神府桥主桥钻孔桩施工工艺.doc

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1

一、编制依据:
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）
4、《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
5、《钢筋混凝土用钢 丧龋刀抿戴侠赡过瞻宿沈煎押帐元连傲蹦屏惋寄墟顾瓤炎早皋抨汪否氦帧眠交津镭琉竟闭媚售染丰月泄舍凋坪李褐蠢做房济换捅宽篙擂徐锡猫逛林花讯槛嚎赊刁居惭盘焕树谚八协阴吞渔车列油企拌镍炼喳盆阔悦供葛船骆脏棕吗常穷想渊供白铬军遍唁卓唬缴拦扬侦唯友焚姜怜椰言宰窥傻湘义驼铝窟骨档协帮仙伶侯帽缝念音峰埃腐馅谍剃允棕完圃洞违氓拐具颜下溉冯择脖妓拔豫纷叉壕妄拯疟缘固动滓拐砾毅命钥炳挡倦签煌鹊碌规诊诊或昧熊董艺戌耻赵卞烟舀已闸吵谁芜钵卑年挎商告黍叼烩说资值包离批伶席挞顷备精衅椰舀痈轧猎俗稠队孔丰蓖障冬剐适因芍爵纯越鄙挤矛躁上议窄九神府桥主桥钻孔桩施工工艺堵澡叭烬遂找鹿捆属寿躲挨匪野譬昭伏嚏刊悔晨培菲矫稠触描柑紧圃疟蕾胰轿培市钎娘读央敌宠瞩鄙凸佬晴谗赠虚拆星第律号肌遍坤侈牲爵突函燥渍盏脓突酸嚷邻仿智马剑压硷辣秤叠疼逻漏慢碑狡被盆膛捡霜涅瓦遭试樊袍薯堆域瘴尾松袱驾裸富假葱噪疯枷殖胰茹瘸盟源娇壕硫浚惩展讥剔仟吮逗刮旗蕾焙歌京魂官揪炯劳毁粗胞扰湘饱酬蛙码组喊拥西俐温序诣更损千曙踪倍颂忆易回斧挑熄期扇毡防崎遮各度豆对郭丹枚坪农喉惭磨钢蓑泵莹胃磕领账谈役秘糟洒贤沫漆阔纲平鸟宝焊页彦俄踌术期漱韩迫戚蒜挚抢忧威侨洁亚厂姐辩靶炮罩逼慧蜜瓢感淀蔗侧籍稽叼靶绸腮送淆靠玖铁浙瘁坟
一、编制依据:
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）
4、《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
5、《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）
7、《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
8、《省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路两阶段施工图设计》（第13合同段 K56+410～K57+295）
二、工程概况：
碛塄黄河大桥路段是省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路的终点路段，主桥2#～6#墩所处的河谷阶地区属黄河河谷，河谷较宽阔、平坦，桥址处河道内广泛分布冲积、冲洪积沙洲，河滩内为沙土及块、砾石，两侧滩地多辟为农田和果园。主河槽呈宽“U”形，水面宽度约240m。桥址处上下游两岸均有围田修建的生产堤防，两岸均有巡河路。
主桥2#～6#墩所处河段河道微弯，高中低水流一致，河势、主流稳定，无横流斜流。该河段平均比降约0.31‰，河床均为砂石基床，主流稳定，左、右岸凸出部分多为岩石陡壁，左、右岸凹进部分多为滩地。桥址断面水位达808.1m时，水流漫滩，漫滩水面宽约590m。
桥址区域地层上部为碎石土及砂层，其下为圆砾石及票卵石层，底层为强风化粉砂质泥岩及中、微风化中砂岩。根据时代成因、地层岩性及物理力学性质指标等综合考虑，可划分为七个工程地质层，自上而下分别为：层碎石土（一般厚度小于2.0m）、层砂（深度5.0m以内的砂层多为松散状态；5.0m～10.0m为稍密状态；10.0m以下为中密状态）、层圆砾（（深度10.0m以内的砂层多为松散状态；10.0m～15.0m为稍密状态；15.0m以下为中密状态））、层漂卵石、全风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩及少量砂岩、中风化中砂岩、微风化中砂岩。中砂岩埋深28～35m。
大桥所处区域属半干旱大陆季风性气候区，具有寒暑剧烈、气候干燥、四季分明、降水集中且年内、年际变化大、风沙频繁等特点。年平均气温8.5℃～10.4℃，一月平均气温-9.9℃ ，七月平均气温23.9℃。年平均降雨量348mm，年内、年际变化大，多集中在7～9月。全年盛行偏西和西北大风，年平均风速2.6m/s，最大风速25m/s。降雪一般始于10月下旬，止于次年3月中旬，最大冻土深度146cm，一般年份100cm。
主桥跨径组成为：（61+4×110+61）m，上部结构采用多跨预应力混凝土变截面连续刚构。其中2#～5#墩为水中墩，6#墩为滩地墩，下部基础为φ2.2m钻孔桩，桩长约为32～34m，每墩2个分离式承台，每个承台6根桩，采用C30混凝土；每根桩均有四根超声波检测管。
主桥2#～6#桩基含φ2.2m钻孔桩60根，总长度2004延米，C30混凝土数量7617.9m3。HRB335钢筋约532.91t，R235约钢筋63.02t，Ф57×3.5声测管40.95t。
主桥2#～6#桩基情况一览表
序号
墩位
根数
桩径
设计桩长(m)
单根桩设计方量(m3)
混凝土标号
单墩钻孔桩设计方量(m3)
合计方量(m3)
1
2#
12
2.2m
32
121.64
C30
1459.68
7617.9
2
3#
12
2.2m
36
136.85
C30
1642．2
3
4#
12
2.2m
34
129.25
C30
1551
4
5#
12
2.2m
30
114.04
C30
1368.48
5
6#
12
2.2m
35
133.05
C30
1596.6
三、钻孔桩施工工艺框图（见附图）
四、施工方法及步骤
黄河特大桥主桥2#～5#桩基施工采用单线筑路作为水中工程的材料、设备和人员的运输通道。进场后，利用枯水季节，主桥2#～5#桩基主要采用筑岛法进行钻孔桩施工。主桥6#桩基采用场地平整方法进行施工。两者均采用冲击反循环钻机钻孔。
主桥2#～6#桩基钻孔桩施工顺序：河道内筑路、筑岛施工（场地平整）→测量桩位→插打钢护筒→钻机就位→钻孔→检孔→清孔→安装钢筋笼→二次清孔→灌注水下混凝土→质量检查。
1、施工准备
1.1利用枯水季节，在施工前采用砂砾石等材料修筑一条施工便道，迎水面采用铁网防护,该便道分别连接3#～5#桩基施工平台及保德侧巡河路，2#施工平台通过挖机开挖便道的方式与府谷侧巡河路连接，主桥6#墩为滩地墩，直接采用机械进行场地平整，采用砂石修筑简易施工便道与保德侧巡河路相连，以便于各种材料、机械、人员运输。2#～5#施工平台均为筑岛平台，采用砂砾石及铁丝网修筑而成，每个平台面积约为40m×25m，场地平整。
1.2在平整的施工平台上进行测量放线，测放桩位。
1.3钢护筒制造及埋设。
1.3.1钢护筒采用δ=12mm的钢板制作，其外径大于设计桩径0.3m。即制作为Ф=2.5m。钢护筒外径误差（椭圆度）小于5mm，底面与顶面中心应在同一铅垂线上。根据《规范》要求，护筒顶应高出施工水位1.0～2.0m。施工期间，要经常测量护筒顶口标高，发现异常，应立即上报并采取措施予以处理。遇到洪峰流量时，可暂停施工。
1.3.2为保证护筒在运输和埋设过程中不变形，临时加设内支撑（可采用钢筋或槽钢十字支撑），待埋好后解除。
1.3.3护筒采用人工和机械挖埋相结合的方法埋设，护筒的埋深以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶高出施工地面0.3m，以避免杂物落入。
1.3.4护筒定位好后，周边用土质好，易于压实的粘土回填并夯实。
1.3.5护筒埋设应竖直，且定位准确，护筒中心线与桩中心线重合，平面偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
2、泥浆制备
2.1在平台旁边上设置泥浆池，搅拌和供应钻孔泥浆。泥浆池、沉淀池和泥浆循环系统布置合理，满足钻孔需要，泥浆不到处排泄，钻碴运输到指定的位置。
2.2泥浆拌制应选用优质红土，可满足本地质条件下冲击钻孔施工要求。
2.3清孔后的泥浆性能指标：相对密度1.05～1.08，粘度17～20s，含砂率＜4%，胶体率≥95%，PH值8～10。孔底沉淀物厚度满足规范及设计要求。
2.4设立专门的班组监控泥浆，对泥浆的各项指标定期检查，并制定奖惩措施，以确保泥浆的各项指标合格。
2.5本工程对泥浆的要求较高，宜使用不分散、低固相、高粘度泥浆，在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标，降低孔底沉砂厚度，使其满足规定要求并尽可能提高指标值。在钻孔过程中及清孔时，必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。泥浆性能指标测定范围及方法为：a相对密度用泥浆相对密度计（建议采用天平式）测定；b粘度用标准漏斗粘度计测定；c含砂率用含砂率计测定；d失水率（ml/30min）用滤纸测定；e酸碱度用PH试纸读出。
3、钻孔
3.1钻孔机械：采用河北生产的CZ-30型号钻机。
3.2钻孔工艺：采用泥浆护壁，冲击钻反循环排渣、进行两次清孔，垂直导管法灌注混凝土的成桩工艺进行施工。
3.3钻机安装就位，应保证其垂直度，钻机底座抄垫密实。钻杆中心线、护筒中心线和桩位中心线应重合，其平面偏差不大于5cm。
3.4钻进过程中始终保持重锤导向作用，确保桩孔垂直度。钻孔时应避免邻近桩位同时钻孔，以免受到临近桩位钻孔时土壤扰动而影响桩身质量。
3.5筑岛施工时，因地基条件较差，钻机不得直接摆放在地上，而要在地面上满铺枕木，使得地基整体受力，避免产生不均匀沉降而使钻机倾斜。
3.6钢护筒沉埋和钻机枕木铺设完成后，钻机组装就位，并使其钻架竖直，保持钻机上滑轮、锤头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。孔口处钻孔中心与桩位中心水平偏差不大于5cm。
3.7钻孔作业应连续进行，经常对钻孔泥浆进行抽检，不符合要求时及时调整。
3.8孔内水头始终保持在地下水位线以上2.0m，以加强护壁，防止塌孔。
3.9停钻时，锤头应提离孔底2.0m左右，防止意外情况发生时，造成埋钻现象发生。
3.10正常钻进时参考地质资料，掌握地层变化情况，及时捞取碴样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。
3.11主桥墩桩基间距较小，安排钻孔顺序时，相临两孔不能同时进行钻孔作业，一孔灌注混凝土完成24小时后，其邻孔才能开钻。
3.12每个主墩安排四台钻机钻孔，其钻孔顺序详见下图：
第一台钻机钻孔顺序：ZN1→ZN3→ZN5
第二台钻机钻孔顺序：ZN6→ZN2→ZN4
第三台钻机钻孔顺序：YN1→YN3→YN5
第四台钻机钻孔顺序：YN6→YN2→YN4
3.13基桩按嵌岩桩设计。3、4号墩施工时桩底应嵌入中风化中砂岩层中，其饱和岩石单轴极限抗压强度≥23MPa，有效嵌入深度不小于5m（考虑中风化中砂岩顶面倾斜的影响）；2、5、6号墩施工时桩底应嵌入微风化中砂岩层中，其饱和岩石单轴极限抗压强度≥31MPa，有效嵌入深度不小于4m（考虑微风化中砂岩顶面倾斜的影响）。基桩施工时，若实际地址情况与本设计有采用的地址资料不符，经监理工程师及设计单位确认后，可根据实际情况适当调整桩长。
3.14钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。
3.14.1塌孔的表征为孔内水位突然下降，孔口有细密的水泡冒出，出渣量显著增加而锤头无法下落或无法收起，钻机负荷显著增加等。预防及处理原则:
a.保证钻孔时泥浆的各项指标满足规范要求。
b.保证钻孔时有足够的水头高度。
c.塌孔事故发生后，将锤头提离孔口，回填砂和粘土的混合物到塌孔处以上1～2m，待回填土层稳定后重新钻孔。
3.14.2偏、缩孔的预防及处理原则:
a.安装钻机时应稳固牢靠，使底座水平，起重滑轮、锤头和孔位中心三者在一条铅垂线上，并经常检查校正。
b.在有倾斜的软硬地层钻进时，采取提升锤头下落高度，高速钻进。
c.遇有偏、缩孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复升降锤头。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。
3.14.3掉锤头主要是因为坍孔或者连接钢丝绳断开、连接扣件不牢固等。在每次开钻前，都要仔细检查锤头，钢丝绳、连接扣件等，确认完好后方可使用。
3.15成孔质量检测
3.15.1钻进至设计孔深后，用测绳测量孔深，测砣的重量应足以克服泥浆的浮力和摩阻力（2.5kg左右），下沉至孔底。
3.15.2成孔后，对孔深和孔底地层予以确认并使用检孔器检测孔形、孔径和孔的垂直度，符合要求后方可进行下一工序施工。
4、清孔
钻孔至设计高程后进行清孔。清孔时利用钻机的泥浆循环系统换浆法进行，清孔时使用泥浆净化系统过滤泥浆，以保证清孔质量并缩短清孔时间。
4.1钻孔至设计标高后，对孔深进行检测，合格后即可清孔。终孔后应及时清孔，以免使钻渣沉淀增多而造成清孔困难。
4.2清孔时将钻头提离孔底10～15cm，利用反循环，通过换浆清孔，清孔后泥浆性能指标：相对密度1.05～1.08，粘度17～20Pa·s，含砂率小于4%。清孔非常重要，清孔后泥浆性能指标一定要满足要求。
4.3换浆清孔应始终保持孔内水头，避免塌孔。
4.4泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻杆，移开钻机，用检孔器检测孔深和倾斜度，检孔器可采用外径为设计桩径，长度为4～6倍桩径的钢筋检孔器吊入孔内检测，检孔合格后安装钢筋笼。
4.5考虑到下放钢筋笼时间较长，第一次清孔要彻底，并尽量缩短从成孔到灌注水下混凝土的时间。现场应快速的提钻、移开钻机、检测孔形、下放钢筋笼、搭设混凝土浇注平台和下导管。
4.6严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
4.7成孔质量标准

钻孔质量标准
序号
项 目
允 许 偏 差
1
孔的中心位置（mm）
100
2
倾 斜 度
小于1%
3
孔 深
不小于设计孔深
4
孔 径（mm）
不小于设计孔径
5
沉淀厚度（mm）
不大于500mm

5、钢筋笼制作、安装
钢筋笼在车间分段制作，运输到墩位处利用吊机分节接长安装，竖向钢筋接头采用焊接连接。钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
5.1钢筋原材料准备
5.1.1按照工程进度要求，编制材料进场计划。
5.1.2钢筋材料进场后，首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合格证相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的不予验收。
5.1.3进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立标识牌，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
5.1.4材料入库存放后，以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批（不足一批以一批计）及时按规定抽检频率和项目进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。
5.1.5材料的发放应由钢筋制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。
5.1.6钢筋保护层垫块的抗压强度不低于C30。
5.2钢筋笼制作
5.2.1批量规定：以300个同类型接头为1批，不足300个时仍作为1批。
5.2.2桩身加强筋N2及十字撑N6每2米一道，加强筋自身搭接采用双面焊，与十字支撑连接采用点焊。
5.2.2桩基钢筋笼分段插入桩孔中，各段主筋需采用单面双绑焊接，焊接接头应按规范错开布置。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计为提出要求时，应符合下列规定：焊接接头在受弯构建的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。
5.2.3钢筋笼采用Ф80mm高强度混凝土作为垫块，从而保证保护层厚度。
5.2.4纵向主筋为Ⅱ级钢筋。制作安装时主筋接头按50%错开，并错开长度不小于35d（d为钢筋直径），同时确保主筋位置准确。
5.2.5外观检查：应在接头清查后逐个进行目测或量测，检查结果应符合以下要求：
a 、焊机表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
b 、接头处不得有裂纹。
c 、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过下表：
钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
坡口焊及熔槽帮条焊
帮条沿接头中心线的纵向偏差
mm
0.5d
接头处弯折

4
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
0.1d
mm
3
3
3
焊缝厚度
mm
0、+0.5d
0、+0.5d

焊缝宽度
mm
0、+0.1d
0、+0.1d

焊缝长度
mm
-0.5d
-0.5d

横向咬边深度
mm
0.5
0.5

在长度2d的焊缝表面上
数量
个
2
2

面积
mm2
6
6

在全部焊缝上
数量
个

2
面积
mm2

6
注：1、d为钢筋直径(mm);2、低温焊接接头的咬边深度不得大于0.2mm。
外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可在此提交二次验收。从成品中每批切取3个接头做拉伸试验，试验结果应符合要求。
5.3钢筋笼安装
5.3.1两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼安放入孔内。钢筋笼底部纵向筋可稍微向内弯折，起导向作用。
5.3.2钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。必须采取措施，保持钢筋笼中心在桩顶部位与护筒中心一致。
5.3.3钢筋笼安装时应对每一节超声波检测管仔细检查并灌水做水密试验，确认无砂眼等缺陷。在接长声测管时应将接头处管内毛刺处理干净以免影响测桩。接长声测管可将套管与声测管焊接，也可将套管及声测管车丝连接（必须缠生胶带），但必须保证连接紧密、牢固，防止水泥浆被压入管内。在确认完好后，方可下放钢筋笼，钢筋笼下放到位后，将声测管内灌满清水，检查水面是否下降，水面如无下降说明声测管及连接完好。将管口用薄钢板满焊，以免灌注水下混凝土时掉入杂物，影响桩基检测。声测管要与钢筋笼牢靠固定，防止在钢筋笼下落及混凝土灌注时偏位。
5.3.4钢筋笼安装时用专用的扁担梁起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。
5.4钢筋笼加工及安装质量标准
钢筋笼质量标准
序号
项 目
允 许 偏 差
1
钢筋骨架外径（mm）
±10
2
主筋间距（mm）
±10
3
箍筋、螺旋筋间距（mm）
±20
4
钢筋骨架倾斜度
±0.5%
5
骨架保护层厚度（mm）
±20
6
骨架中心平面位置（mm）
20

7
骨架顶端高程（mm）
±20
8
骨架底面高程（mm）
±50

6、混凝土施工
桩基混凝土为C30级，在保德侧设置2台功率为60m3•h的搅拌站（搅拌站备用一台120kW发电机），在府谷侧采用从相邻标段搅拌站购置混凝土的方式进行。由搅拌车将混凝土运输，岸上墩用混凝土运输车运至桩位处灌注，水中墩用混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送到位。
6．1混凝土生产
6.1.1因桩基混凝土采用42.5号水泥配制，故掺用粉煤灰以减小混凝土坍落度损失，并可改善混凝土的和易性。
6.1.2混凝土灌注前应检查其均匀性和坍落度等性能指标，如不符合要求，应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。混凝土初凝时间不得小于16小时，混凝土出机坍落度宜控制在18～22cm，坍落度损失1小时内不得大于3cm。
6.1.3混凝土原材料、外加剂质量抽检合格后方可使用，拌和用水使用饮用水。混凝土拌制过程中要加强前后台及泵送点的联系，因故停灌时，后方搅拌速度要放慢，混凝土泵机要每隔10分钟左右泵送一次，防止堵管。夏季气温高时，混凝土泵管要覆盖，并洒水降温，混凝土出机温度要降低，防止坍落度损失过快。混凝土拌和料中的水泥温度要按规范严格控制，过高会引起混凝土初凝时间缩短及坍落度损失过快。
6.1.4混凝土拌制配料时，应计量准确，设专人负责。
6.1.5混凝土原材料
a 、水泥
本工程采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥。其性能指标除应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175－1999）的要求外，还应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。碱当量（按Na2O当量）不宜超过水泥质量的0.6％，混凝土内的总含碱量（包括所有原材料）应不超过3.5kg/m3，铝酸三钙含量宜控制在8％以内。
水泥检验:同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t为1批,不足上述数量时也按一批计，对水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，应按上述规定进行复验。
b 、矿物掺和料
配制混凝土所用的矿物掺和料要求品质稳定、来料均匀、来源固定。应选用能抑制碱集料反应的掺和料，并应有相应的检验证明和生产厂家出具的产品检验合格证书。矿物掺和料应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。
矿物掺和料检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t为1批,不足上述数量时也按一批计，对矿物掺和料进行细度、烧失量、含水率、SO3等项目的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月及出厂日期达3个月的产品，应按上述规定进行复验。
c 、骨料
骨料要求选用连续级配，级配良好的骨料。
细骨料: 细骨料采用颗粒坚硬、级配良好的粒径在5mm以下的优质中砂，细度模数为2.3～3.0，含泥量不应大于2%，其中泥块含量不大于0.5％。
细骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验外观、筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、有机物含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。
粗骨料：由质地坚硬、粒径范围宜在5～25mm（大体积混凝土除外）符合连续级配要求的碎石组成。针片状颗粒含量不应大于10%，含泥量不大于0.7％，泥块含量不大于0.25％。
粗骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验粗骨料的压碎值、针片状含量、含泥量、泥块含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。
d 、外加剂
配制耐久混凝土所用的化学外加剂应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。
外加剂检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计，检验匀质性、水泥净浆流动度、Na2SO4、Cl-含量、碱含量等指标。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，应按上述规定进行复验。
e 、拌和水
耐久混凝土拌和用水应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。铁路简支现浇箱梁混凝土拌和用水采用井水，水质符合现行国家标准规定。
拌和水检验：同一水源的涨水季节检验一次。检验PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量等指标，新水源和同一水源的水使用达一处，应按上述规定进行复验。
6.1.6混凝土配合比设计
铁路简支箱梁混凝土设计强度C50，混凝土配合比由项目部试验室设计,已经监理工程师审批，具体如下：
水泥：砂：石：水：=
6.1.7混凝土配制
拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到±1%，并在有效期内。
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。
混凝土原材料每盘称量偏差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）表6.4.1中的规定。
原材料每盘称量允许偏差
序号
原 材 料 名 称
允许偏差（%）
1
水泥、矿物掺和料
±1
2
粗、细骨料
±2
3
水、外加剂
±1
6.1.8混凝土搅拌
混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。
混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80℃，混凝土的入模温度不宜低于5℃；气温高时采用低温水拌制，并采用料棚内低温骨料，用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度不超过30℃的要求，必要时向水池加冰以降低拌和水的温度。
混凝土每盘搅拌时间应大于2min。
6.2混凝土灌注
6.2.1灌注导管采用φ273mm的快速卡口垂直提升导管。
6.2.2导管使用前组装编号，根据孔深预拼，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。严禁用压气试压，并编写试验报告，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍（约10个大气压左右），确保导管状态良好。导管使用超过规范规定次数时应重新试验，确认合格后方可继续使用。
6.2.3下放导管时应小心操作，避免挂碰钢筋笼。
6.2.4导管安装长度建立复核和检验制度。
6.2.5导管底口距孔底的高度应控制在200～400mm。下放过程中应先落至孔底，然后提升200～400mm，以检查配管长度是否正确，防止接错导管造成质量事故。
6.2.6导管下放完成后，进行灌前二次清孔。混凝土灌注前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀物厚度，如超过规定，则利用导管按反循环法进行二次清孔。检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，经监理工程师同意，开始灌注混凝土。
6.2.7混凝土在混凝土工厂集中拌合，由输送泵或搅拌车输送到作业地点，用汽车吊机配合灌注。
6.2.8砍球前，准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1.0m以上。主桥2#～6#桩基钻孔桩一次灌注储备量不小于7.5m3。
6.2.9灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，并及时测量孔内混凝土面高度，做好记录。
6.2.10正常灌注时，导管埋置深度宜控制在4m左右，不得超过6m，并不得小于2m。导管提升要缓慢，不挂碰钢筋笼。
6.2.11混凝土正常灌注时，必须控制好混凝土灌注速度，过快容易将气体封入混凝土内，形成高压气包，过慢不但会影响进度且不能满足混凝土初凝时间。
6.2.12灌注作业应连续进行，不得随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。
6.2.13实际灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m。
6.2.14每根桩混凝土质量检验用试件不少于2组。
7、桩基质量检测
成桩质量按设计要求进行超声波检测或其它承载力试验，施工时将按设计要求位置埋设声测管，并保证位置准确及施工后管内畅通。
五、施工中应重点注意的问题
1、施工前对所有施工人员进行培训及安全教育，并做相应记录。
2、施工前对施工及操作人员进行技术交底，并做记录。
3、特种操作人员要持证上岗。
4、钻孔时应控制好钻速，尤其是保证泥浆质量，制浆以膨润土为主，辅以其它化学原料，以达到良好的护壁效果。
5、声测管的保护：
5.1在声测管安装过程中要做好声测管的检查工作防止管口留下毛刺和焊瘤，并严格检查声测管接头连接质量。
5.2钢筋笼下放时要将声测管固定牢靠防止声测管弯折损坏。下放完毕后要用测绳对声测管进行量测，合格后方可进入下道工序，否则应及时处理。
5.3混凝土浇注过程中在提升、下放或拆除导管时要居中进行避免碰撞声测管。
5.4 成桩以后也要对声测管进行保护，可临时在声测管顶口焊接盖板，避免任何外物掉入声测管内造成堵塞。
六、安全生产措施
1、要严格执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针。
2、汛期要经常保持与河道管理部门的联系。遇到洪峰流量时，要采取必要的防护措施，确保施工安全。施工现场要配备必要的防护设备，施工人员要戴安全帽等防护用品。
3、钻孔平台上的设备必须按图纸要求指定的位置安放，不得随意堆弃，以免平台失稳。
4、在泥浆池四周设置安全栏杆或醒目的警示界线，防止人员坠入池中。
5、钻机上必须悬挂安全操作规程，负责人名单及联系方式等标识牌。
6、夜晚施工应在钻机四周设置足够的照明，在泥浆池四角设置红色事故警示灯。
7、确保施工现场用电安全。所有电气设备必须有接零保护，电线、电缆布置整齐，不得有破皮现象。
8、起吊作业时要遵守吊机操作规程防止吊机超载，保证施工安全。
七、质量保证措施
钻孔桩作为一项隐蔽工程应该做到以下措施保证隐蔽工程的质量
1、对隐蔽工程检查以班组自检和专职检查相结合。施工班组在每个工序完工后进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。
2、每个工序的工作完成后，由分管工序的技术人员、质检工程师组织施工班组长按有关技术规范要求进行检查，不合格的坚决返工。上道工序不合格不准开始下道工序施工。
3、上道工序完成并自检合格后，通知驻地监理工程师验收，并做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证资料整理工作。所有隐蔽工程必须经监理工程师签证认可后才能进入下道工序施工。
4、在隐蔽工程施工过程中，砼灌注过程中，技术人员必须全过程值班，要加强技术人员旁站监督并做好施工记录。隐蔽工程施工记录要有检查项目、技术要求及检查验收部位等，施工员、技术员、质检工程师和试验员均须在相应栏目签名。
5、制定隐蔽工程质量处罚措施，对经监理工程师验收不合格，造成返工而影响工期的班组及责任人进行处罚。
八、河道内施工防洪应急预案
为确保汛期洪水来临时，在最短的时间内做出快速反应，将损失减至最小。在工程施工过程中和气象、河务部门随时保持联系，并按照气象及河务部门的预测及通知，组织防洪工作。同时做出以下防洪应急预案：
1、成立防洪应急小组
项目部将成立以项目经理为组长、项目总工、书记为副组长的防汛应急小组。小组成员24小时保持通讯及时解决和处理汛期的突发事件。
2、防汛应急措施
2.1、一般险情的处理方案
在建工程施工过程中，根据可能出现的“洪险”的情况，特制定如下措施方案：
2.1.1应急机构：
2.1.2建立防汛值班制度，在雨季来临之前，定期对黄河大堤，施工现场的各种防洪设施，防汛物资机械的准备情况进行检查，消除洪涝隐患。
2.1.3利用各种渠道广泛宣传，使全体职工真正树立洪患意识，充分认识防汛工作的重要性。抢险期间以人员安全、国家财产、秩序稳定为重，对不服从指挥的人员严惩不怠。
2.1.4在汛期坚持24小时昼夜值班和汛情通报制度，及时向各生产部门、项目部领导以及上级主管部门汇报汛情变化情况。
2.2、防汛的技术保证措施：
2.2.1根据汛情和气象预报，合理安排施工组织计划和施工步骤。
2.2.2施工的废碴和泥浆及时清运或净化排放，确保不阻塞河道和污染环境。
2.2.3河滩内修筑便道和筑岛施工时，埋设足够数量的排水管涵，保证汛期泄洪断面满足要求。
2.2.4在河滩内施工期间，各种施工材料、机械、设备不得随意停放，应保证能随时撤离。
2.2.5做好施工现场排水设施的设计和修筑，保证施工现场排水畅通，不积水。
2.2.6当发生筑岛局部冲刷时及时抛石防护。
3、服从大局
在黄河防汛期间，一切服从防汛大局，所有施工人员、项目部所属各协力队伍必须听从防汛领导小组的统一调度指挥。
4、以人为本
处处体现以人为本的主题思想。要求在漫滩时，人员安全必须放在第一位。紧急时，人员可先上大堤 ，再转移至安全地带。
九、附图
附图1 钻孔桩施工工艺框图
附图2 质量保证体系框图
附图3 安全保证体系框图
附图4 环保保证体系框图
附图5 钻孔平台及泥浆池平面布置图

附图1：钻孔桩施工工艺框图
清除浮浆，桩头处理
混凝土的计量控制
混凝土原材料检验
场地处理
水下混凝土灌注
二次清孔并检查登记
水封导管抗拉和水密试验
水封导管的安装
钢筋笼制作及质量检查
安装钢筋笼
清孔
测量孔深、检孔
泥浆拌制
泥浆池设置
泥浆管路安装
钻孔
钻机检修
钻机就位并固定牢靠

水中墩钻孔平台施工

钢护筒制造并倒运
测放桩位，下放钢护筒

附图2 质量保证体系框图

项目经理
组长：董政
质检部门:李丹

质检工程师
副组长：李丹

总工程师
副组长：徐本超

试验室：段桥生

材料室：周健斌

测量室：李辉

砼 班
钢筋班
钻孔班

附图3 安全保证体系框图

项目经理
组长：董政
副经理
副组长：于贵君
安全环保部
副组长：李丹
专职安全员：李丹

钢筋班

砼 班

钻孔班

2

附图4 环保体系框图

项目经理
项目副经理
项目总工程师
物资机械部
行政办公室
工程技术部
安全质量部
后勤保障部
落实措施
、
减少噪音
材料堆码规矩、
机械停放整齐
文明礼貌行车、
路面洒水减少灰尘
计划进料、
工完料尽
制定文明施工、
文物保护专项措施
场地布置合理、
设备整齐有序
取土弃碴、
污物排放应保护环境及水源
制定奖励措施、
落实专项措施
落实专项措施、
持证上岗
落实奖励措施
、
文明施工和文物保护
落实警示标志醒目安全施工
加强文明施工、
文物保护教育
落实专项措施、
定期监测、
反馈信息
加强原材料检测、
把好进货质量
加强现场 检测、
落实奖罚措施
了解乡规民俗、
加强职工教育
加强卫生检查、
预防疾病传播
加强文明、
文物保护宣传教育
挂牌上岗文物保护
各作业队
各施工作业班组具体实施控制

附图5 组织机构框图
省级高速榆商线神木至府谷高