冲压模具维修手册.doc

1五金连续模具的维护有什么要领？连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障因素,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有也许导致模具内凸模的断裂.(1) 凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达成所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明因素,同时要检查相相应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免导致脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度减少.(2) 脱料板的维护 脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否所有拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明因素再做相应解决,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明因素（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否对的）查明因素再做相应解决.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,导致产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护(3) 导向部位检查导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度减少,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具导致伤害或生产不顺畅.(4) 模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,导致组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会导致冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.平常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.此外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护.2模具爆裂的重要因素有哪些？由于冲压工序不同,工作条件不同,导致模具爆裂的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的因素,并捉出相应的改善措施。 (1) 模具材质不好在后续加工中容易碎裂不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本规定:材料的使用性能应具有高硬度(5864HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热解决变形小,有一定的热硬性；工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度规定等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。(2) 热解决:淬火回火工艺不妥产生变形 实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效因素的分析记录可知,因热解决不妥所引发模具失效“事故”约占40以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的初期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。 1) 锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术规定。此外,还应严格控制锻造温度范围,制定对的的加热规范,采用对的的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火等。 2) 预备热解决:应视模具工作零件的材料和规定的不同分别采用退火、正火或调质等预备热解决工艺, 以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。高碳合金模具钢通过适当的预备热解决可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有助于保证淬火、回火质量,提高模具寿命。 3) 淬火与回火:这是模具热解决中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使工件导致较大的脆性,并且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热解决工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热解决。淬火后应及时回火,并根据技术规定采用不同的回火工艺。 4) 消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火解决,具目的是消除粗加工所导致的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度规定高的模具,在磨削或电加工后还需通过消应力回火解决,有助于稳定模具精度,提高使用寿命。(3) 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形 模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。特别是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度,为此,应注意以下事项:1) 模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；2) 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,导致模具初期失效；3) 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。 (4) 设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。1) 排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会导致模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判运用率的同时,必须根据零件的加工批量、质量规定和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。2) 模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大,特别是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等规定,对的选择导向形式和拟定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。 3) 模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,并且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度规定较高的,宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。 (5) 线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙解决不对,没作清角及线割的变质层影响。 冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,导致表面硬度减少,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生初期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。 (6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达612万次。特别足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会减少模具寿命,严重者还会损坏棋具。(7)冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会导致模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:1) 尽也许采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；2) 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；3) 根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化解决和表面解决,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。(8) 生产作业的对的使用和合理维护。1) 脱料不顺:生产前无退磁解决,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。 2) 落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。 3) 生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。 为了保护正常生产,提高冲压件质量,减少成本,延长冲模寿命,必须对的使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其重要工作涉及模具的对的安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。 总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,尚有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有助于提高模具寿命。3模具冲压件产生毛边有哪些因素,应采用什么对策？模具冲压件产生毛边的因素及改善对策有:1) 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口2) 间隙过大研修刀口后效果不明显,需进一步控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;3) 间隙不合理上下偏移或松动,需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题; 4) 模具上下错位,需更换导向件或重新组模4模具冲压件产生跳屑压伤有哪些因素,应采用什么对策？模具冲压件产生跳屑压伤的因素及相应的对策有:1) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;2) 假如是送料不妥需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3) 冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种减少粘度;4) 模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意）;5) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口;6) 凸模太短,插入凹模长度局限性,需调整凸模刃入凹模长度;7) 材质较硬,冲切形状简朴,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积.其应急措施是:减小凹模刃口的锋利度,减小凹模刃口的研修量,增长凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）,采用吸尘器吸废料,减少冲速,减缓跳屑.5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些因素,应采用什么对策？ 冲压件产生屑料阻塞的因素及相应的对策有:1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙;2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔;3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口;4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种;5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面解决,抛光减少表面粗糙度或更改材料;6) 材质较软,修改冲裁间隙;其应急措施是:凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸尘器,在垫板落料孔处加吹气.6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些因素,应采用什么对策？ 下料偏位尺寸变异的重要因素及相应的对策有:1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口;2) 设计间隙不妥,修改设计并控制加工精度;3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙;4) 导正销磨损,销径局限性,可以更换导正销;5) 导向件磨损,可以更换导柱导套;6) 送料机送距压料放松调整不妥,重新调整送料机;7) 模具闭模高度调整不妥,重新调整闭模高度;8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以研磨或更换脱料镶块,增长强压功能,调整压料;9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度;10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量;11) 冲切力对材料牵引导致尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.7模具冲压时卡料的因素是什么,应采用什么对策？ 冲压时卡料的重要因素及相应的对策有:1) 送料机送距压料放松调整不妥,需重新调整;2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距;3) 送料机故障,需调整及维修;4) 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量;5) 模具冲压异常,导致镰刀弯,消除料带镰刀弯;6) 导料孔径局限性,上模拉料,研修导正孔;7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等;8) 导料板之脱料功能设立不妥,修改导料板,防料带上带;9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关;10) 模具架设不妥,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具.8模具冲压时料带镰刀弯的因素是什么,应采用什么对策？ 模具冲压时料带镰刀弯的重要因素及相应的对策有:1) 冲压毛边(特别是载体上)导致的,需研修下料刀口;2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置;3) 冲床深度不妥(太深或太浅),重调冲床深度;4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题;5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸对的,研修损伤部位;6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整. 9模具冲压时凸模断裂崩刃的因素是什么,应采用什么对策？模具冲压时凸模断裂崩刃的重要因素及相应的对策有:1) 跳屑屑料阻塞卡模;2) 送料不妥,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;3) 凸模强度局限性,修改设计,增长凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换;10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意平常保养;11) 凸凹模材质选用不妥,硬度不妥,需更换使用材质,使用合适硬度;12) 导料件(销)磨损,需更换导料件; 13) 垫片加设不妥,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面.10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的因素是什么,应采用什么对策？ 连续模折弯时产品变形或尺寸变异的因素及相应的对策有:1) 导正销磨损,销径局限性,更换导正销;2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换;4) 模具让位局限性,检查,修正;5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能;6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增长折弯整形等措施;7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,导致尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫;9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量;11连续模一模多件时产品表面高低不平的因素是什么,应采用什么对策？ 导致产品表面高低不平的重要因素及相应的对策有:1) 冲件毛边,研修下料位刀口;2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题;3) 凸凹模（折弯位）压损或损伤,重新研修或更换新件;4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能;5) 相关压料部位磨损压损,检查,实行维护或更换;6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致; 7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实行维护或更换; 8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实行维护或更换; 9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位.12模具冲压时维护不妥的要因是什么,应采用什么对策？ 模具维护不妥的要因及相应的对策有:1) 模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位(指不同工位), 修改模具,增设防呆功能;2) 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询. 在冲压生产中,模具的平常维护作业至关重要,即平常注意检查冲压机及模具是否处在正常状态,如冲压油的供应导向部的加油.模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生.修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验.13导致冲裁模修理的重要因素有哪些？生产中导致模具修理的因素有很多,重要有以下几个方面:(1) 冲模零件的自然磨损,涉及定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝.(2) 制造工艺不妥,重要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件精度和刚性局限性及凸凹模安装后中心轴线偏心等.(3) 冲压操作不妥:冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏.14冲裁模的检修原则和环节有哪些？模具检修的基本原则是:1) 换取的零件必须符合图样的技术规定.2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好限度必须作一次全面检查.3) 检修后需再进行试模,调整,验收4) 模具的检修时间要适应生产的规定.模具检修的环节如下所述:1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物.2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案.3) 拟定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复.4) 重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整.15冲模临时修理的重要内容涉及哪些方面？冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件.重要涉及以下几个方面:(1) 运用备用件更换(2) 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口(3) 更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝(4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模(5) 调整冲模间隙及定位装置(6) 更换新的顶料装置.16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？冲裁模常用字的修理工艺方法如下:(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损尚有以下两种情况:1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.10.2mm,重新配作非标准圆柱销.2) 导向装置磨损,精度减少,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级.(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的因素,最后通过修理和调整消除影响,见下表：序号质量问题因素分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板5校正后制件尺寸超差落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模6内孔与外形位置偏移1.挡料梢位置不对的2.导正销过小3.侧刃定距不准1.修正挡料梢位置2.更换导正销3.修正侧刃7孔口破裂或制件变形1.导正销大于孔径2.导正销定位不准1.修正导正销2.纠正定位误差8工件扭曲1.材料内应力导致2.顶出制件时作用力不均匀1.改变排样或对材料正火解决2.调整模具使顶板正常工作9啃口1.导柱与导套间隙过大2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位3.凸模或导柱安装不垂直4.平行度误差积累1.返修或更换导柱导套2.返修或更换推件块3.重新装配,保证垂直度4.重新修磨装配10脱料不正常1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不妥2.弹簧或橡胶弹力不够3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正4.凹模有倒锥1.修整脱料伯2.更换弹簧或橡胶3.修整漏料孔4.修整凹模18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？弯曲件产生缺陷的因素及调整解决办法如下表：序号质量问题因素分析解决办法1制件高度尺寸不稳定1.高度尺寸太小2.凹模圆角不对称1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸2.修正凹模圆角2弯曲角有裂缝1.弯曲内半径太小2.材料纹向与弯曲线平行3.毛坯的毛刺一面向外4.金属可塑性差1.加大凸模弯曲半径2.改变落料排样3.毛刺改在制件内圆角4.退火或采用软性材料3制件外表面有压痕1.凹模圆角半径太小2.凹模表面粗糙间隙小1.增大凹模圆角半径2.修正凸凹模间隙4弯曲表面挤压料变薄1.凹模圆角太小2.凸凹模间隙过小1.增大凹模圆角半径2.修正凸凹模间隙5凹形件底部不平凹模内无顶料装置增长顶料装置或校正6制件端面鼓起或不平弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象1.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径3.增长工序完善7弯曲引起孔变形采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形1.采用V形弯曲2.加大顶料板压力3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移8弯曲后不能保证孔位置尺寸精度1.制件展开尺寸不对2.材料回弹引起3.定位不稳定1.准确计算毛坯尺寸2.增长校正工序或改善弯曲模成型结构3.改变工艺加工方法或增长工艺定位9弯曲后两边对向的两孔轴心错移材料回弹改变弯曲角度使中心线错移1.增长校正工序2.改善弯曲模结构减小材料回弹10弯曲线与两孔中心联机不平行弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象1.增长折弯件高度尺寸2.改善折弯件工艺方法11带切口的制件向下挠曲由于切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度1.改善制件结构2.切口处增长工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去12弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度1.增长弯曲压力2.增长校正工序3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？拉伸件产生缺陷的因素及调整解决办法如下表：序号质量问题因素分析解决办法1凸缘起皱且制件壁部破裂压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂加大压边力2凸缘平面壁部拉裂材料受径向拉应力太大导致危险断面拉裂减小压边力;增大凹模圆角半径;加用润滑剂或增长材料塑性3制件边沿呈锯齿状毛边边沿有毛刺修整毛坯落料模刃口4制件边沿高低不一致1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀2.凹模圆角半径和模具间隙不匀1.调整定位2.校匀间隙和修整凹模圆角半径5危险断面显着变薄模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈加大模具圆角半径和间隙,毛坯涂上合适的润滑剂6制件底部拉脱凹模圆角半径太小,材料处在被切割状态加大凹模圆角半径7制件边沿皱折凹模圆角半径太大,拉伸过程的未阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料压边圈压不到,起皱后被继续拉入凹模形成边沿皱折减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈8制件底部凹陷或呈歪扭状1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞2.顶料杆与制件接触面太小,顶料杆太长1.钻扩出气孔2.修整顶料装置9锥形件或半球形件侧壁起皱拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小,凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱加大压边力或采用拉延筋;减小凹模圆角半径或加厚材料10矩形件角部破裂模具圆角半径太小,间隙太小或制件角部变形加大模具角部圆角半径及间隙或增长拉深次数(涉及中间退火工序)11矩形件角口上部被拉脱毛坯角部材料太多或角部有毛刺减小毛坯角部材料或打光角部毛刺12制件底部不平整毛坯不平整,顶料杆与制件接触面太小,缓冲器弹力太小平整毛坯,修整顶料装置13矩形件直壁部分不平整角部间隙太小,多余材料向侧壁挤压失去稳定而起皱放大角部间隙,减小直壁部分间隙14制件壁部拉毛模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质,拉伤制件表面须研磨拋光模具工作平面或圆角,清洁毛坯,使用干净的润滑油15矩形件角部向内折拢局部起皱材料角部压边力太小,起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱加大压边力或增大角部毛坯面积16阶梯形制件肩部破裂凸肩部提成形时材料在母线方向受过大的拉应力加大凹模口及凸肩部分圆角或改善润滑条件,选用塑性较好的材料20如何根据翻孔件的质量分析修整模具？翻孔件产生缺陷的因素及调整解决办法如下表：序号质量问题因素分析解决办法1制件孔壁不直凸模与凹模间隙太大或不均匀修整或更换凸,凹模或调整模具间隙2翻孔后孔口不齐1.凸模与凹模间隙太小或不均匀2.凹模圆角半径不均匀1.调整模具间隙2.修整凹模圆角3制件孔口破裂1.凸模与凹模间隙太大2.坯料太硬3.冲孔断面有毛刺4.孔口翻边太高1.调整模具合理间隙2.更换材料或将毛坯退火3.调整冲孔模间隙或改变送料方向4.改变工艺减少翻边高度21如何根据翻边件的质量分析修整模具？翻边件产生缺陷的因素及调整解决办法如下表：序号质量问题因素分析解决办法1翻边不直凸模与凹模间隙太大或不均匀修整或更换凸,凹模或调整模具间隙2边沿不齐1.凸模与凹模间隙太小或不均匀;2.凹模圆角半径不均匀3.坯料放偏1.调整模具间隙2.修整凹模圆角3.修正定位件3边沿有皱纹1.凸模与凹模间隙太大2.坯料外轮廓形状突变1.修整或更换凸,凹模2.将坯料外形改圆滑过渡4外缘破裂1.凸模与凹模间隙太小2.圆角半径太小3.坯料太硬1.调整模具间隙2.加大圆角半径3.更换材料或将毛坯退火22如何根据冲件的质量分析对连续模进行修整？根据冲件质量分析,对连续模进行修整，消除冲件缺陷的方法见下表：序号缺陷解决办法1冲件粘在脱料板在脱料板装弹性脱料钉2冲孔废料粘冲头端面采用防止废料上粘的各种措施3毛刺模具工作部分材料用硬质合金4印痕调节弹簧力5小冲头易断小冲头用镶套固定或采用其它固定方便的结构6脱料板倾斜脱料螺钉采用套管及内六角螺钉 相结合的形式7凹模胀碎严格按斜度规定加工8工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度9孔变形修正孔的工位10拉深工件发生问题增长后拉深的工位和空位11每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用