的斯公司将向供应商明确指出需要针对哪些特性提供短期能力数据。奥的斯公司还需对工程图纸和规格中严格定义的产品特性之外的关键产品和工序特性做出规范和规定。这些附加的规定是基于已知的生产工序问题、产品问题或现场问题而制订的。短期能力分析应在新部件初次投产之前进行。假如在产品初次投产之前不能达成合格的工序能力，则必须由供应商实行修正措施计划和修正后的控制计划并通过奥的斯公司的审批。当在奥的斯公司内部同时出现相同或相近的工序时，短期工序能力规定可由长期工序能力取代。 当某种产品或特性自身无法进行鉴别检查 (例如：PCB板检查结果为“通过/不通过”) 时，供应商应制订一种评估工序能力的方法，此方法必须得到奥的斯公司的批准。 应使用参考资料计算工序能力。 参考资料：AIAG 测量系统分析（MSA）指南AIAG 记录过程控制（SPC）指南 12.4 长期工序能力 长期工序能力的研究中包含一段更长时间或多重生产过程内收集的各种数据。这些研究数据反映了在生产过程中发现的诸如材料、方法、人员、装置、设备、工具磨损和环境等所有也许的正常变化类型。此时间间隔应足够长，以便掌握所有预期偏差的来源。当针对此时间间隔的控制流程图表白该过程已处在记录学控制中时，则工序能力就可以测定出来了。供应商不应通过单一指标就拟定工序能力，而是应采用各种指标和控制流程图相结合的综合判断方法。 供应商应实行100%的检查或采用防止错误工具，以此在所有不符合工序能力规范的工序中筛分出不合格产品。此时必须立即实行工序改善措施，并继续进行100%检查，直至证实已达成上述工序规定为止。由于100%的检查并不能有效地节约成本，且对筛选不合格产品经常起不到作用，故其常被用做一种紧急措施，而不是在工序中必须采用的标准环节。首要的质量目的应集中在对产品缺陷的防止，而不应依赖于检查。 参考资料：AIAG 测量系统分析（MSA）指南 AIAG 记录过程控制（SPC）指南 12.5 测量系统分析（MSA）和量具系统的反复性与再现性 量具系统的反复性与再现性（GR&R）研究对一个测量系统的反复性和再现性总和进行测度，以此估算所有规范和/或所有工序偏差的也许性。奥的斯公司需要对所有用于监测关键产品或工序特性的不同量具进行量具系统的反复性与再现性分析。奥的斯公司建议至少在每次测量仪器校准和更换测量仪器使用人员的时候实行量具系统反复性与再现性（R&R）分析。 针对不同量具实行量具系统反复性与再现性（GR&R）分析的首选方法是均值和极差分析法。量具系统（量具和操作员）反复性与再现性的允许值在部件认证检查单（PQCS）中予以明确。具体的指导请参见参考资料。假如供应商采用超过部件认证检查单（PQCS）中规定的最大允许值范围的量具，则需要告知奥的斯公司并得到批准。 用于监测关键产品或工序特性的属性量具也必须通过量具分析的过程。而供应商和奥的斯公司之间应对分析所采用的方法达成一致。 假如量具系统失效，则供应商应采用修正措施以使量具的测量得以反复和再现。在某种量具被用于制程研究或决定接受或废弃部件之前，应证明其具有可反复性和可再现性。 参考资料： AIAG 测量系统分析（MSA）指南 12.6 抽样部件 供应商必须按照部件批准检查单（PACS）中的规定提供样品部件的编号。特定的样品尺寸是由诸如部件大小、复杂性、成本、目的生产批量等因素决定的。在也许的情况下，对样品的需求将涉及由奥的斯公司负责进行测试的部件。除非有正式的书面申请，否则所有样品均应从实际的生产加工和/或工序流程中选择或生产而成。当采用多重生产模具加工、铸造、冲模、机加工等方式，则针对每个环节都需要提供样品。 所有样品提交的同时都必须附有初始样品检查报告（ISIR）。初始样品检查报告（ISIR）是证明部件合格的综合性检查报告。考虑到部件设计的完整性，它涉及对所有尺寸规格、图纸信息、工程技术规范和质量标准的测量和验证。此外，它还应涉及控制计划中规定的所有材料和性能测试。 奥的斯公司将决定是否将初始样品检查报告（ISIR）纳入部件认证程序（PQP），并在部件认证检查单（PQCS）中予以明确。该表格必须填制完整并随样品部件一起提交。本手册中第19节中提供了初始样品检查报告（ISIR）的一份样表。只要包含了所有必要信息，供应商就可以用其自有的内部文献代替初始样品检查报告（ISIR）表格。 为了记录实际的检测结果，可以使用在部件图纸上明示检测结果的复选框表格。在测量值方面必须提供实际变化的数据，而不能只提供属性数据（如：合格/不合格；通过/不通过等）。所有的测量结果都必须可以追溯到所获得的特定抽样产品。 12.7 尺寸分析 奥的斯公司也许规定在上文12.6中所提交的抽样部件数量之外所作的额外的量纲分析。在这些情况下，作为部件认证程序（PQP）的一部分，在部件认证检查单（PQCS）中应做出具体的规定。在测量值方面必须提供实际变化的数据，而不能只提供属性数据（如：合格/不合格；通过/不通过等）。 12.8 材料、性能和可靠性测试结果 供应商或合格的独立第三方须提供特定的材料、性能和可靠性测试结果。实际结果须与共同认可的规格比较。对某些关键部件，奥的斯也许会规定由第三方进行测试。 12.9 工序流程图 工序流程图是当前的或建议工序流程的示意性表述。工序流程用于分析机器、材料、方法和人力改变的来源，强调工序改变的来源所带来的影响。流程图有助于分析整个工序过程，而不是工序过程中的单个环节。供应商应持有一份可以清楚描述从接受物料一直到产品包装、发运等生产环节和工艺的工序流程图表。只要工序环节中涉及由外部采购来源实行的操作活动，这些环节就有必要在流程图表中加以明确。 单个工序流程图表可以合用于一组或一族以相同工序、通过相同工序生产的产品。 12.10 证明、证书和标准规定 图纸、协议或其他规范也许需要额外的质量系统或部件认证规定，如ASME压力容器生产认证、SAE、ISO、DIN、ASTM和UL/CSA认证等等。 供应商有责任保证当下实行并保持了这些规定。达成这些规定的证明必须作为部件认证程序（PQP）保证书和必要情况下独立发运产品的组成部分。当这些规定中的某一项发生变更的时候，供应商必须立即告知奥的斯公司。 12.11 外观审核 接受普通公众或奥的斯的其他客户审阅参观的所有部件都必须通过外观评价和审核。在这些情况下，部件认证检查单（PQCS）中会规定提供外观评价审查表（AEF）。 12.12 其他规定 奥的斯公司也许会在必要的时候提出其他规范规定。这些规范规定也许涉及、但不限于： 为奥的斯公司制定的产品部件提供其当前或未来状态下的价值流程图（VSM）。 实行精益化评估，用以拟定供应商实行精益化生产的当前状况。该评估既可以是由奥的斯公司在现场实行的评估，又可以是由供应商实行的自我评估。 以上这些或其他额外的规定将早在提交原始资料的环节就予以明确，同时通过部件认证检查单（PQCS）传送这些规定。 13.0 不合格产品 下面章节的内容拟定并说明了合用于不合格产品的关键质量规定。不合格产品指的是那些既不符合奥的斯公司图纸/文献中规定的规范、又不符合奥的斯公司书面修正后的规范规定的产品。在本手册第6.2节和14.3节中分别指出了沟通方法和实行纠正措施的规定。 13.1 质量保证 有关供应商负有质量保证义务的规定在供应商与奥的斯公司签订并生效的商业协议中做出了说明。对质保方面的沟通应通过采购本地来解决。 13.2 供应商拟定的不合格产品 供应商通过其质量控制流程或从其他客户那里得到的反馈报告也许会发现那些不符合奥的斯公司规范的不合格产品。供应商应当立即拟定并将这些不合格产品分离出来，同时拟定这种错误于初期的生产过程中是否在未经发现的情况下也会出现。假如供应商相信不合格产品会影响到部件产品的外形、装配或功能，则在碰到以下几种情况时，供应商必须立即告知奥的斯公司： a) 假如不合格产品有“流出”工厂的也许性。 b) 假如不合格产品会影响到向奥的斯公司的发货； c) 当奥的斯正在使用相类似的部件时，收到从客户那里发来的不合格产品报告； d) 在超过允许公差范围时，发现已经使用了校正工具。 在这些情况下，供应商应使用供应商偏差申请表（SDR）（第14.1.3节）告知奥的斯公司。 供应商有义务将不合格材料分离出来并停止发运，直至该偏差得到批准认定。对于奥的斯公司收到的因未经批准的产品偏差规定(SDR)而出现的偏差材料，奥的斯公司将拒绝接受并将退回供应商，且由此引发的所有额外的解决和发运费用都由供应商承担。供应商不得生产偏差产品，直至该偏差得到所有相关人员的批准认定。 无论如何，供应商都不可以在无书面授权的情况下发运不合格（非一致性）产品。 13.3 奥的斯公司拟定的不合格产品 奥的斯公司既可以通过其正规的质量控制流程，又可以通过其客户在现场的发现或奥的斯公司现场技师来找出供应商提供的不合格材料。接下来的章节对奥的斯公司查明不合格材料时所必需的活动作出了描述。 13.3.1 向奥的斯的客户发运之前 在供应商向奥的斯的客户发运产品之前，假如奥的斯公司发现由于供应商的责任导致了不合格产品，则有问题的零/部件将被辨认并从未来的正常使用环节中分离出来。 对接下来的工序流程中各个环节的安排应考虑到几个标准，这些标准涉及但不限于：缺陷产品的危险限度、数量、成本和其他因素。在通过此阶段的评估之后，奥的斯公司将决定是否： 1) 按照工厂的工作流程，缺陷产品被积聚到一起并退回给供应商。 2) 供应商在奥的斯公司现场筛分出缺陷产品。 3) 供应商在奥的斯公司对缺陷产品进行现场返工。 4) 奥的斯公司对缺陷产品进行返工并向供应商就返工成本和协议规定的偶发事件损