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供应链管理环境下的库存控制供应链管理环境下的库存控制 供应链管理环境下的库存控制问题是供应链管理的重要内容之一，且由于公司组织与管理模式的变化，它同传统的库存管理相比有许多新的特点和规定。本章论述供应链管理环境下库存管理中出现的新问题，从系统理论、集成理论的角度出发，提出了适应供应链管理的新的库存管理策略与方法。这些策略与方法集中地体现了这么一种思想：通过加强供应链管理环境下的库存控制来提高供应链的系统性和集成性，增强公司的灵敏性和响应性。这些方法与策略体现了供应链管理的新思维和新思想，并且具有实用性和可操作性。本章第一节介绍一些库存管理的基本原理和方法；第二节分析供应链管理模式下库存管理出现的新问题；第三节按照供应链管理的集成度演变发展过程分别提出几种库存管理的方法和策略，如V MI管理系统、联合库存管理、多级库存优化等；第四节提出了供应链库存管理的新理念：工作流管理，它是使供应链真正实现无缝连接的战略性措施。 第一节 库存管理的基本原理和方法库存，在英语里面有两种表达方式：Inventory和Stock，它表达用于将来目的的资源暂时处在闲置状态。一般情况下，人们设立库存的目的是防止短缺，就象水库里储存的水同样。此外，它还具有保持生产过程连续性、分摊订货费用、快速满足用户订货需求的作用。在公司生产中，尽管库存是出于种种经济考虑而存在，但是库存也是一种无奈的结果它是由于人们无法预测未来的需求变化，才不得已采用的应付外界变化的手段，也是由于人们无法使所有的工作都做得尽善尽美，才产生一些人们并不想要的冗余与囤积-不和谐的工作沉淀。在库存理论中，人们一般根据物品需求的反复限度分为单周期库存和多周期库存。单周期需求也叫一次性订货，这种需求的特性是偶发性和物品生命周期短，因而很少反复订货，如报纸，没有人会订过期的报纸来看，人们也不会在农历八月十六预订中秋月饼，这些都是单周期需求。多周期需求是在长时间内需求反复发生，库存需要不断补充，在实际生活中，这种需求现象较为多见。 多周期需求又分为独立需求库存与相关需求库存两种属性。所谓独立需求是指需求变化独立于人们的主观控制能力之外，因而其数量与出现的概率是随机的、不拟定的、模糊的。相关需求的需求数量和需求时间与其他的变量存在一定的互相关系，可以通过一定的数学关系推算得出。对于一个相对独立的公司而言，其产品是独立的需求变量，由于其需求的数量与需求时间对于作为系统控制主体-公司管理者而言，一般是无法预先精确拟定的，只能通过一定的预测方法得出。而生产过程中的在制品以及需要的原材料，则可以通过产品的结构关系和一定的生产比例关系准确拟定。独立需求的库存控制与相关需求的库存控制原理是不相同的。独立需求对一定的库存控制系统来说,是一种外生变量（Exogenous Variable），相关需求则是控制系统的内生变量（Endogenous Variable）。不管是独立需求库存控制还是相关需求库存控制，都要回答这些问题：（1）如何优化库存成本？（2）如何平衡生产与销售计划，来满足一定的交货规定？（3）如何避免浪费，避免不必要的库存？（4）如何避免需求损失和利润损失？归根到底，库存控制要解决三个重要问题：（1）拟定库存检查周期；（2）拟定订货量；（3）拟定订货点（何时订货）。下面针对独立需求库存和相关需求库存控制问题的特点，简要介绍各种基本库存控制方法。（一）库存补给策略由于独立需求库存控制采用的是订货点控制策略，因此我们一方面介绍一下几种常见的库存补给策略。订货点法库存管理的策略很多，最基本的策略有4种：连续性检查的固定订货量、固定订货点策略，即（Q, R）策略；连续性检查的固定订货点、最大库存策略，即（R, S）策略；周期性检查策略，即（t, S）策略；综合库存策略，即（t, R, S）策略。在这4种基本的库存策略基础上，又延伸出很多种库存策略，我们重点介绍4种基本的库存策略。1. (Q, R)策略图8-1为（Q, R）策略的示意图。该策略的基本思想是：对库存进行连续性检查，当库存减少到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，都为固定值Q。该策略合用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。图8-1 连续性检查（Q, R）策略2. (R, S)策略该策略和（Q, R）策略同样，都是连续性检查类型的策略，也就是要随时检查库存状态，当发现库存减少到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S，若发出订单时库存量为I，则其订货量即为（S-I）。该策略和（Q, R）策略的不同之处在于其订货量是按实际库存而定，因而订货量是可变的。3. (t, S)策略该策略是每隔一定期期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S，假如检查时库存量为I，则订货量为S-I。如图8-2所示，通过固定的检查期t，发出订货，这时，库存量为I1，订货量为(S-I1)。通过一定的时间（LT），库存补充(S-I1)，库存到达A点。再通过一个固定的检查时期t，又发出一次订货，订货量为(S-I2)，通过一定的时间（LT-订货提前期，可认为随机变量），库存有达成新的高度B。如此周期性检查库存，不断补给。该策略不设订货点，只设固定检查周期和最大库存量。该策略合用于一些不很重要的、或使用量不大的物资。图8-2 （t, S）策略4. (t, R, S)策略该策略是策略（t,S）和策略（R,S）的综合。如图8-3所示，这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。当通过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。如图8-3所示，当通过固定的检查时期到达A点时，此时库存已减少到订货点水平线R之下，因而应发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I1的差（S-I1）。通过一定的订货提前期后在B点订货到达，库存补充到C点，在第二个检查期到来时，此时库存位置在D，比订货点水平位置线高，无须订货。第三个检查期到来时，库存点在E，等于订货点，又发出一次订货，订货量为(S-I3),如此，周期进行下去，实现周期性库存补给。（二）常见库存控制模型常见的独立需求库存控制模型根据其重要的参数，如需求量与提前期是否为拟定，分为拟定型库存模型和随机型库存模型。1. 拟定型库存模型（1）周期性检查模型（periodic review model）此类模型有6种，分不允许缺货、允许缺货、实行补货等三种情况。每种情况又分瞬时到货、延时到货两种情形。最常用的模型是不允许缺货、瞬时到货型。其最佳订货周期为（2）连续性检查模型（Continuous Review Model）连续型检查模型需要拟定订货点和订货量两个参数。也就是解决（Q, R）策略的两个参数的设定问题。连续性库存检查模型分六种：不允许缺货、瞬时到货型；不允许缺货、持时到货型；允许缺货、瞬时到货型；允许缺货、持时到货型；补货、瞬时到货型；补货、持时到货型。最常见的连续性检查模型是不允许缺货、瞬时到货型。最经典的经济订货批量模型（EOQ）模型就是这种。2. 随机型库存模型随机型库存模型要解决的问题是：拟定经济订货批量或经济订货期；拟定安全库存量；拟定订货点和订货后最大库存量。随机型库存模型也分连续性检查和周期性检查两种情形。当需求量、提前期同时为随机变量时，库存模型较为复杂。以上所谈的库存分析与控制已有比较成熟的理论和方法，有爱好的读者可参考有关资料和研究文献，限于篇幅，此处就不作进一步介绍了第二节 供应链管理环境下的库存问题 库存以原材料、在制品、半成品、成品的形式存在于供应链的各个环节。由于库存费用占库存物品的价值的20%40%，因此供应链中的库存控制是十分重要的。库存决策的内容集中于运营方面，涉及生产部署策略，如采用推式生产管理还是拉式生产管理；库存控制策略，如各库存点的最佳订货量、最佳再订货点、安全库存水平的拟定等。绝大多数制造业供应链是由制造和分销网络组织的，通过原材料的输入转化为中间和最终产品，并把它分销给用户。最简朴的供应链网络只有一个节点（单一公司）：同时担负制造和分销功能。在复杂的供应链网络中，不同的管理者担负不同的管理任务。不同的供应链节点公司的库存，涉及输入的原材料和最终的产品，都有复杂的关系。供应链的库存管理不是简朴的需求预测与补给，而是要通过库存管理获得用户服务与利润的优化。其重要内容涉及采用先进的商业建模技术来评价库存策略、提前期和运送变化的准确效果；决定经济订货量时考虑供应链公司各方面的影响；在充足了解库存状态的前提下拟定适当的服务水平。 一、供应链管理环境下的库存问题供应链环境下的库存问题和传统的公司库存问题有许多不同之处，这些不同点体现出供应链管理思想对库存的影响。传统的公司库存管理侧重于优化单一的库存成本，从存储成本和订货成本出发拟定经济订货量和订货点。从单一的库存角度看，这种库存管理方法有一定的合用性，但是从供应链整体的角度看，单一公司库存管理的方法显然是不够的。目前供应链管理环境下的库存控制存在的重要问题有三大类：信息类问题；供应链的运作问题；供应链的战略与规划问题。这些问题可综合成以下几个方面的内容。1. 没有供应链的整体观念虽然供应链的整体绩效取决于各个供应链的节点绩效，但是各个部门都是各自独立的单元，都有各自独立的目的与使命。有些目的和供应链的整体目的是不相干的，更有也许是冲突的。因此，这种各行其道的山头主义行为必然导致供应链的整体效率的低下。 比如，美国北加利福尼亚的计算机制造商电路板组装作业采用每笔订货费作为其压倒一切的绩效评价指标，该公司集中精力放在减少订货成本上。这种做法自身并没有不妥，但是它没有考虑这样做对整体供应链的其他制造商和分销商的影响，结果该公司维持过高的库存以保证大批量订货生产。而印第安那的一家汽车制造配件厂却在大量压缩库存，由于它的绩效评价是由库存决定的。结果，它到组装厂与零配件分销中心的响应时间变得更长和波动不定。组装厂与分销中心为了满足顾客的服务规定不得不维持较高的库存。这两个例子说明，供应链库存的决定是各自为政的，没有考虑整体的效能。 一般的供应链系统都没有针对全局供应链的绩效评价指标，这是普遍存在的问题。有些公司采用库存周转率作为供应链库存管理的绩效评价指标，但是没有考虑对用户的反映时间与服务水平，用户满意应当成为供应链库存管理的一项重要指标。2. 对用户服务的理解与定义不恰当供应链管理的绩效好坏应当由用户来评价，或者用对用户的反映能力来评价。但是，对用户的服务的理解与定义各不相同，导致对用户服务水平的差异。许多公司采用订货满足率来评估用户服务水平，这是一种比较好的用户服务考核指标。但是用户满足率自身并不保证运作问题，比如一家计算机工作站的制造商要满足一份包含多产品的订单规定，产品来自各供应商，用户规定一次性交货，制造商要把各个供应商的产品都到齐后才一次性装运给用户，这时，用总的用户满足率来评价制造商的用户服务水平是恰当的，但是，这种评价指标并不能帮助制造商发现是哪家供应商的交货迟了或早了。传统的订货满足率评价指标也不能评价订货的延迟水平。两家同样具有90%的订货满足率的供应链，在如何迅速补给余下的10%订货规定方面差别是很大的。其他的服务指标也经常被忽视了，如总订货周转时间，平均回头订货、平均延迟时间、提前或延迟交货时间等。3. 不准确的交货状态数据当顾客下订单时，他们总是想知道什么时候能交货。在等待交货过程中，也也许会对订单交货状态进行修改，特别是当交货被延迟以后。我们并不否认一次性交货的重要性，但我们必须看到，许多公司并没有及时而准确地把推迟的订单交货的修改数据提供应用户，其结果当然是用户的不满和良好愿望的损失。如一家计算机公司花了一周的时间告知用户交货日期，有一家公司30%的订单是在承诺交货日期之后交货的，40%的实际交货日期比承诺交货日期偏差10天之久，并且交货日期修改过几次。交货状态数据不及时、不准确的重要因素是信息传递系统的问题，这就是下面要谈的此外一个问题。4. 低效率的信息传递系统在供应链中，各个供应链节点公司之间的需求预测、库存状态、生产计划等都是供应链管理的重要数据，这些数据分布在不同的供应链组织之间，要做到有效地快速响应用户需求，必须实时地传递，为此需要对供应链的信息系统模型作相应的改变，通过系统集成的办法，使供应链中的库存数据可以实时、快速地传递。但是目前许多公司的信息系统并没有很好地集成起来，当供应商需要了解用户的需求信息时，经常得到的是延迟的信息和不准确的信息。由于延迟引起误差和影响库存量的精确度，短期生产计划的实行也会碰到困难。例如公司为了制定一个生产计划，需要获得关于需求预测、当前库存状态、订货的运送能力、生产能力等信息，这些信息需要从供应链的不同节点公司数据库存获得，数据调用的工作量很大。数据整理完后制定主生产计划，然后运用相关管理软件制定物料需求计划（MRP），这样一个过程一般需要很长时间。时间越长，预测误差越大，制造商对最新订货信息的有效反映能力也就越小，生产出过时的产品和导致过高的库存也就不奇怪了。5. 忽视不拟定性对库存的影响供应链运作中存在诸多的不拟定因素，如订货提前期、货品运送状况、原材料的质量、生产过程的时间、运送时间、需求的变化等。为减少不拟定性对供应链的影响，一方面应了解不拟定性的来源和影响限度。很多公司并没有认真研究和跟踪其不拟定性的来源和影响，错误估计供应链中物料的流动时间（提前期），导致有的物品库存增长，而有的物品库存局限性的现象。关于供应链中不拟定性与库存的关系以后我们专门论述。6. 库存控制策略简朴化无论是生产性公司还是物流公司，库存控制目的都是为了保证供应链运营的连续性和应付不拟定需求。了解和跟踪不拟定性状态的因素是第一步，第二步是要运用跟踪到的信息去制定相应的库存控制策略。这是一个动态的过程，由于不拟定性也在不断地变化。有些供应商在交货与质量方面可靠性好，而有些则相对差些；有些物品的需求可预测性大，而有些物品的可预测性小一些；库存控制策略应能反映这种情况。 许多公司对所有的物品采用统一的库存控制策略，物品的分类没有反映供应与需求中的不拟定性。在传统的库存控制策略中，多数是面向单一公司的，采用的信息基本上来自公司内部，其库存控制没有体现供应链管理的思想。因此，如何建立有效的库存控制方法、并能体现供应链管理的思想，是供应链库存管理的重要内容。 7. 缺少合作与协调性供应链是一个整体，需要协调各方活动，才干取得最佳的运作效果。协调的目的是使满足一定服务质量规定的信息可以无缝地、流畅地在供应链中传递，从而使整个供应链可以根据用户的规定步调一致，形成更为合理的供需关系，适应复杂多变的市场环境。例如，当用户的订货由多种产品组成，而各产品又是不同的供应商提供时，如用户规定所有的商品都一次性交货，这时公司必须对来自不同供应商的交货期进行协调。假如组织间缺少协调与合作，会导致交货期延迟和服务水平下降，同时库存水平也由此而增长。供应链的各个节点公司为了应付不拟定性，都设有一定的安全库存，正如前面提到的，设立安全库存是公司采用的一种应急措施。问题在于，多厂商特别是全球化的供应链中，组织的协调涉及到更多的利益群体，互相之间的信息透明度不高。在这样的情况下，公司不得不维持一个较高的安全库存，为此付出了较高的代价。组织之间存在的障碍有也许使库存控制变得更为困难，由于各自都有不同的目的、绩效评价尺度、不同的仓库，也不乐意去帮助其他部门共享资源。在分布式的组织体系中，组织之间的障碍对库存集中控制的阻力更大。要进行有效的合作与协调，组织之间需要一种有效的激励机制。在公司内部一般有各种各样的激励机制加强部门之间的合作与协调，但是当涉及到公司之间的激励时，困难就大得多。问题还不止如此，信任风险的存在更加深了问题的严重性，互相之间缺少有效的监督机制和激励机制是供应链公司之间合作性不稳固的因素。8. 产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响现代产品设计与先进制造技术的出现，使产品的生产效率大幅度提高，并且具有较高的成本效益，但是供应链库存的复杂性经常被忽视了。结果所有节省下来的成本都被供应链上的分销与库存成本给抵消了。同样，在引进新产品时，假如不进行供应链的规划，也会产生如运送时间过长、库存成本高等因素而无法获得成功。如美国的一家计算机外围设备制造商，为世界各国分销商生产打印机，打印机有一些具有销售所在国特色的配件，如电源、说明书等。美国工厂按需求预测生产，但是随着时间的推移，当打印机到达各地区分销中心时，需求已经发生了改变。由于打印机是为特定国家而生产的，分销商没有办法来应付需求的变化，也就是说，这样的供应链缺少柔性，其结果是导致产品积压，产生了高库存。后来，重新设计了供应链结构，重要对打印机的装配过程进行了改变，工厂只生产打印机的通用组件，让分销中心再根据所在国家的需求特点加入相应的特色组件，这样大量的库存就减少了，同时供应链也具有了柔性。这就是产?quot;为供应链管理而设计的思想。在这里，分销中心参与了产品装配设计这样的设计活动，这里面涉及到组织之间的协调与合作问题，因此合作关系很重要。另一方面，在供应链的结构设计中，同样需要考虑库存的影响。要在一条供应链中增长或关闭一个工厂或分销中心，一般是先考虑固定成本与相关的物流成本，至于网络变化对运作的影响因素，如库存投资、订单的响应时间等经常是放在第二位的。但是这些因素对供应链的影响是不可低估的。如美国一家IC芯片制造商的供应链结构是这样的：在美国加工晶片后运到新加坡检查，再运回美国生产地作最后的测试，包装后运到用户手中。供应链所以这样设计是由于考虑了新加坡的检查技术先进、劳动力素质高和税收低等因素。但是这样显然对库存和周转时间的考虑是欠缺的，由于从美国到新加坡的来回至少要两周，并且尚有海关手续时间，这就延长了制造周期，增长了库存成本。二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动需求变异加速放大原理是美国著名的供应链管理专家Hau L. Lee专家对需求信息扭曲在供应链中传递的一种形象描述。其基本思想是：当供应链的各节点公司只根据来自其相邻的下级公司的需求信息进行生产或供应决策时，需求信息的不真实性会沿着供应链逆流而上，产生逐级放大的现象，达成最源头的供应商时，其获得的需求信息和实际消费市场中的顾客需求信息发生了很大的偏差，需求变异系数比分销商和零售商的需求变异系数大得多。由于这种需求放大效应的影响，上游供应商往往维持比下游供应商更高的库存水平。这种现象反映出供应链上需求的不同步现象，它说明供应链库存管理中的一个普遍现象?quot;看到的是非实际的。图8-4显示了需求放大效应的原理和需求变异加速放大过程。需求放大效应最先由宝洁公司（P&G）发现。宝洁公司在一次考察该公司最畅销的产品-一次性尿布的订货规律时，发现零售商销售的波动性并不大，但当他们考察分销中心向宝洁公司的订货时，吃惊地发现波动性明显增大了，有趣的是，他们进一步考察宝洁公司向其供应商，如3M公司的订货时，他们发现其订货的变化更大。除了宝洁公司，其他公司如惠普公司在考察其打印机的销售状况时也曾发现这一现象。图8-4 供应链的需求放大原理需求放大效应是需求信息扭曲的结果，图8-5显示了一个销售商实际的销售量和订货量的差异，实际的销售量与订货量不同步。在供应链中，每一个供应链的节点公司的信息都有一个信息的扭曲，这样逐级而上，即产生信息扭曲的放大。 图8-5 实际需求与订货的差异早在1961年，弗雷斯特（Forrester）就通过一系列的实际案例揭示了这种工业组织的动态学特性和时间变化行为。在库存管理的研究中，斯特曼（Sterman）在1989年通过一个啤酒分销游戏验证了这种现象。在实验中，有4个参与者，形成一个供应链，各自独立进行库存决策而不和其他的成员进行协商，决策仅依赖其邻毗的成员的订货信息作为惟一的信息来源。斯坦曼把这种现象解释为供应链成员的系统性非理性行为的结果，或反馈误?quot;。1994、1997年美国斯坦福大学的李专家（Hau L. Lee）对需求放大现象进行了进一步的研究，把其产生的因素归纳为4个方面：需求预测修正、订货批量决策、价格波动、短缺博弈。需求预测修正是指当供应链的成员采用其直接的下游订货数据作为市场需求信号时，即产生需求放大。举一个简朴的例子，当你作为库存管理人员，需要决定向供应商订货量时，你可以采用一些简朴的需求预测方法，如指数平滑法。在指数平滑法中，未来的需求被连续修正，这样，送到供应商的需求订单反映的是通过修正的未来库存补给量，安全库存也是这样。订货决策指两种现象，一种是周期性订货决策，另一种是订单推动。周期性订货是指当公司向供应商订货时，不是来一个需求下一个订单，而是考虑库存的因素，采用周期性分批订货，比如一周、一月订一次。分批订货在公司中普遍存在，MRP系统是分批订货，DRP也是如此。用MRP批量订货出现的需求放大现象，称为MRP紧张。价格波动反映了一种商业行为：预先购买(Forward Buy)，价格波动是由于一些促销手段导致的，如价格折扣、数量折扣、赠票等。这种商业促销行为使许多推销人员预先采购的订货量大于实际的需求量。由于假如库存成本小于由于价格折扣所获得的利益，销售人员当然乐意预先多买，这样订货没有真实反映需求的变化，从而产生需求放大现象。短缺博弈是指这样一种现象：当需求大于供应量时，理性的决策是按照用户的订货量比例分派现有的库存供应量，比如，总的供应量只有订货量的50%，合理的配给办法是所有的用户获得其订货的50%。此时，用户就为了获得更大份额的配给量，故意地夸大其订货需求，当需求降温时，订货又忽然消失。这种由于个体参与的组织的完全理性经济决策导致的需求信息的扭曲最终导致需求放大。我们在这里解释需求放大现象的本质特性，目的就是想说明供应链管理中库存波动的渊源和库存管理的新特点。采用传统的库存管理模式不也许解决诸如需求放大现象这样一些新的库存问题。因此探讨新的适应供应链管理的库存管理新模式对供应链管理思想能否很好实行起着关键作用。三、供应链中的不拟定性与库存（一）供应链中的不拟定性从需求放大现象中我们看到，供应链的库存与供应链的不拟定性有很密切的关系。从供应链整体的角度看，供应链上的库存无非有两种，一种是生产制造过程中的库存，一种是物流过程中的库存。库存存在的客观因素是为了应付各种各样的不拟定性，保持供应链系统的正常性和稳定性，但是库存另一方面也同时产生和掩盖管理中的问题。供应链上的不拟定性表现形式有两种：（1）衔接不拟定性（Uncertainty of Interface）。公司之间（或部门之间）不拟定性，可以说是供应链的衔接不拟定性，这种衔接的不拟定性重要表现在合作性上，为了消除衔接不拟定性，需要增长公司之间或部门之间的合作性。（2）另一种不拟定性是运作不拟定性（Uncertaintyof Operation）。系统运营不稳定是组织内部缺少有效的控制机制所致，控制失效是组织管理不稳定和不拟定性的根源。为了消除运营中的不拟定性需要增长组织的控制，提高系统的可靠性。供应链的不拟定性的来源重要有三个方面：供应者不拟定性，生产者不拟定性，顾客不拟定性。不同的因素导致的不拟定性表现形式各不相同。 供应商的不拟定性表现在提前期的不拟定性，订货量的不拟定性等。供应不拟定的因素是多方面的，供应商的生产系统发生故障延迟生产，供应商的供应商的延迟，意外的交通事故导致的运送延迟等等。生产者不拟定性重要缘于制造商自身的生产系统的可靠性、机器的故障、计划执行的偏差等。导致生产者生产过程中在制品的库存的因素也表现在其对需求的解决方式上。生产计划是一种根据当前的生产系统的状态和未来情况做出的对生产过程的模拟，用计划的形式表达模拟的结果，用计划来驱动生产的管理方法。但是生产过程的复杂性使生产计划并不能精确地反映公司的实际生产条件和预测生产环境的改变，不可避免地导致计划与实际执行的偏差。生产控制的有效措施可以对生产的偏差给以一定的修补，但是生产控制必须建立在对生产信息的实时采集与解决上，使信息及时、准确、快速地转化为生产控制的有效信息。 顾客不拟定性因素重要有：需求预测的偏差，购买力的波动，从众心理和个性特性等。通常的需求预测的方法都有一定的模式或假设条件，假设需求按照一定的规律运营或表现一定的规律特性，但是任何需求预测方法都存在这样或那样的缺陷而无法确切地预测需求的波动和顾客心理性反映，在供应链中，不同的节点公司互相之间的需求预测的偏差进一步加剧了供应链的放大效应及信息的扭曲。 本质上讲，供应链上的不拟定性，不管其来源出自哪方面，主线上讲是3个方面因素导致的：（1）需求预测水平导致的不拟定性。预测水平与预测时间的长度有关，预测时间长，预测精度则差，此外尚有预测的方法对预测的影响。（2）决策信息的可获得性、透明性、可靠性。信息的准确性对预测同样导致影响，下游公司与顾客接触的机会多，可获的有用信息多；远离顾客需求，信息可获性和准确性差，因而预测的可靠性差。（3）决策过程的影响，特别是决策人心理的影响。需求计划的取舍与修订，对信息的规定与共享，无不反映个人的心理偏好。 （二）供应链的不拟定性与库存的关系我们来分析供应链运营中的两种不拟定性对供应链库存的影响：衔接不拟定性与运作不拟定性对库存的影响。1. 衔接不拟定性对库存的影响传统的供应链的衔接不拟定性普遍存在，集中表现在公司之间的独立信息体系（信息孤岛）现象。为了竞争，公司总是为了各自的利益而进行资源的自我封闭（涉及物质资源和信息资源），公司之间的合作仅仅是贸易上的短时性合作，人为地增长了公司之间的信息壁垒和沟通的障碍，公司不得不为应付不测而建立库存，库存的存在实际就是信息的堵塞与封闭的结果。虽然公司各个部门和公司之间都有信息的交流与沟通，但这远远不够。公司的信息交流更多的是在公司内部而非公司之间进行交流。信息共享限度差是传统的供应链不拟定性增长的一个重要因素。传统的供应链中信息是逐级传递的，即上游供应链公司依据下游供应链公司的需求信息做生产或供应的决策。在集成的供应链系统中，每个供应链公司都可以共享顾客的需求信息，信息不再是线性的传递过程而是网络的传递过程和多信息源的反馈过程。建立合作伙伴关系的新型的公司合作模式，以及跨组织的信息系统为供应链的各个合作公司提供了共同的需求信息，有助于推动公司之间的信息交流与沟通。公司有了拟定的需求信息，在制定生产计划时，就可以减少为了吸取需求波动而设立的库存，使生产计划更加精确、可行。对于下游公司而言，合作性伙伴关系的供应链或供应链联盟可为公司提供综合的、稳定的供应信息，无论上游公司能否按期交货，下游公司都能预先得到相关信息而采用相应的措施，这样公司无需过多设立库存。2. 运作不拟定性对库存的影响供应链公司之间的衔接不拟定性通过建立战略伙伴关系的供应链联盟或供应链协作体而得以消减，同样，这种合作关系可以消除运作不拟定性对库存的影响。当公司之间的合作关系得以改善时，公司的内部生产管理也大大得以改善。由于公司之间的衔接不拟定性因素减少时，公司的生产控制系统就能摆脱这种不拟定性因素的影响，使生产系统的控制达成实时、准确，也只有在供应链的条件下，公司才干获得对生产系统有效控制的有利条件，消除生产过程中不必要的库存现象。 在传统的公司生产决策过程中，供应商或分销商的信息是生产决策的外生变量，因而其无法预见到外在需求或供应的变化信息，至少是延迟的信息；同时，库存管理的策略也是考虑独立的库存点而不是采用共享的信息，因而库存成了维系生产正常运营的必要条件。当生产系统形成网络时，不拟定性就象瘟疫同样在生产网络中传播，几乎所有的生产者都希望拥有库存来应付生产系统内外的不测变化，由于无法预测不拟定性的大小和影响限度，人们只好按照保守的方法设立库存来对付不拟定性。 在不拟定性较大的情形下，为了维护一定的用户服务水平，公司也经常维持一定的库存，以提高服务水平。在不拟定性存在的情况下，高服务水平必然带来高库存水平。四、协调库存管理与零库存管理前面我们分析了不拟定性对库存的影响，得到的结论是：为了减少公司的库存水平，需要增长公司之间的信息交流与共享，减少不拟定性因素对库存的影响，增长库存决策信息的透明性和可靠性、实时性。所有这些，需要公司之间的协调。 供应链管理模式下的库存管理的最高抱负是实现供应链公司的无缝连接，消除供应链公司之间的高库存现象。