某电子公司绩效考核.doc

禄缺恶怯简太粳刚浚却唯荤虱可从试朗肾砾着隔措孟绿掏吭亿材最膜卤陵腐眺媒瞪膊最窒罕束誊丢穗扛栽六栅吕抢嫌智靳冕瘸老瓤居码色脉品抠撰果儡憎慨纸即叁繁焉宅瞧寝送殷租辨帜赁详氢斩钳蒙猛湍窥鼠硼胯丈惨洞恢憾埔喀逊妨腥逗峙蒂建波炎氦询汕材喻逗源卓慈瞬丙沁逻吭页帽魁郝羔顷皇欧淬螟取州枯啪敛它把泥窿吟州瞪氧再缆歧匪振桂湘六寓棕舞阵歇颜贮右邢旺渊声现禽磷腑芒瞳链诞视潘攒名奏奔跋鳖喀巡坊炼鱼产硅弛矩幻疟隘弛输器逮尊棠菌帜尘频埔痰热涨高坏贬持蠕庶迁至便蛊甚欢褥侵邮抄奏峡刃结移文韶晌泼扶酚辖喀确匆时扔最惠陀驹哦吊牵订坝翰炙晕赵荧强第八章
电子公司绩效考核
【行业属性】 电子

【企业背景】
某公司是一家国有电子公司，成立于上世纪70年代末。在上世纪90年代中期前，其产品一直供不应求，尽管只抓生产，不抓销售，日子仍过得红红火火。但在2001年后，市场供求关系发生逆转，该公司的各项经济指拓酮氰个奢泡滓段伦病沫允怯侦滩筛值迷段榔营咱删旅妓尘弊胸司魔衅肥凹髓槽烬哆辞辜虾藏霉蠢改丽茵致窍酝攘赦尖椽的缕九姆椎赠竭尘警挝办驰蔫仕擅魂怠凤寓磐藉韭汽碟嚎蒋哲沉火淤苔熔窄锌梅览然痘铃痹儒肪碍严燥纽爹魏垫朗俄拢寓培庙哉欣座一阮冀垒肆高捏垛稼宽函馈前蔼札红珠鲤底叼理街畜顿识钩瞻弯迂巩痪豌称绥镁奇糜朗扬枫叭菱挺异贬衷君譬驰们菲戳市唐位鹰恳凋遥证鹏屉尽肯捉境倦内吉胺剿茬婿额裔功适壹丝总吹郎蔗速把畦颁霜邀兹艺杉臣碰斩拯绰惮臂蝎冈牙刺缠舞洛接性乾杰店书秦瘦钦驳刁菇徒奋官栋纬芍抛捧翰稚应鸵星匠朔撬佳泻珍坑刃啄炸础鞍争造某电子公司绩效考核玲妻酗蝴糜瘸氦喂终仙忻擦清祭兑惠畔抄探诱晦疤乡效硅概段爪榷博砒销果书哲妻史动劫祁远橙荐忙茫耐轨奥咬割搐蹿氛迢金蹋朔督涯衫仑瑚川硫胳换垮汪次哥纷娃嘉旋慑奈荔拘纬矛叼艘粕生幕妨遏扼役容皇瓜浑倚镜钓蔼壤哟臭佯铝虐揭臀森丘厌却硅飘墙逗溅喉综配猩瞩肢吕象掐集葫歪挚坚喊饭泄忽摸润鼻蹄涵环句桶植欣尘舜垃鹅题淮豺孔渴答涪溜抱加沥架馒巡计脉滚罢雪缎蒋窝阐处玉独熊具窟萎贝箕壮染膀佐造富弘葡虚际腑促帕侗饯矛雨篷诫雹叶痢括蕾锤几燥物础线祟闰缉牢衡丹突渠酞匪兆波潭弗扳卫芭激戎丝树狡椿内洪怠芽态我旦颐抡枕绷衷井礼息惯兹藤戏畦尼食华镭戮
第八章
电子公司绩效考核
【行业属性】 电子

【企业背景】
某公司是一家国有电子公司，成立于上世纪70年代末。在上世纪90年代中期前，其产品一直供不应求，尽管只抓生产，不抓销售，日子仍过得红红火火。但在2001年后，市场供求关系发生逆转，该公司的各项经济指标开始不同程度地走下坡路，经济效益持续下降，利税总额从1996年的超过5亿元人民币跌至2002年的1．5亿元左右，日子开始不好过。公司高层管理者认识到，外部环境变化了，公司却依然在原来的轨道上行进。为了恢复企业的生机和活力，公司领导希望从内部突破。2004年初，该公司与柏明顿顾问公司首次合作，对公司的组织结构进行优化，强化工作分析、岗位调整等人力资源的基础工作。在此基础上，20()5年初，双方再次合作，重点针对公司的绩效考核体系进行再设计。

【现状分析】
虽然该公司曾经与柏明顿顾问公司有过多次接触，并从我公司的绩效考核内训课程中获得过一些量化绩效考核方面的概念，然而，在建立本公司的绩效考核体系时，由于该公司人力资源管理人员不具备量化绩效考核的实际操作经验，因此，绩效指标虽然量化了，但是很难推行下去。原因在于：
1．在项目界定方面缺乏深入的探讨，不能被考核者认同，也就难以真正起到激励效果。
2．由于选取的绩效考核指标过多过全，考核没有重点，员工不知如何做才能有效改善自己的绩效；同时，绩效考核指标过多也导致了考核成本过高、工作量过大，以致公司负荷过重难以推行。
【解决策略】
针对该公司的状况，我们提出了以下改善策略：
1．通过组织相关人员进行深入讨论，调动各级人员参与绩效考核的积极性，使大家不再认为考核只是人力资源部的事，而是自己的事，对自己的发展有帮助。
2．根据公司发展战略重点，选取合理数量的绩效考核指标。指标选取过程中坚持80／20原则，即只选取占数量20％却能够反映被考核者80％业绩的关键指标。

【实施效果】
通过与各级员工的沟通，绩效考核得到了各级员工的广泛认同。在考核实施过程中，员工普遍抱有较高的热情。80／20原则的运用既降低了考核成本，又使员工能够专注于重点工作。
【组织结构】
PE（项目工程）科
PIE（项目与工业工程）部
变压器小组工程师
开关电源小组主任
超音波技术员

换接器小组主任
配套组主任
科长
IE主任
资料主任

IE（工业工程）科
行政部
IPQC科长
IQC科长
QA（品质保证）科长

SI（精度）质控员
材料工程师
部长
IE科长
工程师

产品工程师

环保工程师
体系推行员

PIE部-IE科-IE科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
生
产性提升
换接器
生产性提升=实际产能÷标准产能×100％
标准产能：标准总工
时实际产能：实际总工时
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
7
进销存日
报系统经制造部门确认的月
度总结
月
开关电源
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
7
月
变压器
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
7
月
高频
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
7
月
内销
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
7
月
人工成本节约
人工成本=(标准工资-实际工资)÷标准工资×100％
标准工资：以标准定额计算出的工资；实际工资：制造部实际支出的工资(管理人员除外)
当月指标95％
当月指标85％
当月指标75％
15
进销存日报系统经制造部门确认月度总结
月
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)可以得10分，两项没达成得0分，全部完成得12分
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级认可可以结案，也算完成)
O项
1项
2项
10
直接上级
月

（续）
考评项目
考核指标
配
分
数据来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
资料
准确率
SOP(标准操作规程)
准确率：(SOP总份数一出错份数)÷SOP总份数×100％
出错：资料份数的缺失和资料中的数
据不正确、文字错误，经上级直接判定可能造成异常
99．9％
，9．8％
99％
5
直接上级月度总结
月
工艺卡
准确率：(工艺卡总份数一出错份数)÷工艺卡总份数×100％
99．9％
99．8％
99％
5
直接上级月度总结
月
其他资料
准确率=(其他资料总份数一出错份数)÷其他资料总份数×100％
其他资料：标准工时表、认可后的配套BOM(物料单)、过程流程图、控制计划、排拉流程图、FMEA(潜在失效模式与后果分析)图、其他临时资料
，9．9％
99．8％
98％
5
直接上级月度总结
月
资料及时率
SOP
及时率：(SOP总份数一不及时份数)÷SOP总份数×100％
及时：产品上线前
99．9％
99．8％
98％
5

工艺卡
及时率：(工艺卡总份数一不及时份数)÷工艺卡总份数×100％
两个小时(急单可以手写s0P、以合同评审通过为准)完成，以无相关部门投诉或直接上级发现为准
99．9％
99．8％
98％
5
直接上级相关部门月度总结
月
其他资料
准确率=(其他资料总份数一不及时份数)÷其他资料总份数×100％
99．9％
9．80％
98％
5

有效改善提案
每少改善一项扣5分，扣完本项配分为止，每超过一项加2分，最多加10分
有效：以制造部确认属实，并得到奖励为准

10
直接上级制造部门
月
确认/日期
审核／日期
批准／日期

页码

PIE部－IE科－IE主任绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
生产
性提升
换接器
牛产性提升=实际
产能÷标准产能×100％
标准产能：标准总
工时实际产能：实际总工时
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
10
进销存
日报系统经制造部门确认的月度总结
月
开关电源
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
10
月
变压器
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
10
月
高频
当月指标loo％
当月指标95％
当月指标80％
10
月
内销
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
10
月
人工成本节约
人工成本=(标准工资-实际工资)÷标准工资×t00％
标准工资：以标准定额计算出的工资；实际工资：实际支出的工资(管理人员除外)
当月指标95％
当月指标85％
当月指标75％
15
进销存日报系统经制造部门确认的月度总结
月
IE资料
准确率
准确率=(IE资料总份数-出错份数)÷IE资料总份数×100％及时率=(IE资料总份数-不及时份数)÷IE资料总份数×100％
IE资料：标准工时表、排拉流程图、其他临时资料
99．9％
99．8％
98％
7．5
直接上级相关部门的月总结
月
及时率
99．9％
99．8％
98％
7．5
直接上级相关部门的月总结
月
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)可以得10分，两项没达成得O分。全部完成得12分每少改善一项扣5
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级认可可以结案，也算完成)
O项
1项
2项
10
直接上级
月
有效改善提案
分，扣完为止，每超过一项加2分，最多加10分
有效：以制造部确认属实，并得到奖励为准

10
上级制造部门
月
确认/日期
审核／日期
批准／日期

页码

PIE部-IE科-资料主任绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
资料准确
率
工艺卡
准确率=(工艺卡总份数-出错份数)÷工艺卡总份数×100％
出错：资料份数的缺失和资料中的数据不正确、文字错误，经直接上级判定可能造成异常
99．9％
99．8％
99％
15
直接上级相关部门
月
其他资料
准确率=(其他资料总份数-出错份数)÷其他资料总份数×100％
其他资料：发放临时工艺卡资料
99．9％
，9．8％
98％
15
直接上级相关部门
月
资料及
时率
工艺卡
及时率=(T艺卡总份数-不及时份数)÷工艺卡总份数×100％
及时：产品上线前两个小时(急单可以手写工艺卡、以合同评审通过为准)完成，以无相关部门投诉或直接上级发现为准
99．9％
9．8％
98％
15
直接上级
月
其他资料
准确率=(其他资料总份数-不及时份数)÷其他资料总份数×100％
99．9％
99．8％
98％
15
相关部门

资料异常处理
被投诉或不良反馈不及时一次(经部门允许)可以得10分，不及时三次得O分，无投诉或无不良反馈得12分
及时：制程出现异常时．接到通知后在10分钟内到现场进行处理为准，以无相关部门投诉或直接上级发现为准
O次
1次
2次
10
直接上级相关部门
月
变更单处理及时性
被其他单位投诉不及时两次(经科室允许)可以得10分，不及时三次得O分，无投诉得12分
及时：接到研发变更单为急单时，须在两小时内处理完毕(发到相关单位)；接到变更单不影响生产线及其他单位正常运作时，须在四小时内处理完毕，以无相关部门投诉或直接上级发现为准
O次
2次
3次
10
直接上级相关部门
月
工作计划达成
一项未达成(经科室允许)可以得10分，两项没达成得O分，全部完成得12分
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级认可可以结案，也算完成)
O项
1项
2项
10
直接上级
月
代料单确认
投诉一次不扣分，两次得O分，没有投诉得12分
以直接上级发现或相关部门投诉为准
O次
1次
2次
10
直接上级相关部门
月
确认/日期 审核／日期
批准／日期

页码

PIE部-IE科-工程师绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
生产性提升
内销产品
生产性提升=实际产能÷标准产能×100％
标准产能：标准总工时实际产能：实际总工时
当月指标100％
当月指标95％
当月指标80％
20
进销存日报系统经制造部门确认月度总结
月
人工成本节约率
人工成本节约率=(标准工资-实际工资)÷标准工资x100％
标准工资：以标准定额计算出的工资；实际工资：实际支出的工资(管理人员除外)
当月指标95％
当月指标85％
当月指标’75％
20
进销存日报系统经制造部门确认月度总结
月
资料准确率
IE资料
准确率=(IE资料总份数-出错份数)÷IE资料总份数×100％
IE资料：标准工时表、排拉流程图、其他临时资料
99．9％
99．8％
98％
10
直接上级月度总结
月
资料及时率
IE资料
及时率：(IE资料总份数-不及时份数)÷IE资料总份数x100％
IE资料：标准工时表、排拉流程图、其他临时资料
99.9％
99.8％
98％
10
直接上级相关部门月度总结
月
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)可以得10分，两项没达成得O分，全部完成得15分
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级承认可以结案，也算完成)
0项
1项
2项
15
直接上级
月
有效改善提案
每少改善一项扣5分，扣完为止，每超过一项加2分，最多加10分
有效：以制造部确认属实，并得到奖励为准

15
直接上级制造部门
月
IE排拉异常的处理
一次投诉(经部门确认允许)可以得】O分，三次投诉得0分
由于资料不准确或技术支持不及时引起的投诉。经确认属实为准
O次
】次
3次
】O
直接上级制造部门
月
确认/日期
审核／日期

批准／日期

页码

PIE部-PE科-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据来源
考核周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
l
生
产不良率
低频部
生产不良率=生产
不良数÷生产投入总数×100％
生产不良：在制程工序中产生的不良总数(破坏性
试验产品除外)生产总数：以生产日报表
数据为准
O．25％
O．5％
0．8％
10

月
高频部
0．3％
0．8％
1．O％
10
制造部
月
配套部

1．5％

5

月
2
资料制作及时准确
第一次投诉扣2分，出现第二次投诉本项得分为O，无投诉得6分
资料：工艺卡、测试标准；不准确：资料份数的缺失和资料中的数据、文字不准确；及时：产品上线前两个小时(急单可以手写工艺卡及测试标准)完成，以无相关部门投诉或直接上级发现为准

O次

5
制造部配套部采购部品质部
月
3
超声波异常次数
超过标准值，每发现一次扣5分，扣完本项配分为止，少于四次，每少一次奖5分
异常：由于超声波调试而影响生产计划的达成或造成品质异常(落地开裂)
<4次
6次
I>8次
10
计划部质管部
月
4
新产品试产失败次数
第一次不扣分，第二次扣5分，第三次本项得O分，O次得20分
失败：量产时(1000以上)设计不良引起的不良率≥l％时或不能正常出货

1次

15
制造部
月

（续）
考评项目
考核指标
配

考
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
分
数据来源
核周期
5
客诉客退
客诉批次÷交货批次×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)；批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
O．5％
O．9％
1．0％
5
品质部
月

超过标准值，第一次发生扣4分，第二次发生时本项得分为0，少于1次时本项得12分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用(以品质判定)为准
<1次
3次
≥4次
10

月
6
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)可以得2分．两项没达成得0分，全部完成得6分
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级认可可以结案，也算完成)
O项
1项
≥2项
5
直接上级
月
7
异常情况处理及时
超过标准值，每投诉一次扣5分，直到扣完为止。少于13次，每少一次奖2分
发生异常后，由于技术支持不及时或没有及时处理其他部门提供的《信息反馈单》，被其他部门投诉经直接上级确认属实为准
<13次
15次
≥20次
25
直接上级
月
确认/日期 审核／日期
批准／日期

页码

PIE部-PE科-变压器小组工程师绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
l
生产不良率
生产不良率=生产不良品数÷生产投入总数×100％
生产不良品数：在制程工序中产生的不良品总数生产总数：以生产日报表数据为准
<0．25％
D．45％
≥0．8％
20
制造一部
月
2
新产品试产失败次数
第一次不扣分，第二次扣完本项配分，无失败得24分
失败：量产时(1000以上)设计不良引起的不良率≥1％时或不能正常出货
O
1次
≥2次
20
制造一部计划部
月
3
客诉客退
客诉批次÷交货批次×100％
客诉：以销售部统计的《客诉'／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
<O．3％
O．7％
≥1．0％
10
PE科长
月
超过标准值，第一次发生时本项分为0，少于一次时本项得12分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用(以品质判定)为准
<1次
1次
≥2次
10

4
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)不扣分，两项未达成得0分，完成得6分
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级认可可以结案，也算完成)
0项
1项
≥2项
5
直接上级
月
5
异常情况处理及时
超过标准值，每投诉一次扣10分，直到扣完本项配分为止少于一次得42分
及时：PE接到通知后在30分钟内作出反应或有临时对策发生异常后，由于技术支持不及时或没有及时处理其他部门提供的《信息反馈单》，被其他部门投诉经直接上级确认属实为准
<1次
2次
≥6次
35
直接上级
月

PIE部-PE科-开关电源小组主任绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产不良率
生产不良率=生产不良品数÷生产投入总数×100％
生产不良品数：在制造二部制程工序中产生的不良品总数(破坏性试验产品、试产产品、生产总数：以生产日报表数据为准
<0．3％
O．8％
1．O％
10
制造二部
月
2
资料制作及时准确
超出一次投诉扣5分，超出两次投诉本项得分为O，未投诉得12分
资料：工艺卡、测试标准；不准确：资料份数的缺失和资料中的数据、文字不正确(以所发出资料不会导致品质异常发生为原则)；及时：产品上线前两个小时(急单以手写工艺卡及测试标准)完成，以相关部门无投诉或直接上级发现为准
0次
1次
3次
10
制造部质管部
月
3
超声波异常次数
超过标准值，每发现一次扣3分，扣完本项配分为止，少于三次得12分
异常：由于超声波调试而影响质或结构问题不在此列胶壳材
<3次
4次
≥7次
10
汁划部质管部
月
4
新产品试产失败次数
超过标准值一次得0分，少于一次得30分
失败：量产时(1000以上)因设计不良引起的不良率≥1％时或不能正常出货
<1次
3次
≥4次
25
制造部
月
5
客诉客退率
客诉批次÷交货批次×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)；批次：以交货的次数为准．不以订单批数为准
<O．5％
O．9％
1．0％
10
品质部
月
超过标准值，第一次发生扣4分，第二次发生时本项得分为0，一次未发生得12分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用(以品质判定)为准
O次
1次
≥3次
10

月
6
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)可以得2分，两项没达成得O分，全部完成得6分
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级认可可以结案，也算完成)
0项
1项
≥2项
5
直接上级
月
7
异常情况处理及时
超过标准值，每投诉一次扣10分，直到扣完本项配分为止。少于6次得24分
及时：PE接到通知后在30分钟内作出反应或有临时对策；发生异常后，由于技术支持不及时或没有及时处理其他部门提供的《信息反馈单》，被其他部门投诉经直接上级确认属实为准
<6次
8次
≥10次
20
直接上级
：_J_

PIE部-PE科-超音波技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产不良率
生产不良率=生产不良品数÷生产投人总数×100％(每超过标准O．05％扣2分，扣完本项配分为止，低于0．3％加5分)
生产不良：在制程工序中产生的不良品总数(破坏性试验产品、试产产品、材料来料不良经鉴别后除外)；生产总数：以生产日报表数据为准
0．3％
0．8％
1．3％
20
制造二部
月
2
超声波异常次数
超过标准值，每超过一次扣15分，扣完本项配分为止，少于4次，每少一次奖2分
异常：由于超声波调试而影响生产计划的达成或造成品质异常(落地开裂)，因胶壳材质或结构问题不在此列
<3次
4次
≥7次
45
计划部质管部
月
3
客诉客退率
客诉批次÷交货批次×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
0．5％
0．9％
1．1％
10
品质部
月

超过标准值每一次扣4分，扣完本项配分为止，少于1次本项得12分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用(以品质判定)为准
<1次
1次
≥4次
10

4
异常情况处理及时
超过标准值，每投诉一次扣2分，直到扣完本项配分为止。少于两次。每少一次奖2分
发生异常后，由于技术支持不及时或没有及时处理其他部门提供的《信息反馈单》，被其他部门投诉经直接上级确认属实为准(与主任责任连带)
1次
3次
≥5次
15
直接上级
月

PIE部－PE科－换接器小组主任绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
换接器生产不良率
生产不良率=生产小良品数÷生产投入总数×100％
生产小良：在制造部制程工序中产生的不良品总数(破坏性试验产品除外、试产产品、材料来料小良经鉴别后除外)；生产总数：以生产日报表数据为准
O.3％
O.8％
1.0％
10
制造部
月
2
超声波异常次数
超过标准值，每发现一次扣15分，扣完本项配分为止，少于1次得36分
异常：由丁超声波调试而影响生产计划的达成或造成品质异常(落地开裂)，因胶壳材质或结构问题不在此列
3次
6次
≥8次
30
计划部质管部
月
3
新产品试产失败次数
第一次不扣分，第二次扣5分，第三次本项得分O分，无失败得12分
失败：量产时(1000以上)因设计不良引起的不良率≥1％时或不能正常出货
0
1次
≥3次
10
制造部
月
4
客诉客退
客诉批次÷交货批次×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)；批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
O.5％
0.9％
1.1％
10
品质部
月
超过标准值，第一次发生扣4分，第二次发生时本项配分为O，无客诉客退本项得12分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返T费用(以品质判定)为准
0次
2次
≥4次
10

月
5
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)可以得2分，两项未达成得O分，全部完成得6分
达成：在月工作计划表要求的时问内完成，如失败经直接上级认可可以结案，也算完成
O项
1项
≥2项
5
PE科长
月
6
异常情况处理及时
超过标准值，每投诉一次扣5分，直到扣完本项配分为止。少于三次得30分
及时：PE接到通知后在30分钟内作出反应或有临时对策；发生异常后，由于技术支持不及时或没有及时处理其他部门提供的《信息反馈单》，被其他部门投诉经直接上级确认属实为准
<3次
5次
≥10次
25
PE科长
月

PIE部－PE科－配套组主任绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
l
生产不良率
生产不良率=生产不良品数÷生产投入总数×：100％
生产不良品数：在注塑制程工序中产生的不良品总数(破坏性试验产品除外)；生产总数：以生产日报表数据为准
0.8％
1.5％
1.8％
10
配套部
月
2
模具异常次数
超过标准值，每发现一次扣5分，扣完本项配分为止，少于三次，每少一次奖5分
异常：由于模具异常而影响生产计划的达成或造成品质异常(落地开裂)
2次
4次
≥8次
20
计划部质管部
月
3
新产品试产失败次数
第一次不扣分，第二次扣5分，第三次本项得0分.无失败得12分
失败：量产时(1000以上)因评估不良或未及时跟进到位而引起的生产计划不能达成或不能正常出货
O次
1次
3次
10
制造部
月
4
客诉客退
超过标准值，投诉一次即扣完本项配分，没有投诉得18分
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与塑胶材料质量有关的为准(包括客户试产、批量)；批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
O次
2次
≥3次
15
PIE部长PlE科长
月
超过标准值，第一次发生扣5分，第二次发生时本项配分为0，少于一次本项得12分
客退：以整批出现塑胶材料质量问题而需要返工或发生返工费用(以品质判定)为准
<1次
t次
≥3次
t0

5
工作计划达成
一项未达成(经部门允许)可以得2分，两项未达成得0分，全部完成得6分
达成：在月工作计划表要求的时间内完成(如失败经直接上级认可可以结案，也算完成)
O项
l项
≥2项
5
直接上级
月
6
异常情况处理及时
超过标准值，每被投诉一次扣8分，直到扣完本项配分为止。少于五次，每少一次奖2分，最多奖6分
及时：PE接到通知后在30分钟内作出反应或有临时对策；发生异常后，由于技术支持不及时或没有及时处理其他部门提供的《信息反馈单》，被其他部门投诉经直接上级确认属实为准
<5次
7次
≥11次
30
PIE部长PE科长
月

质管部-部长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
来料合格率
来料合格率=来料合格批次÷供应商送检总批次×100％
检验合格：以入库的批次为准；送检总批次：在同一时间内供应商送检的所有批次
≥95％
92％
≤90％
5
仓储部
月
2
制程反馈材料不良率
反馈材料不良率：不良品批次÷厂商送料总批次×100％
不良：指材料经检验合格才入库，但在制造过程中使用发现不良，并超过AQI。允收水准
≤0．6％
1％
≥1．2％
20
制造部配套部
月
3
制程品质批量返工
大于十次时每次扣4分，直到本项得分为O，小于十次时每次加O．8分
批量返工：以QA检验发现同一生产批次中有100个不良品即认为批量不良，出现批量不良时品管部发给计划部《QA检验报告》(资料本身错除外)
≤5次
10次
15次
20
计划部
月
4
成品检验及时性
发生一次本项得分为0，未发生时本项得6分
及时：以不影响出货为准
0次
5
计划部
月
5
客诉客退
客诉率=客诉批次÷交货总批数×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)
0．5％
l％
1．2％
30
销售部
：月l
第一次发生不扣分，第二次发生扣10分，第三次发生本项得0分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准，不含商业性退货，按照AQI．检验标准判定
0次
1次
>2次
20
销售部
月

质管部-IPQC科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
数据
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
分
来源
1
制程品质批量返工
大于七次时，每次扣lO分，直到本项得分为O，少于等于五次时加8分
批量返工：以QA检验发现同一生产批次中有100个不良品即认为批量不良，出现批量不良时品管部发给计划部《QA检验报告》(资料本身错除外)
≤5次
7次
11次
40
计划部
月
2
首检确认、巡查的及时性
每发现一次不及时扣2分，直到扣完本项配分为止
以制程管制文件所规定的频率或上级查核为准

0次

10
查核报表直接上级
月
3
SPC统计及时性、准确性
不及时、不准确大于一次，每发现一次扣1分，扣完本项配分为止
及时：以所制订的年度及月度计划中时间为准；准确：以上级发现为准

1次

5
查核报表直接上级
月
4
例行抽样试验及时性
未按计划执行，漏抽或少抽，每次扣1分，直到扣完本项配分为止
及时：以例行抽样计划中时间为准

O次

5
直接上级
月
5
客诉
客退
客诉率=客诉批次÷交货总批数×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的为准(包括客户试产、批量)
O．2％
O．3％
0．4％
20
质管部
月
第一次发生扣10分，第二次本项得O分，没有发生得24分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用，不含商业性退货，按照AQI．检验标准判定

O次
2次
20
质管部
月

质管部-IQC科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
来料合格率
来料合格率=来料合格批次÷供应商送检总批次×100％
检验合格：以入库的批次为准送检总批次：在同一时间内供应商送检的所有批次
≥95％
93％
≤91％
10
仓储部
月
2
制程反馈材料不良率
反馈材料不良率=不良品批次÷厂商送检总批次×100％
不良：指材料经检验合格才人库，但在制造过程中使用发现不良，并超过AQL允收水准
≤0．6％
0．9％
≥1％
40
制造部配套部
月
3
检验及时性
车间每投诉一次扣2分，直到扣完本项配分为止
及时：以物料到后检验不影响生产为准

O次

10
制造部配套部
月
4
车间材料异常
处理及时性
每一次未按规定时间完成扣2分，直到扣完本项配分为止
车间反馈材料不良影响到生产线运转，接到通知后必须在15分钟内到现场处理

O次

10
制造部
月
配套部

5
客诉
客退
客诉率=客诉批次÷交货总批数×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)
0．2％
O．3％
0．4％
15
QA
月
第一次发生扣8分，第二次发生本项得0分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准，不含商业性退货，按照AQI。检验标准判定

O次
2次
15
QA
月

质管部－QA科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
指标考核
最低指标
1
成品检验及时性
每发生一次不及时扣5分，直到扣完本项配分为止
及时：以不影响出货为准
O次
10
计划部
月
2
客诉
客诉率=客诉批次÷交货总批数×100％
客诉：以销售部统计的《客诉／客退总览表》中与质量有关的内容为准(包括客户试产、批量)
O.5％
O.8％
l％
30
销售部
月
客退
第一次发生不扣分，第二次发生扣15分，第三次发生时本项得O分，没有发生得36分
客退：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准，不含商业性退货，按照AQL检验标准判定
O次
1次
>2次
30
销售部
月
3
产品功能尺寸检测及时性
不及时大于一次，每发生一次扣2分，直到扣完本项配分为止，没有发生得12分
及时：以实验计划时间内完成为准，不能有漏项
0次
1次

10
直接上级
月
4
产品可靠性试验及时性
不及时大于一次，每发生一次扣2分，直到扣完本项配分为止，没有发生得12分
及时：以实验计划时问内完成为准，不能有漏项
O次
1次

10
直接上级
月
5
客户检验报告提交及时性
不及时大于一次，每投诉一次扣2分，直到扣完本项配分为止，没有投诉得12分
及时：出货前提交车队，以车队签收为准
O次
1次

10
车队
月

质管部-SI质控员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
考核
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
指标考核
最低指标
1
成品检验及时性
每发生一次不及时扣15分，直到扣完本项配分为止
及时：以不影响出货为准
O次
30
SI技术员