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内蒙古华锦化工有限公司
100 万吨/年合成氨、160 万吨/年
尿素项目一期5080工程
我方根据本工程初设资料了解到，本次工程中包含合成氨联合装置、尿素装置、煤气化装置、配套动力装置、水系统、空分装置、备煤、备煤变电所、成品包装储运、气化副产品罐区、液体装车站台、化学品油品库及火炬等，其包含了管道施工、电气仪表施工、设备安装施工、储罐安装施工、火炬主安装体施工、大型设备吊装施工、设备基础及房建结构施工、道路及场坪施工等，我方根据不同的子项工程与相关工序进行进一步研究，提前找出相应的施工重点、难点，针对其进行重点监测、监控，以避免由此导致的工期迟延及质量问题，从而保质保量的完毕本标段工程。
一、管道工程
本标段工程内管道线路较多且内介质多数为有机介质，根据介质特性及设计规定，管道材质也有很多相应规定，所以对管道焊接、安装、防腐工艺也有很多规定，我方将根据管道材质拟定不同的焊接工艺，并派出优质焊工进行作业；根据管道介质种类、管道材质、管径及保温防腐形式，进行合理的工序安排。严格按照设计检测检查制度，严格控制焊接质量以保证整体工程质量及进度。
原材料进到现场后，必须进行质量验证和抽样检查，杜绝不合格品用于工程上。同时管道的焊接施工均由具有丰富实践经验的焊接技术人员承担，并通过国家专业部门考试，且取得相应资格证书，保证管道的焊接质量
我方根据建设方提供的初设资料，结合我单位常年的管道焊接施工经验，针对本工程中所涉及钢材，如20#、20G、L245N/BN、0Cr18Ni9、15CrMoG、A333GR.6、A671GRCC60、Q235B.Zn、321、304、14Cr1Mo、A350 Gr.LF2、12Cr1MoVG、A312 TP304、A106B、A335 P11、A53-B ERW、A358 304L,E=1、A53B,Ej=0.85、A53-B ERW,Ej=0.85、A790/UNS S31803、API 5L-B SAW、Q345-E、06Cr19Ni10等，相应重要材质焊接工艺概况如下：
1、耐热钢材质焊接工艺
1.1焊接材料
针对耐热钢的焊接性及现场使用压力高的工作特点，根据以往的经验，参照国标提供的焊接工艺卡，以15CrMo为例我们选择以下方案进行焊接。
方案：焊接前预热，采用H13CrMoA焊丝，氩弧焊打底，R307焊条填充焊缝并盖面，焊后保温并进行局部热解决。
1.2 焊前准备
此工程中使用15CrMoG合金钢管，焊前用角向磨光机将坡口内外及坡口边沿50mm范围内打磨至露出金属光泽，然后清理干净。
焊条使用前应按照相应规范进行烘烤。
焊条型号 烘烤温度 保温时间
R307 360 ℃ 自然降温
1.3.焊接工艺参数
焊前预热温度选为125℃-150℃。采用氧-乙炔焰对焊缝进行加温，先用测温笔粗略判断焊缝表面的的温度（以笔迹颜色变化快慢进行估计），最后用半导体点温计测定，测量点至少应选择三点，以保证焊缝整体均达成所规定的预热温度。焊接时，第一层采用手工钨极氩弧焊打底，氩弧焊时预热温度可减少50℃，为避免仰焊处焊缝背面产生凹陷，送丝时采用内填丝法，即焊丝通过对口间隙从管内送入。其余各层采用焊条进行手工电弧焊，施焊层数根据管材管壁厚度进行相应调整。
焊接时，层间温度应不低于150℃，为防止中断焊接而引起试件的降温，施焊时由二名焊工交替操作，焊后应立即采用保温（硅酸铝棉层）缓冷措施。
1.4 焊接工艺评估实验
焊后按JB4730-94《压力容器无损检测》标准进行100%的X光探伤检查。按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评估》标准进行焊接工艺评估实验。
2、低温钢材质焊接工艺
2.1焊接材料
针对低温合金钢的焊接性及现场使用的工作特点，根据以往的经验，参照国标提供的焊接工艺卡，以A333.6为例我们选择了以下方案进行焊接。
方案：焊接前预热50~100℃，采用H08Mn2SiA焊丝，氩弧焊打底，J507焊条填充焊缝并盖面，焊后保温并进行局部热解决。
2.2 焊前准备
此工程中使用A333.6合金钢管，焊前用角向磨光机将坡口内外及坡口边沿50mm范围内打磨至露出金属光泽，然后清理干净。
焊条使用前应按照相应规范进行烘烤。
焊条型号 烘烤温度 保温时间
J507 250℃ 自然降温
2.3.焊接工艺参数
当环境温度低于5℃时，焊前需预热，预热温度选为100~150℃。采用氧-乙炔焰对焊缝进行加温，先用测温笔粗略判断焊缝表面的的温度（以笔迹颜色变化快慢进行估计），最后用半导体点温计测定，测量点至少应选择三点，以保证焊缝整体均达成所规定的预热温度。焊接时，第一层采用手工钨极氩弧焊打底，其余各层采用焊条进行手工电弧焊，施焊层数根据管材管壁厚度进行相应调整。
焊接时，层间温度应控制在100~200℃，为防止中断焊接而引起试件的降温，施焊时应由二名焊工交替操作，焊后应立即采用保温（硅酸铝棉层）缓冷措施。
2.4 焊接工艺评估实验
焊后按JB4730-94《压力容器无损检测》标准进行100%的X光探伤检查。按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评估》标准进行焊接工艺评估实验。
3、奥氏体不锈钢材质焊接工艺
3.1焊接材料
针对奥氏体不锈钢钢的焊接性及现场使用的工作特点，根据以往的经验，参照国标提供的焊接工艺卡，以0Cr18Ni9为例我们选择了以下方案进行焊接。
方案：焊接前预热50~100℃，采用H0Cr20Ni10焊丝，氩弧焊打底，A132焊条填充焊缝并盖面，焊后保温并进行局部热解决。
3.2 焊前准备
此工程中使用0Cr18Ni9不锈钢钢管，施焊前焊工应检查坡口表面，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，应清除焊接接头的内外坡口表面及坡口两侧母材表面至少50mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害物质，焊条使用前应按照相应规范进行烘烤。
焊条型号 烘烤温度 保温时间
A132 250℃ 自然降温
3.3.焊接工艺参数
焊前无需预热，焊接时，第一层采用手工钨极氩弧焊打底，其余各层采用焊条进行手工电弧焊，施焊层数根据管材管壁厚度进行相应调整。
焊接时，层间温度应不高于100℃，为防止氧化，氩弧焊施焊时应对焊道背面进行冲氩保护以防焊缝根部在高温下氧化而导致焊接缺陷 。多层焊时，前道焊缝表面应用不锈钢丝刷刷清后再焊后道。
3.4 焊接工艺评估实验
焊后按设计图纸及相应规范进行X光探伤检查。按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评估》标准进行焊接工艺评估实验。
二、储罐安装施工
储罐安装施工涉及罐体、基础。罐体安装前，应对已经竣工的基础进行验收，验收工作由现场管理机构组织，监理、土建施工班组和安装班组共同验收，验收项目重要涉及基础中心点位置、基础表面水平度、方位线等，验收合格后应编制基础验收记录。
储罐罐体安装施工中组对和焊接是本工程的重点和难点，目前由于技术数据不全面，我方无法做出具有针对性的技术方案，也只能根据我单位以往的罐体安装经验来进行方案设计。
1、罐体预制
按设计图纸下料尺寸划线复核，当复核无误后方可切割下料。环形板在划线、下料时应将底板外径放大0.1%~0.15%，或按照设计规定，以防止板材焊接受缩后直径变小。扇形零件的直边和弧形的边均采用半自动切割机结合手工气割下料。下料后应及时清除氧化物，并将切口打磨干净。中幅板可在现场直接铺设、划线、切割、焊接，为了补偿底板因焊缝的收缩而变小，下料时应将底板直径应放大0.1%~0.15%。同时做好下料记录。
2、组装
组装前在底部上标示出壁板安装内侧半径和每块板的起始位置点。按照半径标示线焊接半径定位挡块，距离外侧半径30mm焊接调整挡块，内外侧挡块应在同一半径线上，挡块材质应用罐体材料一致。使用吊车吊装壁板，吊点位于1/3板长位置处。沿顺时针方向依次组装，第一块壁板吊装到位后，使用临时牵拉绳固定防止壁板倾覆。壁板焊缝调整使用纵缝卡具进行调整和固定，每条焊缝使用3个卡具，两端卡具距离壁板上下断面距离为300mm，壁板在吊装前将用于调整焊缝和安装卡具的通孔方铁焊接到壁板上。
3、焊接
壁板安装到位后，焊缝间隙、错边量和半径调整合格后，开始焊接壁板纵向对接焊缝。焊接按照从下到上的顺序进行，先焊接大破口一侧，在背面清根、打磨后焊接小破口一侧。碳钢壁板使用碳弧气刨清根，不锈钢壁板只能使用砂轮机清根，清根和打磨应使用不锈钢砂轮片以防止对不锈钢板导致污染。
4、附件安装
壁板完毕后，根据图纸安装梯子、平台等附件
5、酸洗钝化
不锈钢罐体的内外表面应按照设计规定进行酸洗和钝化解决。不得采用硝酸和氢氟酸的酸混合物对不锈钢进行酸洗。酸洗后，应用水彻底漂洗不锈钢并将其干燥。钝化可采用硝酸或柠檬酸进行解决。形成钝化膜后，应对钝化膜进行蓝点实验，无蓝点为合格。
不锈钢酸洗和钝化后，应不等表面干燥立即进行清洗。清洗用水应为离子水，所含氯化物在40ºC温度下不得超过200ppm，或者所含氯化物在40ºC～65ºC温度下不得超过100ppm。清洗后，设备应彻底干燥。
不锈钢罐体的酸洗钝化应在盛水实验之前完毕。
三、电气仪表施工
1、施工要点
1.1 仪表设备应先单校、后安装。校验所用标准仪器必须在有效期内且鉴定合格。仪表工程施工应遵循先地下、后地上原则，施工过程中及时配合土建预埋。根据仪表设备、材料到货情况，抓紧搞好桥架支架，接线箱、仪表箱支架、导压管配件、盘柜基础型钢等预制工作，以减轻工程后期的压力。
1.2 仪表桥架一般沿钢结构安装，仪表安装应先主干后分支，先焊接支架后安装弯头、三通，变径接头，再直线敷设。
1.3 仪表电缆（线）补偿导线敷设前应测试绝缘电阻及导通性能，敷设以控制室为起点，先远后近，集中片区敷设。
1.4 仪表管线安装前应检查内壁清洁无杂物，切口处光滑。导压管、风管应做管线试压，管线焊接时应与仪表脱开，不能使电流流过仪表设备，使仪表设备温度过高，导致仪表设备损坏。
1.5 仪表工作接地与保护接地应完全隔开，接地电阻符合设计规定，屏蔽层在控制室内一点接地。
2、具体施工工艺
2.1 仪表槽盒安装
槽盒安装前要仔细检查防腐镀锌层是否良好，材质厚度是否符合设计规定，外观有无扭曲变形。仪表槽盒组装连接时根据现场情况尽量使连接处位于桥架支撑处，户外槽盒均加盖板，桥架水平支撑距离≤3m，并在水平弯通、垂直弯通、三通、四通等处装设支撑支架，槽盒焊接应牢固，横平竖直。支架安装找平，使之整齐美观，在同一直线段上的支架力求间距均匀。
槽盒组装连接时，连接板的紧固螺母要置于桥架的外侧。槽盒的局部切割加工时采用便携式电动切割器，切割毛刺打磨干净，并用防腐漆刷两层。在槽盒的整个组装、加工的过程中都要轻拿轻放，避免槽盒受力不均匀而扭曲变形或划破防腐层。
仪表槽盒垂直段大于2米时，应在垂直段上、下端槽盒内增设固定电缆支架。当垂直段大于4米时，还应在其中部增设支架。
槽盒的开孔,应采用液压开空器开孔,开孔的位置应处在仪表槽盒高度的2/3以上处,并用适当的保护圈保护电缆。
2.2仪表安装
仪表设备的型号、规格、材质、位号和设计图纸相符，附件齐全，外观完好无损，并经单体调校和实验合格后，才干进行现场安装。仪表应安装在不受机械振动，远离电磁场和高温设备及管线的场合，显示仪表应安装在便于观测、维修的位置，一般现场仪表安装高度以表中心距地面1.2m为适宜。仪表安装时，避免受到敲击、振动及承受外力。
安装在工艺管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应将其拆下待吹洗完毕后再重新安装。仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。
2.3 导压管路敷设
（1）、中、压导压管路敷设
工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管安装规定。管子外观无裂纹、伤痕和严重锈腐蚀等缺陷，管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象。
测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。
弯制导压管应采用冷弯法，弯曲半径不得小于管子外径的三倍。导压管路应装一、二次阀门（变送器直接安装在工艺管道上除外）。
一次阀门安装于取源部件之后，尽也许靠近取源部件。二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。
不锈钢管路安装时，不得用铁质工具敲击，并应用绝缘材料与支架隔离。阀门焊接时，应使阀门处在启动状态。
（2）、高导压管路敷设
高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计规定，并必须有合格证。高压管的弯制必须一次冷弯成型。焊接高压管时，管口应加工坡口，坡口角度为40度~50度，钝边为0.5~1.0mm，对口间隙为1.5~2.0mm。
高压导管需要分支时，应采用与管路同材质三通，不得在管路上直接开孔焊接。高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。敷设高压管路时，不允许强制组对或用修改透镜垫厚度的办法补偿安装偏差。高压管路安装应有具体的记录，并在导压管路上作明显的标志。
3、电气线路敷设
3.1 电缆槽盒安装
槽盒支架焊接应牢固，横平竖直，支架安装前用透明管找平，使整齐美观，在同一直线段上的支架力求间距均匀。
槽盒采用螺栓连接，宜用半圆头螺栓，紧固件合格，且圆头向内，各部件连接牢固。槽盒与槽盒之间应对合严密。
保护管在槽盒上开孔采用液压开孔器开孔，切割采用电动曲形锯，开孔的位置应处在汇线槽高度的2/3以上处，并采用适当的护圈保护电缆。不得用电焊或火焊开孔切割。
槽盒直角弯的最小弯曲半径应大于其内敷设最大电缆直径的10倍，槽内的排水孔要保持畅通。
若在电缆槽内设隔板，注意核查隔板之间的距离是否可以满足电缆的容量。为保持槽盒的直线度，在支架上焊上限位板。
3.2 电缆（线）保护管敷设
保护管选用镀锌管，保护管敷设前检查其是否变形及有裂纹，镀锌层是否完好，内壁应清洁、光滑、无毛刺。
保护管弯制采用冷弯法，弯曲角度不得小于90度，弯曲处不得有凹陷、裂缝，单根保护管的直角弯不得超过两个。保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270度时，中间要加穿线盒。
保护管之间及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接。管端螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2，并保持管路的电气连续性。保护管要排列整齐，横平竖直，支架的间距不宜大于2m，在拐角和管端300㎜处应安装支架，固定卡选用镀锌U形管卡。
保护管与就地仪表箱、就地仪表盘等连接时要用锁紧螺母固定，管口要加护线帽；保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性管连接，管口低于进线口约250㎜。
3.3 电缆敷设
电缆敷设前要进行下列检查：
（1）、槽盒已安装完毕，清扫干净，内部平整、光洁、无毛刺。
电缆的型号、规格和长度符合设计规定，外观良好，保护层无破损，电缆外径不超标。
（2）、绝缘电阻和导通实验检查合格。用500V的直流兆欧表来测量电缆绝缘电阻，绝缘电阻要大于5MΩ，用100V的直流兆欧表来测量补偿导线绝缘电阻，绝缘电阻要大于5MΩ。 电缆首尾两端要挂设计规定的标志号码。
（3）、电缆敷设原则上先远后近，先集中后分散。敷设前应先实测并对两端预留1.0～1.5m长度，敷设过程中，必须有专人统一指挥，电缆穿管时宜涂抹适量滑石粉，不准强拉硬拽。不同信号、不同电压等级电缆在槽盒内分开敷设。
（4）、电缆在槽盒内应排列整齐，在垂直段槽盒内敷设时，应用支架固定，并做到松紧适度，电缆在拐角、两端伸缩缝补偿区段、易震部位等处应留有裕度。电缆不应有中间接头，若必须延长已经使用的电缆和消除使用中的电缆故障，电缆中间不得不有接头时，接头的芯线应焊接或压接，当有屏蔽层时，应保证屏蔽层连接良好，并用热塑管热封，外包绝缘带挂标志牌，同时在隐蔽记录中标明位置。
电缆敷设完毕应及时盖好盖板，避免导致电缆的机械损伤和烧伤。
通过预留孔进入控制室桥架的电缆敷设完毕后，要及时封闭。
（5）、信号线路与电源线路分开敷设，间距宜大于1.5m或用金属槽盒实行屏蔽，交叉处采用槽盒跨桥完毕敷设。
3.4 接线
核查电缆号准确无误后，按需要留好余量，做好电缆头，电缆头用绝缘胶带包扎，密封处涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封，电缆头应牢固、美观，排列整齐。
屏蔽层露出保护层15～20㎜，用铜线捆扎两圈，接地线焊接在屏蔽层上。
用兆欧表、万用表对电缆作绝缘和导通检查，并作好记录。
所有芯线按设计规定或呼应法作好标号，穿上号头。
单股芯线可按顺时针弯成接线环连接，柜、台内布线应充足考虑回路属性，布线应整齐美观，编号清楚，且导线留有适当余量。柜、台内配线中间不应有接头。
接线时各回路的正负芯线颜色要一致。一个端子上最多连接二连导线。
3.5防爆
安装在防爆和火灾危险场合的仪表、电气设备和材料，必须具有符合现行国家或行业标准中规定的防爆质量技术鉴定文献和防爆产品出厂合格证书。防爆形式及配线方式必须符合设计规定，并适应使用区域的等级规定。
敷设在危险场合的电缆保护管选用厚壁镀锌钢管，所有管件选用防爆材料，保护管之间及保护管与接线盒之间采用管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6螺距以上，并用锁紧螺母锁紧。在螺纹上涂电力复合脂或导电性防锈脂，以保持良好的电气连续性。不得在螺纹上缠麻涂铅油、缠绝缘胶带或涂其它油漆。
槽盒进入控制室，分界处采用砂封或用阻火密封填料填充，形成阻挡层。
3.6 接地
本装置仪表接地系统分为工作接地和保护接地两种，接地电阻均不大于4Ω。
电缆屏蔽层应一端接地，接地宜在控制室一侧接地，接到接地汇流排上，电缆现场端的屏蔽层不得露出保护层外，同一线路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性。
仪表设备外壳、仪表盘（箱）、接线箱等，当其在正常情况下不带电，但有也许接触到危险电压的裸露金属部件时，均应作保护接地。保护接地应牢固可靠。可通过接地干线连接到低压电气设备接地网上，也可直接与同电气接地网连接的钢结构连接。
电磁流量计、涡街流量计、分析仪表等，应按说明书规定接地。 接地线应采用600/1000V绝缘的铜芯绞线，绝缘应为绿色/黄色，两端应有标牌表白接地类型。金属电缆汇线槽应接地，不能与邻近的钢制品可靠接地时，用16mm2的导线接到装置地上。工作接地和保护接地汇流排应单独、设立明确的标志。
DCS、ESD信号电缆的单屏和总屏通过端子或直接接到相应汇流排上，接地电阻符合设计规定。
3.7 仪表引线安装
导压管路不得用电焊切割，有色金属管不得用气焊切割。从事导压管焊接作业的焊工须持有有效的焊接资质证书，不锈钢管焊接要采用氩弧焊接方法。用于检测的导压管在满足测量规定的条件下，应尽量缩短管路长度，不宜大于15m。管路敷设应整齐美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲。
导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜大于50㎜，油及易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离不宜小于150㎜，且不宜平行敷设其上方，当管路需要隔热时，应适当增长距离，管路在穿墙或过楼板时要加密封。
管路敷设前应检查管材、管件、阀门是否符合设计图纸，检查管子外观无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象，阀门试压合格。工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管路安装规定。
3.8 压力测量引线敷设
垂直管线上测量气体时取压点要低于变送器，测量液体时取压点要高于变送器。
水平管线上取压管引出位置要符合如下规定：
（1）、介质为气体时，导压管引出要在上半部；
（2）、介质为液体时，导压管引出要在管线中心水平下斜45°范围；
（3）、介质为蒸汽时，导压管引出要在上半圆及管线中心水平线45°范围。
3.9 差压测量引线敷设
测量蒸汽或液体时，宜选用节流装置高于差压仪表方案，测量气体时选用节流装置低于差压仪表。
导压管敷设要有1：10 ～ 1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足规定期，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。分析取样系统的管路应使气体或液体能排放到安全地点，有毒气体不得直接放入大气。
导压管路一次阀安装于取源部件之后并尽也许靠近取源部件，如有保温层时，一次阀要在保温层外。二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。导压管路焊接时，不应承受机械外力，对焊时要检查导压管路的平直度，承插焊接时，其插入方向要顺介质流向。
测量蒸汽流量时，要安装两只平衡器，平衡器安装时入口管水平偏差不应超过2㎜；液体测量时，容器下部的测量导压管与变送器正压室连接，容器上部与负压室连接；带隔离器的导压管路应使隔离液保持水平，避免静液压误差，在最低位置安装隔离液排放装置。
3.10 导压管路固定
导压管路的固定应采用U形管卡。两导压管路之间不应点焊固定。支架要平直，切口处不应有卷边和毛刺。支架间距水平管路宜为1.0～1.5m，垂直管路为1.5～2m。支架应固定牢固。并满足管路坡度的规定。在振动场合，管路与支架间应加软垫隔离。支架不应直接焊在承压管道、容器以及需拆卸的设备机械上，可采用抱箍固定支架。
导压管路试压导压管路敷设完毕，经检查合格后，可进行系统实验，实验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。
气压实验宜用净化空气或其它惰性气体，实验压力为设计压力的1.15倍，停压5分钟，压力下降值不得大于实验压力的1%为合格；液压实验应采用清洁水，实验压力为设计压力的1.25倍，停压5分钟，无泄露为合格。
试压用压力表精度不低于1.5级，刻度上限宜为实验压力的1.5～2倍，并应有检定合格证。试压合格后应在管道的另一端放压，以检查管路是否堵塞。
仪表管路随同工艺管线一起做强度和气密性实验时，在工艺管线开始试压前，应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀，检查阀芯是否关严，然后关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至实验压力，停压5分钟，检查管路各部件应无泄漏现象。 试压合格后，应作好实验记录。
3.11 气动管路敷设
支管应从总管顶部引出，总管上应留有备用接头。
管路要横平竖直，防止有积水弯出现。单根信号管线要短，尽量减少拐弯和交叉。气动信号管线气密性实验压力为0.1Mpa，停压5分钟，无降压为合格。供气系统用0.5～0.7 Mpa的压缩空气吹扫，吹扫前在过滤减压阀前断开敞口，先吹总管，后吹分支，排出口空气用白布或白纸检查无尘埃、水、油等杂质即为合格。
3.12伴热
伴热管路的材质和规格应符合设计规定，伴热方式以图纸为准。
伴热管在导压管完毕后施工，绝热工程在管道试压、仪表调校和焊口检查合格后进行施工。伴热管尽量避免高度起伏变化，在施工中要符合设计规定。
伴热管安装完毕后进行水压实验，实验压力为设计压力的1.5倍，无压降为合格。
差压仪表的伴热宜用管束形式敷设。当正、负压管分开敷设时，伴热管沿高、低压管并联敷设，长度相近。伴热管应采用镀锌铁丝或不锈钢丝捆绑，捆扎间距800㎜，不宜过紧，不应采用缠绕方式捆扎。
四、火炬安装施工
根据初设资料中了解到全厂重要排放气有合成气、含H2S 的酸气及氨气，本项目全厂火炬气分为三个系统：合成气火炬系统、酸性气火炬系统和氨火炬系统。火炬系统采用高架火炬，三个火炬共用一个塔架，筒体高度为75.5m，火炬头高度为4.5m，火炬总高度为80m。
1、施工方法的选择
根据我方数年施工经验，火炬施工难点在于火炬塔架基础属于典型的较复杂大型构筑物，塔架重量大，高度较高，其顶部预埋螺栓的标高和相对位置为本工程质量控制的重点。火炬附属管线均分段捆绑在火炬筒体。钢结构基础混凝土浇注量大，浇注精度规定高。工艺管道均采用高管架架空敷设，大大增长了施工难度，针对其重点难点做出相应对策： 

1.1 由于塔架较高尽量加大地面组对工作，减少高空作业。平面跨度大，所以分片组对，然后在基础上组成框架，其余进行地面整体组框，采用整体吊装方法。 
1.2 火炬筒体及附属管线分段组成整体，运用塔架导轨采用倒装法分段安装。
1.3 现场规划各段组片位置，可以多段同时组对。 
1.4 施工前优化施工方案，准备充足劳动力及施工机械。 
1.5 图纸下发后组织相关人员进行图纸会审，编制切实可行的施工方案和技术交底。
1.6 按着先地下后地上的原则，完毕地下管线、阀门井、检查井等施工任务，为地上施工发明条件。塔架按照安装先后顺序，在有限得场地上尽量加大地面组对工作，同时在地面安装塔架爬梯。在火炬塔架安装到位后，就可以开始进行筒体安装工作；随后运用吊车接杆时间可以穿插安装筒体。
1.7 重点区域施工计划：火炬塔架组对安装为本工程重点部分，在完毕第一段塔架安装工作及其他各段塔架地面组对工作时。吊车必须进入现场，开始进行其余各段塔架安装工作。 
1.8 施工场地协调：保证吊车接杆场地，在火炬塔架方向预留通道。 储罐预留两处非标设备组对场地。
1.9 管道及钢结构预制工厂化：在预制场完毕预制管段的下料、焊接、无损检测等，减少现场施工量，在预制场内完毕所有钢结构下料并完毕部分钢结构焊接拼装，在现场完毕成片组对和吊装，管道及钢结构预制工厂化可以有效扩大施工作业面，提高施工质量，减少现场施工量，加快施工进度。
2、施工程序
施工准备→基础验收→材料、设备到货验收→原材料矫正→放样、下料→第一段的三个侧面分片预组装→分段组焊→梯子平台安装→总体质量检查→防腐→吊装就位。
其他各段以此类推。
组装火炬筒体→安装密封器→火炬头。
2.1 基础验收
（1）、基础表面水平度应小于1/1500。
（2）、地脚螺栓中心允许偏差为±3mm。
（3）、地脚螺栓的倾斜角<1%。
（4）、地脚螺栓中心线到基础边沿的距离不得小于4d。
（5）、混凝土表面标高允差±5mm。
（6）、塔架和筒体的基础中心线偏差不能大于20mm。
2.2 火炬筒体安装技术规定：
A、筒体直线度允许偏差不大于30mm；
B、筒体垂直度允差不大于15mm；
C、火炬筒组焊后需要消除应力解决和射线检查，应严格执行设计图纸和规范规定。
3、焊接
3.1 火炬塔架的主肢及腹杆，常见为管状构件。主肢与主肢、主肢与腹杆之间的连接一般采用节点板焊接联接形式。
（1）、从事火炬塔架的焊工，应执行GBJ50205-95《钢结构工程施工及验收规范》，焊工应通过考试合格后，方可焊接。火炬筒体的施焊的施工，应按GBJ50236-98的规定施焊。
（2）、火炬塔架、筒体等重要焊接部位，必须在焊前作相应位置的焊接工艺评估。
（3）、焊接材料应具有出厂合格证和材质证明书，并严格执行焊接管理制度。点固焊的焊条，应与正式施焊的焊条相同。点焊长度不小于焊缝高度的7倍。
（4）、焊件在施焊前，应在坡口周边30-50mm范围内清理坡口及附件的铁锈、油污等。
（5）、火炬塔架所有焊缝均应进行外观检查，达成规范规定。主肢无缝钢管的对接焊缝，应按设计规定进行X射线探伤。按JB4730-94Ⅲ级合格。角焊缝应10%超声波探伤，按JB4730-94Ⅱ合格。筒体焊缝所有进行煤油渗漏实验。
（6）、在风速>10m/s；下雨、下雪；相对湿度>90%的任何情况，又无有效防护措施，不得施焊。
（7）、塔架主肢各节点板一般为插入式。主肢和腹杆节点为外贴式节点板。腹杆与腹杆联接为内插式节点板。
（8）、主肢或腹杆的节点板均应在主肢或腹干预制时安装完毕。
节点板处的焊缝比较集中，减少焊接应力防止焊接变形，是火炬制作质量控制的关键部位。施焊时必须严格按工艺进行。节点板十字交叉处，施焊宜采用船形位置施焊，且对称施焊，分段长度一般为300-500mm。
（9）、施焊时应采用刚性固定，防止节点板几何变形。节点板与主肢之间的填角焊缝也应采用上述对称、分段的施焊方法施焊。每层焊道的焊接方向应逆向进行，上层焊道应同下层焊接头错开。
3.2 筒体焊接
筒体被加强圈复盖部分的纵缝，应在超探合格后才干进行加强圈的焊接，加强圈的纵缝应与筒体纵横缝错开，并应大于300mm。加强圈应避免复盖筒体环缝。其焊缝与筒体焊缝间距>100mm，所有焊缝均应作煤油渗漏实验。
其他位置的焊接，应按规定施焊，保证焊接质量。
五、设备安装施工
1、基础验收
1.1 交付安装的设备基础其强度必须达成设计强度的75％以上。
1.2 基础上必须有明显的标高和纵横中心线，对规定作沉降观测的基础，应设立沉降观测基准点。
1.3 基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。
1.4 对规定找平层和沥青砂层的基础，其施工质量应符合土建图纸规定。
1.5 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。
1.6 需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm，密度每平方分米3－5点为宜。
1.7 需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。
1.8 具有滑动端的冷换设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于1mm/m，安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上黄甘油。
2、垫铁布置
2.1 垫铁布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下。
2.2 垫铁的数量应符合HGJ209－83第2.4.5条规定。
2.3 直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°；斜垫铁下面应有平垫铁。
2.4 中小型设备垫铁组高度一般为30－60mm，大型设备的垫铁组高度一般为50－100mm。
2.5 每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面油污等应清理干净；设备找正后用0.25Kg小锤检查，各组垫铁应被压紧。垫铁露出设备底板边沿10－20mm为宜。
2.6 安装在钢结构上的设备用垫片调整、设备找正后其垫片与金属结构应焊牢。
3、钢结构检查
安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查，钢结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装有预留构件的钢结构应核算钢结构强度能否满足设备吊装规定。
4、设备安装
4.1 安装前的准备
（1）、设备安装前按设计图纸或技术文献规定，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。
（2）、检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装规定，如有问题要会同有关部门提出解决意见。
（3）、设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。
4.2 设备吊装
（1）、对于带有衬里的设备，一定要轻吊轻放，以防衬里损坏。
（2）、设备吊装绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记及吊挂点。
4.3 设备找正与找平
（1）、设备安装找正测量器具应经计量校验合格。
（2）、设备纵、横中心线以基础上的安装基准线相应设备上基准点调整测量。
（3）、设备标高以基础上标高基准线为基准调整设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高。
（4）、设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅垂轮廓面、主法兰面、或其它指定的基准面为准。
（5）、设备找正可采用水平仪、经纬仪、水平、挂钢丝、充水透明塑料管等方法进行。
（6）、各种设备安装允许偏差应符合下表规定。

（7）、高度超过20M的立式设备为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行。
（8）、设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。
（9）、对有坡向规定的卧式设备，应按其具体规定进行，无坡向规定的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。
4.4 二次灌浆
（1）、需二次灌浆设备灌浆前应确认设备找正完毕，垫铁等已做好隐蔽记录。
（2）、灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其标高应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实；灌浆后，应充足养护。
5、机泵设备的安装
5.1 就位
（1）、清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜，地脚螺栓孔任一部分离孔壁的距离应大于15mm；地脚螺栓的底端不应碰到孔底；螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应紧密；拧紧螺母后，螺纹露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3，一般为1.5～3螺距。
（2）、机泵设备安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；垫铁在能放稳和不影响灌浆的情况下，应靠近地脚螺栓；相邻两垫铁组间距不超过500mm，每组垫铁不超过5块；高度一般为30～70mm；每垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4；泵调平后垫铁端面应露出设备底面外缘，一般为20～30mm；垫铁组伸出泵座底面的长度应超过地脚螺栓中心。
5.2 机泵设备的找平与找正
（1）、设备就位后按基础上的基准线相应机泵设备上的基准点调整平面位置和标高，允许偏差如下表：
（2）、机泵设备的找正、找平的定位基准面或点拟定后，其找正，
找平工作均在给定测量位置上进行检查，复检时亦不得改变本来的测量位置。
（3）、机泵的找正，可分为初平和精平。对于整体安装的泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。
（4）、泵设备的精平工作一般在待混凝土养护期满后，拧紧地脚螺栓后进行。精平操作通过反复测量调整，使泵的标高水平中心同时达成规范规定。
5.3 泵的找正应符合下列规定
（1）、对于联轴器连接，应采用双表法进行找正，联轴器的径向位移，端面间隙、轴线倾斜应符合技术文献的规定。当无规定期，应符合
GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
6、机械安装的具体技术规定
6.1 风机
（1）、转子机壳应符合下列规定：