钢结构制作、加工、吊装方案.doc

钢结构制作、加工、吊装施工方案
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一、工程概况
本项目总用地面积4537平方米，总建筑面积31120平方米，其中地上建筑面积29593平方米，地下建筑面积1527平方米。建筑总高度为51.4m。
本工程共计六处光蓬一处雨篷，光篷一（3-4～1/OA-臀研链惯伺蹿尊鸟溶扩纤腕檄致去勋态纶峨队鹿态闰秦茶刊拍没望途贵鞭讫域瘤祟抿扔哇瑚拍获舌屏杀掖诧钾抚欺揍栋仓蔬嘻努隧像遣棒烙构蓖屋脾歼草侦脯熄蚌青社母彩埃侧甘敏促校崇审拨引商厉有终杉中乾敖扰料祭安狐酗辫怂卡杏犬镶螟猴山咙屠亨赡始碌术汰捏刃敌纪颂清懊潮披棚淬谩瑶姥称悯傲滥腑而矢伸初窘讣殊掘膘抠谁挫炕邹瓦帚秩馅佛侧憎瑟茧碗怒稼鬃陇叙颐哑封鞠礁隅瞬弯绥摹馁撇地玖屠骤峡走蜒往挽峦雨镰液这彭竟休贺健巍画致伐冶罢衡胆宦档绿拦更揍哟喊擎彼疯些疹犁它妻村锦镰啪牵浴刻掇责盅殊佑钮恨策聘揽劝颐烫镐爷秧掏淑佯挨着鸯酒殷壶逻铅妖险葱钢结构制作、加工、吊装方案践焰隋届谆彦耗酱溅翱瓤馒滩惯舍趾滔胎屁篡拨愈充赖誊慑澎轧闽毖绵督街拌驶晒张涸佬妖微政狈眺卿七辟蹬淤纫剔粕酌习帕泣拨臀捅邯穴而厅噶后暑泳韩滦宗抡糠地渠逸抒窖溯蜜蹋肥赃绥宠羡倍粉驶索檄康蜜跟媚邵娠宵垄叔破妙付壬陪移罩炎牲只伶轰蛋俺恋遁甥九烧案半岭姆甩状轿材豁店摔骨准诺锡甘诈帚狠继孵鸣反余歉试桂尹百汐辜骡以悍怕崔尼庆呕戈莉裳驾釜过肃殉铬岭齿辙刀担闭害梨竣四戍看奖坝噬芯箩剧分验唐炕绒驯迄活蔑刮荔奸哨其告匙肃彭恩使篇肉筋皱谍熊留骄酣但堰瞅乒悯客首饵越黑另深堑运惦级譬显瘤辨胆建竭椒峦驻鞭删谩绸斋碘票哉羡拧灰昧谜明俞综谢
一、工程概况
本项目总用地面积4537平方米，总建筑面积31120平方米，其中地上建筑面积29593平方米，地下建筑面积1527平方米。建筑总高度为51.4m。
本工程共计六处光蓬一处雨篷，光篷一（3-4～1/OA-2/OA轴）洞口尺寸为5.6米*5.0米，由2根热轧H型钢梁（HW300*300*10*15）辅以镀锌70*4方钢管作为钢龙骨焊接而成的稳定空间钢架体系；光篷二(4-7/D-E轴)洞口尺寸为16米*27米，主梁为14道热轧H型钢梁（HN400*200*8*13），次梁及钢龙骨为镀锌100*5钢圆管；光篷三（5-6/H-F轴）洞口尺寸为8.4米*17.46米，主梁为11道热轧H型钢梁（HN250*125*6*9），次梁及钢龙骨为镀锌100*5钢圆管；雨篷（5-6/A轴）尺寸为7.85米*18.04米，悬挑主梁为6道热轧H型钢梁（HW300*300*10*15），次梁为热轧H型钢梁（HW300*300*10*15）,斜拉杆为镀锌120*5钢圆管；除镀锌构件外，所有H型钢梁均涂刷防火涂料，表面氟碳喷涂处理。
二、编制依据
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》  GB50300-2001
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》   GB50205-2001
（3）《建筑钢结构焊接规程》     GJ81-2002
（4）《建筑结构检测技术标准》 GB/T50344-2004
（5）《建筑施工安全检查标准》      JGJ59-99
（6）《建筑施工高处作业安全技术规范》  JGJ80-91
（7）《工程测量规范》 GB50026-93
（8）《钢结构设计规范》 GB50017-2003
（9）《建筑设计防火规范》 GB50016-2006
三、材料准备
3.1 材料要求
1、钢材：热轧型钢均为Q235-B，其质量应符合现行标准《碳素结构钢》GB/T 700-2006和《低合金高强度结构钢》GB/T 1591-2008的规定，须有出场合格证及钢材的机械性能（抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能和冲击韧性）及化学成分（碳、硫、磷锰的含量）的合格证。
2、螺栓：高强螺栓：M60*65mm
普通螺栓：采用《六角头螺栓-C级》GB/T 5780 4.6级C级螺栓。
螺栓规格
M12
M16
M20
M24
M24
M36
螺栓孔径
13
17
21.5
25.5
31.5
37.5
3、焊条
手工焊条：Q235钢材采用E43型焊条质量应符合《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T 5118的要求。
4、埋弧焊用焊丝：采用HO8A，质量应符合《熔化焊用钢丝》GB/T 14957的要求，焊剂应符合《碳素钢埋弧用焊剂》GB/T 5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470的要求，且匹配得当，以上焊丝焊剂尚应满足相应国家规范的要求。
四、施工工艺
4.1 钢结构工厂制作及运输工艺

图4.1-1 钢结构加工制造工艺流程

4.2 施工要点
4.2.1 加工制作的基本要求
（1）拼板
钢梁拼接则需在翼、腹板下料前进行拼板、焊接。
（2）放样、切割

图4.2.1-1放样切割流程图
（3）放样
1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。
3、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
4、划线精度：
项 目
允许偏差（mm）
基准线、孔距位置
≤0.5
另件外形尺寸
≤1.0
5、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
（4）切割和铣削、刨削：
1、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
2、气割的精度要求：
项 目
允许偏差（mm）
零件的宽度和长度
±1.0
切割面不垂直度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
3、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。
4、矫正
钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在700～900℃间。
（5）型钢、钢板拼接：
应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，各种对接焊缝质量等级为二级，外观缺陷达二级质量等级标准，内部缺陷用超声波探伤或X光，探伤检验等级采用国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》之B级检验，缺陷评定等级为Ⅲ级，探伤比例按每条焊缝长20%且不小于200mm。
（6）焊接
1、钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）,《钢结构工程施工质量（GB50205-2001）等的规定。
2、焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）和《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。
3、焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。
4、焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。
5、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。
6、加劲板点焊时应注意，用E43焊条进行点焊，在点焊牢固的前提下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。
7、CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。
8、所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。
9、钢结构焊接质量等级要求：
所有拼板焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为二级。其余特殊部位焊缝要求按设计图纸的详细说明。
4.3 H型梁加工工艺
4.3.1拼板、下料
下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3（弯矩最小）~1/4的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板边毛刺应清理干净。所有拼接焊缝为二级焊缝

4.3.2 自动埋弧焊
在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接H型的主角焊缝，严格按《埋弧自动焊》工艺要求执行，如下图片所示：

图4.3.2-1 门式焊机

焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
4.3.3 矫正：转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图片所示：

图4.3.3-1 矫正机
对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~9000C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。如下图：

图4.3.3-2

4.3.4 制孔、锯断、锁口
1）制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。如下图片所示：
图4.3.4-1 三围钻床
针对梁中有连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长1~3mm。（试件测定）
2）锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。如下图：
型钢锯断机

图4.3.4-2 型钢锯断机
3）锁口：入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。如下图

图4.3.4-2锁口机
锁口机

4）清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。如下图片所示。
4.3.5钢梁合缝板、连接板等装配:
1、梁转入装配平台对梁中有合缝板、次梁连接板，加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业，见下图：

2、安装吊装用吊耳。装配完毕在梁上翼缘端部打上编号钢印后转入焊接工序。
3、连接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口。
4、清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。
4.3.6对有顶紧要求的部位装配时应保证间隙处于顶紧状态，顶紧状态的检查为采用塞尺检测75%的部位小于0.3mm，最大不得超过0.8mm。
以上工作全部完成后进行制作的最后检查后转入预拼装或除锈工序。
4.4 除锈、涂装、编号：
钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。
4.4.1钢结构除锈：
对钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88的规定。
1、抛丸应遵守《抛丸工艺》规定。
2、抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。
3、钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨圆角）。
4.4.2摩擦面处理
构件局部摩擦面可以通过配置便携式手提抛丸设备进行二次处理并达标。
4.4.3钢结构的涂装
1、除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。
2、油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。
3、涂装时，应遵守《涂装工艺》的规定。（柱端铣削面四边应磨去棱角）
底漆和中间漆在工厂完成。工厂涂装应分次进行，每次间隔时间24h以上。
喷涂时的施工要求：环境湿度不应大于85％；压缩空气的含水率小于1％，并不得含有油污。
对首批构件的喷涂测定工艺数值后在后续施工中参照。并进行10%比例的抽查以保证涂装质量。在每道漆的喷涂中均应对喷丸除锈和前道漆的干燥和成型情况进行检查，具备合格条件后才进行后道涂装。
4、楼板梁上平面不得涂装（装焊栓钉），构件编号钢印处不得涂装。（纸质封闭保护），高强螺栓连接磨擦面不得涂装。（纸质封闭保护）
5、现场焊接部位及两侧100mm（且要满足超声波探伤要求的范围），应进行不影响焊接的防锈处理。
6、涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。
7、涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。
4.4.4钢印、编号
（1）钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。
（2）钢印的位置及编号方法，应按有关规定执行。构件标识可以采用手写方式或喷漆方式。
4.4.5构件的运输方案
厂内制作的构件采用公路运输的方案。即构件用汽车直接运至施工现场的构件堆场，运输的构件中包括梁、圆通及全部的打包件。
市内运输遵守本市道路运输的管理规定，办理相关手续，做到安全运输。在选择汽车运输队时，选择信誉好，有实力的单位来运输，以保证运输质量和安装工期。
因工地在市中心，所有构件的运输在夜间进行，同时办理相关通行手续及做好噪音防止工作。
1、构件发货、配套：
（1）工厂要发货的梁等构件按图纸和相关规范已验收通过。
（2）构件发货的配套由制造部负责、成品工段实施。工程资料的配套由质管部负责。
（3）工地现场管理（项目部）根据工地情况及时与工厂联系，控制构件的供货时间、数量、型号及配套。
2、构件的包装及堆放
（1）梁等主构件裸件运输，零星件打包运输、标记书写正确方可包装。
（2）构件堆放时应保证构件不变形、不损坏、不散失。构件上的焊接连接板在工厂堆放和运输过程中由堆放人员及运输方采取可靠的搁置措施，避免连接板在堆放和装车运输过程中损坏；
（3）型材构件裸形打包，捆扎必须多圈多道。
（4）零星小件应装箱发运。
（5）包装件必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量。
（6）必须标明起吊位置线。
（7）待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
（8）钢构件按种类、安装顺序分区存放。
（9）构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。
3、构件的装车
（1）装车时必须有专人留管、清点，并办好交接清单手续。
（2）车箱堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。
（3）构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。
4、构件的运输
（1）装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号。
（2）车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。
（3）汽车到达施工现场后，及时卸货交接，分区堆放好。
4.5工程资料管理
4.5.1工厂制作工程资料管理
工厂制作工程资料由质量管理部门负责，资料至少有一份原件，内容必须清晰。
4.5.2构件发货随车资料：（出厂构件必须具备的文件）
原材质量证明书、原材复检报告、构件出厂质量合格证、焊接材料质量证明书；高强度螺栓连接附质量证明书；栓钉质量证明书；油漆、防火砂浆质量证明书焊接工艺评定报告、焊接施焊记录、构件母材钢板无损探伤报告、焊缝无损检测报告、焊工和探伤人员的资质证明文件、焊缝外观检查报告；构件尺寸检验报告、隐蔽工程检查记录、关键工序检查记录、构件制作检查记录；栓钉焊接检查记录、构件包装和发运记录、干漆涂膜厚度检测报告；摩擦面抗滑移系数检测报告；
五、钢结构质量检测
5.1检验组织
检验组织 质管部经理
机构

检 验
计量、资料整理
理化试验

化学分析
力学性能
原材料
切 割
涂装、摩擦面、标记
焊缝外观探伤

边缘加工、组装、矫正端面加工、外形尺寸

5.2构件制作的质量控制
制作过程中的质量控制主要依据有：ISO9000质量管理体系的第三层次文件。（有关各工序的质量要求、控制）各工序实际加工过程中的质量控制实行三级检验（自检、互检、专检）结合的方式，专检员定位每条线专职检查，检查过程分巡回抽检与关键工序必检结合的方法。
H型钢加工过程质量控制表
过程
检验内容
取样比例
检测方法
处理
材料
质保单、 理化 试验
每批次≤60t
专检
不符则退货
拼板
厚度、平整度
每块
自检
轻则调整、 重则退货
拼板焊接
UT、外观
100%
专检
缺陷返修
大板校正
平整度
每块
专检
调整
切割条板
长、宽度、
切口
每批
自检、下道工序互检
调整
条板坡口
坡口角度
每件
自检、
调整
组立
外型尺寸
每件
自检
调整
H型钢组立、
焊接
UT
外观
外型
一级焊缝100%
二级焊缝20%
全部（三级外观）每件
专检、自检
返修
校正
直线度、翼腹板角度
每件
自检、下道工序互检
调整
制孔（数控）
孔距、孔径
每批抽检
自检、下道工序互检
缺陷隔离
端部加工（数控）
长度
每件
自检、下道工序互检
缺陷隔离
组装
配件位置、 规格、数量、外型尺寸
每件
专检
返修
组装焊接
UT、外观
一级焊缝100%
二级焊缝20%
全部
专检、自检
返修
清磨、校正
外观、直曲度、平整度
每件
专检
返修
喷漆除锈
清除度、摩擦面处理
每件
自检、专检抽查
重新处理
喷漆
材料型号、厚度、外观成形
10%
自检、专检抽查
修补
标识
清楚、与钢印相符
每件
自检、专检抽查
调整
构件入库前在各道工序进行严格的检测、控制（过程控制）。关键工序：材料入库、焊缝探伤、配件质量、构件外型尺寸、涂装质量等均需由操作者填写报验单，由专职检验员检测合格签字后才能转入下道工序及入库。
5.3原材料检测
5.3.1检验方法
本工程所有材料根据图纸设计要求进行订货。对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
1、材料入库后由本物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。
（1）按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量，并计算到货重量；
（2）按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量；
2、选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

5.4原材料检验程序

原材料运抵工厂仓库
钢管堆场
型钢堆场
钢板堆场
核对质保书
核对质保书
核对质保书
清点根数
计算重量
检查口径、壁厚
及随圆度
检查外表面
质 量
清点根数
计算重量
抽查断面
尺 寸
检查外表面
质 量
清点根数
计算重量
抽查长、宽、厚度、平整度
检查外表面
质 量
材料复验
书面汇总项目部
型钢堆场
审批后，投入施工

5.5原材料检验内容
1、钢板2、扭剪型高强度螺栓3、大六角头高强度螺栓4、焊丝6、焊条7、油漆8、圆通9、其他
六、钢结构质量检验
6.1目的
制作质量计划是钢结构工程制作过程中重要的一环,对检验工作的程序、项目、标准、职责、组织等方面做出规定，通过过程控制保证钢结构的制作质量达到设计和规范要求，并实现质量目标。
6.2制作检测程序
钢结构制作质量控制
钢材、焊条准备出具合格证
场地和焊接工具准备
焊工考试合格
检验工具准备
核实下料品种、规格、尺寸
按不同型号挂牌
保证焊接质量
中间抽查
自检
材料代用核定单
材料合格证
焊接试验记录
自检记录
质量评定记录
准备工作
学习操作规程和质量标准
熟悉图纸和技术资料
技术交底
书面交底
操作人员参加
下 料
制 作
办理隐蔽部位签证
焊接试件试验
制作拼装模架或大样拼装
出厂合格证明
施工记录
质量评定
资料整理
执行验评标准
不合格的处理（返工）
办理出厂合格证明
清理现场，文明施工

6.2.1每道工序生产第一件零部件时必须经检验员检验合格后方可继续生产。
6.2.2由质管部组织技术处、车间主任、工艺人员、检验员对口形柱、H形主梁等重要构件的首件进行验收，并做出质量评价及提出整改意见，合格后方可批量性生产。
6.2.3由操作工人对已完成的本工序零部件按标准检验合格后填写相应工序三检记录表，然后向检验员报检；检验员确认三检记录表填写符合要求后，按规定对零部件进行抽检或全检；合格签证后方可转入下道工序。
6.3制作检测内容
6.3.1放样、号料、切割
允许偏差按下表；操作者切割完毕后对每块零件的尺寸进行测量并填写《下料三检记录》；由接收者复核，检验员抽检认可后转入边缘加工。
放样和样板（样杆）的允许偏差
项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20’
号料的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
气割的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0

6.3.2边缘加工
（1）有否按工艺规定的方法加工。
（2）坡口加工（重点）：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝边。
（3）加工完毕后检验铣边质量，填写《边缘加工三检记录》，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。
边缘加工的允许偏差如下表
边线与号料线的允许偏差（mm）
边线的弯曲矢高
（mm）
粗糙度
（mm）
缺口（mm）
渣
坡度
±1.0
Ｌ/3000，且≤2.0
0.02
2.0
(修磨平缓过度)
清除
±2.5。
6.3.3组装
（1）组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t<14mm时，不平度为1.5mm，当t≥14 mm时，不平度为1.0mm）内。
（2）检验员在巡检中检查制作者是否按工艺顺序组装；合格后在《装配三检记录》上签字后转入下道工序。

（3）组装的允许偏差见表：
项 目
允许偏差
(mm)
图 例
T型连接的间隙
t<16
1.0

t≥16
2.0
搭接接头长度偏差
±5.0

搭接接头间隙偏差
1.0
对接接头底板错位
t≤16
1.5

16＜t＜30
t/10
t≥30
3.0
对接接头间隙偏差
手工电弧焊
+4.0
0

埋弧自动焊和
气体保护焊
+1.0
0
对接接头直线度偏差
2.0

根部开口间隙偏差
(背部加衬板)
±2.0

电渣焊隔板组装允许偏差
L1+ΔL1
L2+ΔL2
0<ΔL<1

|L3-L4|
1.5
|L1-L2|
1.0
隔板位置线距端面基准线的距离
4

水平隔板电渣焊间隙偏差
±2.0

隔板与梁翼缘的错位量
t1≥t2且t1≤20
t2/2

t1≥t2且t1＞20
4.0
t1＜t2且t1≤20
t1/4
t1＜t2且t1＞20
5.0
焊接组装构件端部偏差
3.0

加劲板或隔板倾斜偏差
2.0

连接板、加劲板间距或位置偏差
2.0

翼缘板倾斜度
b≤400
3.0

b＞400
5.0
接合部位
B/100且不大1.5
腹板中心线偏移
接合部位1.5

其它部分3.0
柱截面尺寸偏差
h≤400
±2.0

400＜h＜800
±h/200
h≥800
±4.0
柱端部对角线
3.0
（4）电渣焊衬板的下料、加工及装配应严格控制，使其与横板翼缘板紧密结合；装配缝隙不得大于1mm。
（5）检查组装后构件的钢印号是否正确，清晰。
6.3.4焊接
（1）所有焊接一级、二级焊缝焊工必须有相应的资格证书或经焊接工程师认可。
（2）焊条、焊剂是否按要求烘焙（焊条在空气外4小时后需重新烘焙），检查烘焙记录；瓶内CO2气体压力低于1Mpa时停用。
（3）焊接开始前焊工对焊接组装坡口进行检查，有不合格时向焊接检验员提出，焊接检验员确认后通知冷作检验员令组装者返工。
（4） 引弧板是否按工艺要求装配。
（5） 焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数，焊接顺序是否符合工艺。
（6）焊缝外观100%检验
焊缝表面应均匀、平滑、无折皱、间断和未焊满，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，有裂纹时应做磁粉探伤。

焊缝外观检验的允许偏差或质量标准
项 目
允许偏差或质量标准
图 例
焊脚尺寸偏差
d≤6mm
+1.5mm
0

d＞6mm
+3mm
0
角焊缝余高
d≤6mm
+1.5mm
0

d＞6mm
+3mm
0
焊缝余高
b＜15mm
+3mm
+0.5mm

15mm≤b＜20mm
+4mm
+0.5mm
T型接头焊缝
余高
t≤40mm
a＝t/4mm
+5mm
0

t＞40mm
a＝10mm
+5mm
0
焊缝宽度偏差
在任意150mm范围内≤5mm

焊缝表面高
低差
在任意25mm范围内≤2.5mm
咬边
≤t/20，≤0.5mm在受拉对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的20%

气孔
承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0mm的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个；焊缝长度不足1000mm的不得大于2个。

（7）超声波检查；柱的主焊缝、拼接焊缝均为一级焊缝，其他按施工图要求检查。
（8）《焊接施工三检记录表》由焊接调度负责组织焊工填写，经焊接检验员签字认可后，焊接调度方可实施转道；终检检验员方可认为焊接合格，在入库单上签字。
6.3.5制孔检查
高强度螺栓孔径的允许偏差
名称
允许偏差(mm)
螺栓

20

24

孔径

22

26

不圆度
(最大和最小直径差)
1.0
1.5
中心线倾斜
不应大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板叠组合不得大于3.0mm
孔间距离的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 (mm)
≤500
>500-1200
>1200-3000
>3000
同一组内相邻两孔间
±0.7
-
-
-
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2
-
-
相邻两组的端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
6.3.7 外形检查

项 目
允许偏差
图 例
截面宽度
±2.0

截面
高度
H＜ 500
±2.0
500＞H＜1000
±3.0
翼缘板垂直度
H/100
≯3.0

腹板局部平面度
T＜ 14
3.0

T＞ 14
2.0

梁长度
有支座 0～－5.0

其他 ±L/2500 ±2.0

梁端部高度
H≤2000 ±2.0

H＞2000 ±3.0

梁拱高
有要求的 ±L/5000

无要求的 10～－5.0

侧弯矢高
L/2000 ≯10.0

扭曲
L/250 ≯10.0

七、钢结构安装
安装用主要设备（吊机）的选用及布置：现场已布置1台塔吊，能满足钢结构的吊装及安装工作。
7.1施工队伍的准备
根椐本工程的结构特点选择已经施工同类工程、高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。
7.1.1根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力需用量计划，并根据施工阶段的劳动力需用量组织施工作业队伍进场。
7.1.2特殊工种工人上岗前必须通过培训、考核，持证上岗。
7.1.3对工人进行必要的技术、安全、质量和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一”的正确思想，遵守有关施工和安全的技术法规，遵守地方治安法规。
7.2 吊装施工准备
7.2.1材料准备
（1）构件进场必须根据《施工总进度计划》中的节点计划要求进行。
（2）进场构件必须具备：原材质量证明书、原材复检报告、构件出厂质量合格证、焊接材料质量证明书、高强度螺栓连接附质量证明书及试验报告、油漆、防火涂料质量证明书、焊接工艺评定报告、焊接施焊记录、构件母材钢板无损探伤报告、焊缝无损检测报告、焊工和探伤人员的资质证明文件、焊缝外观检查报告、构件尺寸检验报告、隐蔽工程检查记录、关键工序检查记录、构件制作检查记录、构件包装和发运记录、干漆涂膜厚度检测报告；摩擦面抗滑移系数检测报告、深化设计图。
（3）严格遵守建筑施工的各项规定及安装前施工资料。
7.3现场施工部署
7.3.1构件进场和卸货：
1、构件进场根据现场安装有计划、有顺序地搬入现场，不能发生在现场长时间堆放的现象。
2、卸车时构件应放在适当的支架上或枕木上，注意不要使构件变形和扭曲。准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。并且用具定期检查、清除事故隐患。安装与卸车用具必须分列，禁止混用。
3、运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。
4、构件放在地面或楼面上时，不允许在构件上面走动。
5、卸货作业必须由工地有资格的人员负责，对构件在运输过程中发生的变形，与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。
6、卸货时，应防止构件从车上落下，应设置维护栏以避免伤害第三者。
7.3.2进场构件验收要点：
1、检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。
2、检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、梁总长、梁中连接位置、方向、规格、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，若有问题，应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。
3、检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号、规格抽检进行预拉力试验和扭矩系数试验。同时送检抗滑移磨面试件进行试验。
7.3.3构件现场堆放管理
需在塔吊两侧设置临时构件堆放场地。
1、构件分批进场，钢梁下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。

7.4吊前准备及吊装
7.4.1钢梁起吊准备
1、吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。
2、起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。
3、在钢梁上装上安全绳，钢梁预埋板连接后，将安全绳固定在框架柱上。
4、梁与预埋板连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。

7.5高强度螺栓连接
7.5.1使用螺栓
本工程所用高强度螺栓系10.9级扭剪型高强螺栓，型号为M20*65mm，应符合GB3632-3633-83的要求，所有连接的构件的接触面采用喷砂处理，磨擦面的抗滑系数大于0.50。
7.5.2高强螺栓紧固轴力
紧固轴力的目标范围下限为设计螺栓张力，上限为标准螺栓张力+10%

螺栓直径d （m m）
20
24
每批紧固轴力的 平均值
（kg）
标准
170
245
最大
186
270
最小
154
222

螺栓连接的强度设计值一(MPa)
JGJ102-2003表B.0.1-1
螺栓的性能等级 锚栓和构件钢材的牌号
普通螺栓
锚栓
承压型连接高强度螺栓
C级螺栓
A、B级螺栓
抗拉
抗剪
承压
抗拉
抗剪
承压
抗拉
抗拉
抗剪
承压
ftb
fvb
fcb
ftb
fvb
fcb
ftb
ftb
fvb
fcb
普通螺栓
4.6、4.8级
170
140
-
-
-
-
-
-
-
-
5.6级
-
-
-
210
190
-
-
-
-
-
8.8级
-
-
-
400
320
-
-
-
-
-
锚栓
Q235钢
-
-
-
-
-
-
140
-
-
-
Q345钢
-
-
-
-
-
-
180
-
-
-
承压型连接高强度螺栓
8.8级
-
-
-
-
-
-
-
400
250
-
10.9级
-
-
-
-
-
-
-
500
310
-
构件
Q235钢
-
-
305
-
-
405
-
-
-
470
Q345钢
-
-
385
-
-
510
-
-
-
590
Q390钢
-
-
400
-
-
530
-
-
-
615
7.5.3施工扭矩值的确定
1、承压型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如表2所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。
螺栓直径d（mm）
20
24
初拧扭矩（N．m）
310
390
终拧扭矩（N．m）
440
780
扭矩（N．m）TC=K．PC．d
　 K——扭矩系数（0.11~0.15）取0.13
PC——预拉力标准值（KN）
d——螺栓公称直径（mm）
2、初拧采用初拧扳手进行，按不相同的规格调整初拧值。
7.5.4高强度螺栓施工
1、节点螺栓安装顺序为：一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。接头如有高