品管部检验工作流程图.doc

流程论述负责人记录/参照来料送检告知生产抽样并送外协检查机构鉴定在物料上作好检查标识入仓存档品质主管审批物料评审会议NG合格合格告知仓库，退货知会采购部退货供应商送货挑选加工退回供应商退货供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量汇报单，仓库按送货单暂收，生产外协检查：生产抽样，并将样品送外协检查机构进行检查，准备验收；检查产品检查汇报：外协检查完毕后，外协检查机构提供检查汇报单，检查员查对外协检查汇报与否与供应商提供之质量汇报单成果一致。 鉴定：检查检查汇报单上各指标与否符合规定，与否与供应商提供质量汇报单内容一至；合格：物料检查汇报查对合格，仓库接到检查通行单，放行入库待生产。不合格：品管主管审批，在送检告知单填写不合格；告知仓库退货处理，同步；与采购部沟通该供应商提供该批次产品问题挑选加工：来料不合格，通过物料评审，品质主管同意挑选使用，告知生产部门对物料进行挑选分类。并最终由检查员检查确定，做好标识，辨别寄存。可使用物料办理入库手续，待生产。不合格物料办理退货手续。入仓：仓库接到检查通行单，安排入仓；存档：所有文献检查记录存档供应商/仓管员送检员检查员检查员品管主管仓管员采购员检查员品质主管仓管采购员品质主管有关部门负责人仓管员检查员送货单送检单检查汇报单来料检查原则检查汇报单检查汇报单供应商每批供应登记表送检告知书来料检查汇报检查汇报单来料检查汇报品管部：进料工作流程图品管部：生产过程工作流程表流程论述负责人记录/参照原料，物料投产首件检查首检合格，同意继续生产告知有关部门进行改善成品待检品质异常提报过程巡验存档NGNG责任部门分析原因，提出改善对策实行改善，确认效果原料，物料投产：根据生产计划原料，物料投入生产；检查员查对物料及来料品质状况首件检查：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产产品进行自检，合格后告知检查员进行首件检查，如有需要应取样送试验室进行检测首检不合格：告知有关部门有关人员进行改善，首检合格：同意继续生产；过程巡检：过程检查员在生产过程中要定期巡检，对生产过程中人员，机器，物料，操作措施，生产工艺进行检进，并2小时记录一次；品质异常提报：巡检过程中发现不良率超过管制界线（2%以上）或批量问题，规定停产。半小时内应进行品质异常提报；有关责任负责人进行分析改善，检查员进行效果确认；成品待检：生产完毕产品将进入出货检查待检区；将对成品抽样检查各指标；存档：把各项检查记录，检查记录，整改意见书等保留起来。生产部现场QC生产部现场QC现场QC现场QC检查员检查员领料单首检记录单检测汇报单首检记录单现场巡检登记表品质异常处理单成品入库检查汇报所有有关文献品管部：出货工作流程表流程论述负责人记录/参照成品待检告知告知有关人员存档检查OKNG出货办理入库让步接受返工待检告知：生产部告知QA对产品进行检查，准备出货，检查员准有关检查资料（订单资料，样品，图纸，检查原则，抽样计划等）检查：对照出货告知，查对产品名称，规格，标签，进行抽样检查，并将检查成果记录告知有关人员：检查不合格货品告知有关人员进行评审；让步接受：如不合格缺陷对产品功能或外观没有多大影响，业务部门可提出让步接受，检查员在物料标识卡上进行标识，鉴定不合格产品由生产部门进行返工处理；办理入库：对检查合格或让步接产品可以办理入库手续，准备出货；出货：产品检查汇报交予物流部，出货；存档：把有关文献存档以备查。生产部/仓管员检查员有关部门负责人检查员生产部/仓管员仓管员检查员出货告知单成品检查汇报成品检查汇报入库单送货单所有文献记录不合格品控制流程流程论述负责人记录/参照不合格采购品信息反馈不合格成品不合格标识和隔离拒收返工报废不合格半成品制定纠正防止措施不合格品评审处置方式存档不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现不合格品；不合格半成品：在生产过程中出现不合格品；不合格成品：最终成品检查不合格或者客户退回不合格品；不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同步予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部告知相关人员协作处理；不合格品评审：有关负责人对不合格品进行评审；处置方式：评审最终定出合适处理措施；拒收：对外购、外协产品中所出现不合格品拒绝接受；返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范规定不符，但经返工后能到达原规定规定不合格品称为返工品（特点：返工后也许成为合格品。）；报废：对有问题产品进行销毁；制定纠正防止措施：品管部负责组织原因分析与纠正和防止措施制定，有关人员必须签名承认；存档：所有有关资料存档。仓管员检查员现场QC销售部品管部制程人员生产部门品管部门有关负责人有关负责人品管部生产部有关人员品管主管生产主管来料检查汇报出货检查汇报质量异常处理单不合格品处理单产品报废申请单