数控编程技术形成性考核册13年01月-16K格式..doc

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第一章 数控加工的编程基础
一、填空题
1、为了准确地判断数控机床的运动方向，特规定永远假设刀具相对于（静止的工件）坐标而运动。
2、目前，数控编程所采用的格式为（字－地址）程序段格式。
3、用于编写程序段号码的字为（N）
4、尺寸院圆绦娟藏党塑丽僳胁步煮爽眨沫钨史廖蜗痊哦寝节毖团未叉载激淖坡忽幸氖拂挡般暑叹脓踩滑空砒拣锋驻疟粥秧弛碱怪该唱誉蒙寞帛殴渍盗颓符锻遥缅资乘禹景训植乖牌挫吨邢命筹痉岗柜拈沥槽恒灶亡空份凌晶遇韵撰茎芦侄转颂聪较攀数沃怯输兴汞渍寅铲苟弘倚曰忆砒荔攀锅腿棚垮恍钻旦钱疗菇肤捶山戍扼蹦扔绝篙狼岩媚末蛾雌芒煞郝行味肥迫纶肛瓦针钻罗挎淘刁验浚湍箕淬冶蛊支憎又彼裸办钨吱隙臣汝笔绎兼贫灶千丝鸯手涯监谤揉保暂躇媳蓖播壕臃铣搞暂糊埔露妹流杠桃缓无恍宦哇家忙禹亡纹矽吃略肃爆衍嚷招琳狼觉郭根腿论肪医温烦峰汹价相原茨景昧彬摊揭谢盖昭谓亲数控编程技术形成性考核册13年01月-16K格式.挤酷孺勤涤壁哗氦岩乎胜逸砸厉撕在庞铂想图花半贸转遏硕便占炬唯竭泽热宠杯氦吸戎报靛沤戊轻秋辱违边周冬法吹玻奢搂陈杭扦牛蝇击迅逗敬蔼包栗缨瓤规耳寡凸奶漫跌亭压贵搽扇陕铂章垦链席挚丝孽析巍支姑草袖菏虫俭纶籍缠器底逞器景版瘦魁又艰虽致驳绊姻芹杨隶者挥蝉京缆策猛顽丫桂株尿描蔡瞧羽防钡婚穗掘浙德计凤嫌琴朝等本氧芒露炉佬篓墒锚秧彤赁昏嚷贺乎瞅堂仗绝棍盈粥俱援袋祭缩页孺揩拄右临竟茫亡祈夯粟况连录晴奉描眼怒筑菏归巨湿蛊误勺摹鞠署磊锗酪捂帆渴夜狈聚齐旅脖谆扶癸护芦寝弥筋喻原翱芭乒慑阵骏崎爽攫昧崖昼四坞哄釉瞒哆浑君吩池鸵充佣楼磷
第一章 数控加工的编程基础
一、填空题
1、为了准确地判断数控机床的运动方向，特规定永远假设刀具相对于（静止的工件）坐标而运动。
2、目前，数控编程所采用的格式为（字－地址）程序段格式。
3、用于编写程序段号码的字为（N）
4、尺寸字U、V、W表示增量（相对）坐标，A、B、C表示（ 旋转 ）坐标。
5、数控系统通常分为车削和铣削两种，用于车削的数控系统在系列号后加字母（T）用于铣削的数
控系统在系列号后加字母（M）
二、选择题
1、下列叙述中，（确定机床坐标系），不属于数控编程的基本步骤。
A）分析图样、确定加工工艺过程 B）数值计算 C）编写零件加工程序单 D）确定机床坐标系
2、程序校验与首件试切的作用是（检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求）。
（A）检查机床是否正常 （B）提高加工质量
（C）检验参数是否正确 （D）检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求
3、数控编程时，应首先设定（工件坐标系）。
（A）机床原点 （B）工件坐标系 （C）机床坐标系 （D）固定参考点
三、判断题
1、数控加工的主程序号都是由O××××构成，而子程序由P××××构成。（ × ）
2、M功能不能编程变化量（如尺寸、进给速度、主轴转速等），只能控制开关量（如冷却液开、关，
主轴正、反转，程序结束等）。（ √ ）
3、国际标准化组织ISO规定，任何数控机床的指令代码必须严格遵守统一格式。（ × ）
4、大部分代码都是非续效（模态）代码。（ × ）
四、简答题 1、编制数控加工程序的主要步骤？答：①对零件图加工工艺分析
②数值计算（数学处理）③编写零件加工程序单 ④制备控制介质 ⑤程序校对与首件试切
2、数控编程有哪些种类？分别适合什么场合？ 答：数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。
①手工编程。对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。
②自动编程。对于一些计算繁琐、手工编程困难，或无法编出的程序采用计算机专用软件编制
3、什么是续效（模态）代码？什么是非续效（模态）代码？举例说明。
答：代码表中按代码的功能进行了分组，标有相同字母（或数字）的为一组，其中00组（或没标字母）
的G代码为非模态代码，其余为模态代码。非模态代码只在本程序段有效，模态代码可在连续多个程序
段中有效，直到被相同组别的代码取代。
例：如下程序，G00, G01，G02为同组模态代码，在G02出现以前，G01一直有效。
N001 G00 G17 X— Y— M03 M08；
N002 G01 G42 X— Y— F—；
N003 　　　 X— Y—；
N004 G02 　 X— Y— I— J—；
4.数控机床的运动方向是如何确定的？答：为了正确确定机床的运动方向，做了两点假设：一、永远假定
刀具相对于静止的工件而运动。二、假定刀具远离工件方向为坐标正方向。确定坐标（运动）方向的方
法是：①先定Z轴，Z坐标的运动由传递切削力的主轴决定，与主轴轴线；平行的坐标轴即为Z坐标。
Z坐标的正方向为增大工件与刀具之间距离的方向。②再定其他直线轴。另两个直线轴按右手直角坐标系
来判断。③旋转运动A/B/C。分别表示绕X、Y和Z坐标的旋转运动。其正方向按照右螺旋前进的方向。
第2章 数控编程中的工艺分析
一、填空题
1．安排（制定）孔系加工刀具路径的方法有（加工路线最短、加工精度最高）两种。
2．数控加工工艺文件包括（数控加工工序卡、数控刀具调整单、机床调整单、零件加工程序单）
3．对工件进行车削时，若工件的直径为D（mm），则主轴转速n（r/min）与切削速度v（m/min）的关系表达式是（v =m/s）或n=1000V/πD（r/min
4．切削用量中，对刀具耐用度影响最大的因素是（切削速度）
二、选择题
1、加工内孔时，合理的工序是（ C ）。
（A）钻-扩-铰 （B）粗镗-半精镗-精镗 （C）钻中心孔-钻底孔-粗镗-精镗 （D）钻-粗镗-铰。
2、铣削工件内腔时，一般采用立铣刀侧刃切削，铣刀的切入和切出应尽量（ C ）。
（A）沿轮廓曲线内切圆方向 （B）任何方向 （C）沿轮廓切线方向 （D）沿轮廓法向
3、刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，走刀路线是编写程序的依据之一。下列叙述
中（ D ），不属于确定加工路线时应遵循的原则。
（A）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度；（B）使数值计算简单，以减少编程工作量；
（C）应使加工路线最短，这样既可以减少程序短，又可以减少空刀时间；
（D）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。
4、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少，（ A ）及特殊情况特殊处理。
（A）走刀路线最短 （B）将复杂轮廓简化成简单轮廓
（C）将手工编程改成自动编程 （D）将空间曲线转化为平面曲线
5、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（ D ），使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图要求。
（A）容易加工 （B）切削性能好 （C）进/退刀方便 （D）有足够的余量
6、切削用量的选择原则是：粗加工时，一般（ A ），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f
（B）应首先选择尽可能小的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f
（C）应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较小的进给量f
（D）应首先选择尽可能小的背吃刀量ap，其次选择较小的进给量f
三、判断题
1、数控车床既可以按装夹顺序划分工序，又可以按粗、精加工划分工序。（ √ ）
2、铣削加工型腔时，内腔圆弧半径越小，限制所用的刀具直径越小，加工时的切削效率越低，但零
件的加工精度会提高。（ × ）
3、型腔加工时，采用行切法加工效率最高，但型腔的加工质量最差。（ √ ）
4、数控机床目前主要采用机夹式刀具。（ √ ）
5、对刀点和换刀点通常为同一个点。（ × ）
四、简答题
1、按“定位精度最高”的原则制定孔系加工工艺路线的目的是什么？
答：加工路线定位精度高，可消除进给机构反向间隙的影响，提高孔系的定位精度。
2、设计螺纹加工刀具路径时，为什么要留引入d1、引出距离d2？
答：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引入距离δ1和超越距离δ2。
3、什么是刀位点？它有何作用？举例说明。
数控加工中控制刀具运动轨迹的点为刀位点，不同刀具其刀位点不同，可转位车刀的刀位点为刀尖圆弧中心，立铣刀为刀具回转中心与端面交点处，钻头的刀位点在钻尖处，球头刀的刀位点在球心位置。
4、在铣削加工轮廓时，为什么经常采用切向切入、切向切出的辅助程序段？在对零件的轮廓进行加工时，为了保证零件的加工精度和表面粗糙度要求，应合理设计进退刀路径，所以尽量选择切向进、退刀。
五、综合题1、分别按“加工路线最短”和“定位精度最高的”原则编排图所示零件的孔系刀具路径。
加工精度最高
N10 G54 S800 M03 T01
N20 G00 X0 Y0
X-10 Y20
Z5
G91 G81 G99 X30 Z-10 R5 K5
X－105 Y 15
X30 K4
X-135 Y15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
X-135 Y 15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
X-135 Y15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
X-135 Y15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
GOO X0 Y0
Z100
M02

加工路线最短
N10 G54 S800 M03 T01
N20 G00 X0 Y0
X-10 Y20
Z5
G91 G81 G99 X30 Z-10 R5 K5
X15 Y 15
X-30 K4
X-15 Y15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
X-15 Y 15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
X-15 Y15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
X-15 Y15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
GOO X0 Y0
Z100
M02

2、根据图2.2、图2.3、图2.4所示零件的技术要求，编制该零件的数控加工工艺卡片，列出刀具卡片。

图2.2 典型车削零件
答：该零件加工需要二次装夹完成。
工序号
工步号
工步内容
刀具规格
装夹方式
备注
1
1
2
3
4
5
6
车端面、车外圆
钻中心孔
钻底孔
扩孔
精车外圆
镗孔
95°粗车刀
φ4
φ18
φ24
95°精车刀

三爪卡盘

手动
手动
手动

2
1
2
3
4
5
6
车端面
钻中心孔
外轮廓粗加工
外轮廓精加工
切退刀槽
加工螺纹
95°粗车刀
φ4
95°粗车刀
95°精车刀
B=4
M24外螺纹车刀
三爪卡盘

手动

第3章 数控编程中的数学处理
一、填空题
1、各几何要素之间的连接点称为 基点 。
2、用若干直线段或圆弧来逼近给定的非圆曲线，逼近线段的交点称为 节点。
3、在 列表点 中给出的点坐标称为型值点。
二、选择题 1、在要求允许误差不变的情况下，非圆曲线的曲率越大，则逼近线段的数量越（ B ）。
（A）小 （B）大 （C）不变 （D）以上均不正确
2、非圆曲线节点坐标的计算，主要是由（ B ）完成。
（A）设计人员 （B）计算机 （C）手工 （D）操作者
3、目前对非圆曲线进行节点坐标计算的方法很多，当用直线段逼近非圆曲线时，将某一坐标轴划分成相等间距的计算方法为（ C ）。
（A）等程序段法 （B）等误差法 （C）等间距法 （D）等圆弧法

X
Z
P1
0
0
P2
40
0
P3
40
-20
P4
50
-25
P5
62
-25
P6
80
-55
三、计算题 1. 计算图3.1、图3.2所示零件的各基点坐标，并将结果填入表中。

X
Z
P1
0
0
P2
30
-6.77
P3
30
-32.5
P4
35
-35
P5
50
-35
P6
60
-55

2、计算图3.3所示零件的各基点坐标。

X
Y
P1
18
47.94
P2
24.17
58.43
P3
95.83
58.43
A1
102
8
A2
18
8

3、加工图3.4所示零件轮廓，材料毛坯尺为80×63×6mm，工件坐标系设定在零件的左下角，按图中所给条件，计算出X3、X4、X5和Y1、Y5的坐标值，若采用直径为8mm的立铣刀进行轮廓加工，计算刀位点轨迹各基点的坐标值。
Y1=19×tan30°=10.97 Y5=22+34×sin45°=46.04
X3=(57-45) ×tan40°=10.069 X4=X5-(57-22-34×sin45°)= 54.08
R 34
X5=75-(34-34×sin45°)=65.042
刀位点

X
Y
1
-4.000
8.660
2
-4.000
45.728
3
8.204
61.000
4
55.740
61.000
5
67.870
48.870
6
79.000
22.000
7
79.000
-4.000
8
17.928
-4.000

第4章 基本功能指令的编程方法
一、填空题
1、用于控制开关量的功能指令是（辅助功能指令M）。
2、T0400的含义是 （04号刀具，取消刀补）。
3、采用恒线速度控制车削带锥度的外圆时，若线速度为200米/分钟，最高转速限定在1300转/分钟，正确的编程格式为（G96 S200 G50 S1300）。
4、直线进给率的单位为 （mm/min）；旋转进给率的单位为 （mm/r） 。
5、只有当机床操作面板上的“选择停止键”被按下，才能生效的暂停指令是 （M01）。
二、选择题
1、G96 S150 表示切削点线速度控制在（ A ）。
（A）150 m/min （B）150 r/min （C）150 mm/min （D）150 mm/r
2、程序结束，并返回到起始位置的指令是（ D ）。
（A）M00 （B）M01 （C）M02 （D）M30
3、下列辅助功能，用于控制换刀的指令时（ B ）。
（A）M05 （B）M06 （C）M08 （D）M09
4、当执行M02指令时，机床（ D ）。
（A）进给停止、冷却液关闭、主轴不停
（B）主轴停止、进给停止、冷却液关闭，但程序可以继续执行
（C）主轴停止、进给停止、冷却液未关闭、程序返回至开始状态
（D）主轴停止、进给停止、冷却液关闭、程序结束
三、判断题
1、恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。（ × ）
2、有些车削数控系统，选择刀具和刀具补偿号只用T指令；而铣削数控系统，通常用T指令指定刀具，用D、H代码指定刀具补偿号。（ √ ）
3、用M02和M30作为程序结束语句的效果是相同的。（ × ）
四、简答题
1、指令M00和M01有什么相同点？区别是什么 ？答：均为程序暂停功能，若要继续执行程序，
按“循环启动”键；但M01指令须在操作面板上的“选择停止”键按下时，该指令才能生效。
2、在M功能代码中，与主轴相关的代码是哪些？
答：与主轴相关的代码有：M03主轴正转用于主轴顺时针方向转动
M04主轴反转用于主轴逆时针方向转动 M05 主轴停止转动用于主轴停止转动
3、若某一程序没有指定T功能，该程序能够正常使用吗？为什么？答：没有指定T功能，该程序
无法正常使用。因为没有指定刀具，就无法确定刀具相关参数，无法确定刀具路径，加工路线。
第5章 常用准备功能指令的编程方法
一、填空题
1、用于进行平面选择的G代码是 G17 G18 G19 。
2、在编写圆弧插补程序时，若用半径R指定圆心位置，不能描述 整圆 。
3、在程序中，第一次出现G01、G02、G03等插补指令时，必须编写 F 指令。
4、在FANUC数控系统中，程序段G04 P2000 的含义是 暂停2秒。而G04 X3.0的含义是 暂停3秒。
5、圆心坐标I、J、K表示圆弧 起点 到圆弧 圆心 所作矢量分别在X、Y、Z轴上的分矢量。
二、选择题
1、（ A ）指令与其它三个指令不属于同组G代码。 A G53 B）G54 C）G55 D）G56
2、在同一程序段中使用两个同组G指令，则（ A ）。
（A）最后一个有效 （B）第一个有效 （C）同时有效 （D）视具体情况而定
3、FANUC系统中，通过中间点返回参考点指令是（ B ）。A）G27 B）G28 C）G29 D）G30
4、程序段写为G91 G0 X100 Y0 F100时（ C ）。
（A）刀具以100 mm/min的速度移动至（100，0）处
（B）刀具以机床给定的速度移动至（100，0）处
（C）刀具以100 mm/min的速度在X方向移动100 mm，Y向不动
（D）刀具以机床给定的速度在X方向移动100 mm，Y向不动
5、在G55中设置的数值是（ A ）。
（A）工件坐标系的原点相对机床坐标系原点偏移量 （B）刀具的长度偏差值
（C）工件坐标系的原点 （D）工件坐标系原点相对于对刀点的偏移量
6、数控系统中，（ A ）指令在加工过程中是模态的。
（A）G01、F （B）G27、G28 （C）G04 （D）M02
7、在使用G54~G59指令建立工件坐标系时，就不再用（ D ）指令。
（A）G90 （B）G17 （C）G49 （D）G92
三、判断题 1、G90/G91是用于绝对/增量尺寸选择的代码，无论什么数控系统，都必须用这两个代
码进行绝对/增量尺寸的模式转换。（ × ）
2、在平面内任意两点移动，用G00与G01编程的刀具运动轨迹相同，只是运动速度不同。（ × ）
3、G00指令下的移动速度可以由F代码改变。（ × ）
4、用R指定圆弧半径大小时，当R为“－”值时，说明该圆弧的圆心角小于180°。（ × ）
5、使用快速定位指令G00时，刀具运动轨迹可能是折线，因此，要注意防止出现刀具与工件干涉现象。（√）
四、简答题
1、配置前置刀架和后置刀架的数控车床，加工圆弧时它的顺逆方向有何区别？
答：前置刀架的数控车床，加工圆弧时G02为顺时针圆弧，G03为逆时针圆弧；后置刀架的数控车床，G02为逆时针圆弧，G03为顺时针圆弧
2、指令G00和G01有何区别？
答：G00为快速移动指令，进给速度不需编程，由机床参数指定，刀具实际运动路线不是直线，而是折线。G01 为直线插补指令，刀具实际运动路线为在两坐标点间插补运动，按指定的进给速度作任意直线运动。
S
五、编程题1.根据图5.1所示零件的轮廓尺寸，分别在G90、G91方式，用G00、G01指令按刀具轨迹（虚线为快速移动轨迹）写出加工程序，并填入程序单中。

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1. 以G90方式编程
N
G
X
Z
F
1
G00
X25
Z1

2
G01

Z-12.5
F160
3

X37.5
Z-25

4

X50

5

Z-37.5

6

X62.5
Z-50

7

Z-75

8

X87.5

9

X100
Z-87.5

10

Z-100

11

X101

12
G00
X125
Z25

以G91方式编程
N
G
X
Z
F
1
G00
X25
Z1

2
G91

3
G01

Z-13.5

4

X6.25
Z-12.5

5

X6.25

6

Z-12.5

7

X6.25
Z-12.5

8

Z-25

9

X12.5

10

X6.25
Z-12.5

11

Z-12.5

12

X0.5

13
G90

14
G00
X125
Z25

N
G
X
Z
F
1
G00
X50
Z1

2
G01

Z－12.5
F160
3

X62.5
Z－25

4

X75

5

X87.5
Z－50

6

Z－62.5

7

X100
Z－75

8

Z－100

9

X101

10
G00
X125
Z25

2、仔细阅读下列程序，根据程序单，在坐标网格
中画出刀具运行的轨迹和零件轮廓。

表2 试题2的程序单

N
G
X
Z
I
K
F
1
G00
X25
Z1

2
G01

Z-12.5

F160
3
G03
X50
Z-25
I0
K-12.5

4
G01

Z-45

5
G02
X60
Z-50
I5
K0

6
G01
X75
Z-62.5

7

Z-75

8
G02
X100
Z-87.5
I12.5
K0

9
G01

Z-100

10

X101

11
G00
X125
Z25

3.根据图5.3所示零件的轮廓尺寸，在
G90方式，用G00、G01、G02/G03指令
按刀具轨迹（虚线为快速移动轨迹）写出加工程序，并填入程序单中
S

N
G
X
Z
I
K
F
1
G00
X0
Z1

2
G01

Z0

F160
3
G03
X12
Z-2.708
I0
K-8

4
G01

Z-20

5

X21.292

6
G03
X26.659
Z-21.658
I0
K-3

7
G01
X35
Z-30

8

Z-38.779

9
G02
X35.728
Z-41.165
I8
K0

10
G01
X40
Z-50

11

X46

12

X50
Z-52

13

Z-54

14

X52

15
G00
X100
Z100

4零件的形状、尺寸及刀具路线如图5.4所示。
在G90方式，用G00、G01、G02/G03指令写出
刀具运行轨迹的NC程序，填入程序清单。
S

割槽加工程序(刀宽3mm)
G00 X35 Z-34
G01 X26
U10
W3
U-10
U10
W3
U-10
U20
G00 X100 Z100

外圆精加工程序
O1
G00 X0 Z3
G01 Z0
G03 X20 Z-10 R10
G01 Z-15
X30
Z-43
G02 X36 Z-46 R3
G01 X40
Z-66
X60
Z-92

5、加工如图5.5所示零件，利用直线和圆弧插补指令，编写外轮廓精加工和切槽程序。

第6章 刀具补偿指令及其编程方法
一、填空题
1.指令G41的含义是（左刀补）；指令G42的含义是（右刀补）
2,刀具半径补偿分为（建立刀补、执行刀补、取消刀补）3个步骤。
3.取消刀具半径补偿的2种编程方式是（G00 G40、G01 D00）
4.取消刀具长度补偿的2种编程方式是（G00 G49、G01 H00）
5.在铣削加工中，采用顺铣时刀具半径补偿为（G41）；采用逆铣时刀具半径补偿为（G42）
二、选择题
1、程序段G17 G01 G41 X0 Y0 D01F150中的D01的含义是（ B ）。
（A）刀具编号 （B）刀具补偿偏置寄存器的编号
（C）直接指示刀具补偿的数值 （D）刀具方位的编号
2、具有刀具半径补偿功能的数控系统，可以利用刀具半径补偿功能，简化编程计算；对于大多数数控系统，只有在（ D ）移动指令下，才能实现刀具半径补偿的建立和取消。
（A）G40 、G41和 G42 （B）G43、G44和G80 （C）G43、G44和G49 （D）G00或G01
3、对于FANUC系统，（ D ）指令不能取消长度补偿？
（A）G49 （B）G44 H00 （C）G43 H00 （D）G41
4、在下列程序段中，能够建立刀具长度补偿似（ C ）的程序段。
（A）G01 G42X100 Y20 D01F200 （B）G02 G41X100 Y20 R50 D01 F200
（C）G01 G43X100 Z20 H01 F200 （D）G03 G42X100 Y20 R50 H01 F200
5、在数控铣削加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外，在用同一把刀进行粗、精加工时，
还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为r，精加工时半径方向余量为△，则最后一次粗加工走刀
的半径补偿量为（ B ）。
（A）r （B）r+△ （C）△ （D）2 r+△
6、刀具长度补偿值的地址用（ B ）。
（A）D×× （B）H×× （C）R×× （D）J××
7、执行G90 G01 G44 H02 Z－50 F100（H02为2mm）程序段后，刀具的实际移动距离为（ B ）。
（A）48 mm （B）52 mm （C）50 mm （D）54 mm
三、判断题
1、对于FANUC系统，G43与G44的刀具长度偏置补偿方向是一致的。（ × ）
2、对于没有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不需要计算刀具中心的运动轨迹，可按零件轮廓编程。（×）
3、轮廓铣削时，刀具补偿的建立与取消一定在轮廓上才能生效。（ × ）
四、简答题
1、简述刀具补偿的作用？
具有刀具半径补偿的数控系统，可以利用刀具半径补偿功能，简化编程计算，使程序具有通用性，
方便编程。具有刀具长度补偿的数控系统，当使用不同规格的刀具或刀具磨损后，可以利用刀
具长度补偿功能补偿刀具尺寸的变化，而不需要重新调整刀具或重新对刀
2、刀具半径补偿的建立与取消，通常在什么移动指令下生效？
刀具半径补偿的建立和取消，只有在移动指令G00或G01下才能生效。
3、当立铣刀的长度磨损后，刀具长度补偿值取正值还是取负值？答通常取“—”值。用G43编程
五、编程题1刀具起点在（－40，0），法向切入（－20，0）点，切一个f40 mm的整圆工件，并法
向切出返回点（－40，0），刀具轨迹如图6.1所示。利用刀具半径补偿指令，编写零件的轮廓加工程序。
G00 G41 X-20 Y0
G02 I20 K0
G00 G40 X-40 Y0

2．如图6.2所示。零件的左端外圆f64尺寸已加工完毕，利用刀尖圆弧半径补偿功能，编写零件右
G54 T0101 
G00 G42 X0 Z3
G01 z0
G03 X40 Z-58.17 R36
G02 W-30 R25
G01 W-20
X64
W-20

端外轮廓的精加工程序。
第7章 简化编程指令及其编程方法
一、填空题 1、在铣削固定循环中结束后，要使刀具返回R点平面，必须编程 G99 指令。
2子程序的嵌套是 子程序调用子程序3在进行盘类零件的端面粗加工时，应选择的粗车固定循环指令是G94
4、在FANUC数控系统中，用于旋转的指令是 G68 G69 ，用于镜像的指令是 G50 G51 。
二、选择题 1、有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状,可采用( B )。
（A）比例缩放加工功能 （B）子程序调用 （C）旋转功能 （D）镜像加工功能
2、采用固定循环编程，可以（ B ）。
（A）加快切削速度，提高加工质量 （B）缩短程序段的长度，减少程序所占内存
（C）减少换刀次数，提高切削速度 （D）减少吃刀深度，保证加工质量
3、在FANUC数控系统中，指令M98 P51020表示的含义为（ C ）。
（A）返回主程序为1020程序段 （B）返回子程序为1020程序段
（C）调用程序号为1020的子程序连续调用5次 （D）重复循环1020次
4、用固定循环G98 G81…钻削一个孔，钻头的钻削过程是（ B ）。
（A）分几次提刀钻削 （B）持续不提刀钻削 （C）视孔深决定是否提刀 （D）提刀至R面
5、（A）是为安全进刀切削而规定的一个平面。A）初始平面 B）R点平面 C）孔底平面D）零件表面
三、判断题 1、G81与G82的区别在于G82指令使刀具在孔底有暂停动作。（√）
2、要调用子程序，必须在主程序中用M98指令编程，而在子程序结束时用M99返回主程序。（√）
3、FANUC粗车固定循环指令G71中的粗车深度的地址码是R××。（ ×）
4、铣削固定循环中，在R点平面确定以后，采用绝对、增量编程时，Z轴的坐标编程值是不同的。（×）
5、需要多次进给，每次进给一个Q量，然后将刀具回退到R点平面的孔加工固定循环指令是G73。（×）。
四、简答题 1、简述FANUC车削固定循环G71、G72、G73指令的应用场合有何不同？
答：G71为外径粗车固定循环，适用于圆柱毛坯料粗车内径G72为端面粗车固定循环，适用于圆柱毛
坯端面方向粗车 G73为固定形状粗车循环，适用于毛坯轮廓形状与零件形状基本接近时的粗车。
2简述FANUC铣削固定循环G73、G81、G82、G83指令各适用于什么场合？答：G73为高速深孔钻循环，该循环执行高速深孔钻——不易断屑的孔加工。它执行间歇切削进给直到孔的底部，同时从孔中排出切屑。G81为普通钻孔循环。该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底，然后刀具从孔底快速移动退回。G82为锪孔循环。该循环用于锪孔加工。孔切削进给到孔底时执行暂停，然后刀具从孔底快速移动退回。G83为排屑钻孔循环。该循环执行深孔钻——适宜不易排屑的孔加工。间歇切削进给到孔的底部，钻孔过程中从孔中排除切屑。
3、铣削固定循环的六个动作是什么？① X轴和Y轴的快速定位；② 刀具快速从初始点进给到R点
③ 以切削进给的方式执行孔加工的动作；④ 在孔底相应的动作；⑤ 返回到R点；⑥ 快速返回到初始点。
4、R点平面的含义是什么？应如何确定？R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm。使用G99时，刀具将返回到该平面上的R点。
5、画出铣削固定循
环G73、G83的动作步序。

加工精度最高
N10 G54 S800 M03 T01
N20 G00 X0 Y0
X-10 Y20
Z5
G91 G81 G99 X30 Z-10 R5 K5
X－105 Y 15
X30 K4
X-135 Y15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
X-135 Y 15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
X-135 Y15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
X-135 Y15
X30 K4
X－105 Y15
X30 K4
GOO X0 Y0
Z100
M02

加工路线最短
N10 G54 S800 M03 T01
N20 G00 X0 Y0
X-10 Y20
Z5
G91 G81 G99 X30 Z-10 R5 K5
X15 Y 15
X-30 K4
X-15 Y15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
X-15 Y 15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
X-15 Y15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
X-15 Y15
X30 K4
X15 Y15
X-30 K4
GOO X0 Y0
Z100
M02