气门摇臂轴支座说明书.doc

目 录第1章 零件分析 21.1 零件作用分析 21.2 零件工艺分析 2第2章 拟定毛坯、画毛坯零件合图 4 2.1 选择毛胚种类 4 2.2 拟定毛胚尺寸及加工总余量 5 2.3 设计绘毛胚图 6第3章 工艺规程设计 73.1 定位基准的选择 73.2 制定工艺路线 83.3 选择加工设备及刀、夹、量具 93.4 加工工序设计 113.5 时间定额计算 113.6 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 XXX第4章 气门摇臂轴支座工序专用夹具设计 244.1 拟定夹具的结构方案 244.2 设计夹具体 274.3 在夹具装配图上标注尺寸、配合及技术规定 27总结参考文献第1章 零件分析1.1 零件作用分析本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于减少汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔规定的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图中具体标注。图1.1 气门摇臂轴支座零件图1.2 零件的工艺分析通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图对的、完整，尺寸、公差以及技术规定齐全。通过对零件图的具体审阅，该零件的基本工艺状况已经大体掌握。重要工艺状况如下叙述：零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简朴，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，并且加工面重要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置规定如下：1. 外圆的上端面以及与此孔相通的通孔，粗糙度均为12.5；2. 36mm下端面，根据零件的总体加工特性，366mm为整个机械加工过程中重要的基准面，粗糙度为12.5，因此在制定加工方案的时候应当一方面将此面加工出来；3. 外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒的角，粗糙度为12.5；以及的通孔，在这里由于通孔所规定的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所规定的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达成此孔加工的技术规定。4. 的前后端面，粗糙度为2.5；前后端面倒的角，粗糙度为12.5；以及的通孔，的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观测零件图就可以知道，的孔规定的表面粗糙度和位置精度和的通孔同样都是比较高的，的通孔表面粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm的地面的平行度为0.05；通过上面零件的分析可知，36mm下端面和上端面的表面粗糙度规定都不是很高，因此都不需要精加工来达成规定，并且这两个面也是整个加工工程中重要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达成精度规定，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且可以更好的保证其他表面的位置精度规定。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简朴的零件，所以根据各加工表面的技术规定采用常规的加工工艺均可保证，简朴的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出36mm下端面以及上端面，并钻出的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出和的外圆端面，并钻出这两个精度规定比较高的空，最后翻转零件，深孔加工出的斜油孔。第2章 拟定毛坯、画毛坯零件合图2.1 选择毛坯种类机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又也许有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，减少机械加工成本，但往往会增长毛坯的制导致本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。1.材料的工艺性能材料的工艺性能在很大限度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。2.毛坯的尺寸、形状和精度规定毛坯的尺寸大小和形状复杂限度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。3.零件的生产大纲选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产大纲相适应，才干获得最佳的经济效益。生产大纲大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产大纲小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。根据上述内容的几个方面来分析本零件，零件材料为HT200，一方面分析灰铸铁材料的性能，灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；另一方面，观测零件图知，本设计零件尺寸并不大，并且其形状也不复杂，属于简朴零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达成较为抱负的表面精度，可选择砂型铸造方法；再者，前面已经拟定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。2.2拟定毛坯尺寸及机械加工总余量根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm，宽37mm，高62mm。查阅机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-1 按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为CT8-CT12，取铸件公差等级为CT10。再根据毛坯铸件基本尺寸查阅机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-3 ，按前面已经拟定的铸件公差等级CT10差得相应的铸件尺寸公差。查阅机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-5 按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为灰铸铁，查得铸件所规定的机械加工余量等级为E-G,将规定的机械加工余量等级拟定为G，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅机械制造工艺设计简明手册13表2.2-4 规定的铸件机械加工余量。由于所查得的机械加工余量合用于机械加工表面，的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了的外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需通过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表：表2.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸上端面2.64下端面2.64前端面2.64后端面2.64前端面2.24后端面2.242.3 设计毛坯图 绘图1.拟定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册13表2.2-6 本零件毛坯砂型铸造斜度为。2.拟定分型面 由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。3.毛坯的热解决方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行机械加工前应当做时效解决。图2.2 气门摇臂轴支座毛坯图第3章 工艺规程设计3.1 定位基准的选择 定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用通过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。1.粗基准的选择原则为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度规定较高的表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免反复使用。2.精基准的选择原则“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统一”原则 尽也许在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序规定加工余量小而均匀，应选该加工表面自身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准“原则 当两个表面互相位置精度及尺寸、形状精度都规定较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简朴、操作方便。根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简朴的零件，孔、孔以及孔均为零件设计基准，均可选为定位基准，并且孔和孔设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的孔和加工后的36mm下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选外圆端面及未加工的36mm下端面为粗基准。3.2 制定工艺路线 在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，拟定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下：图3.1 定位面,加工面代号指示图工序：铸造； 工序：清砂，检查；工序：时效解决HBS187-220工序：以36mm下底面C以及外圆端面G或F定位，粗铣上端面A； 工序：以粗铣后的上端面A以及外圆端面G或F定位，粗铣36mm下底面C；半精铣36mm下底面C；工序：以加工后的36mm下端面C，36mm底座左端面B以及端面G或F定位，钻通孔；工序：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及后端面G定位，粗铣前端面F，粗铣前端面I，半精铣前端面F； 工序：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及前端面定位F，粗铣后端面J，粗铣后端面G，半精铣后端面G；工序：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面V，端面G或F定位,钻扩粗铰精铰通孔，并倒角；工序：以加工后的内孔表面G，以加工后的36mm下端面C，端面G或F定位, 钻扩粗铰精铰通孔，并倒角；工序：以上端面A偏以及端面G或F定位，钻偏内孔；工序：钳工去毛刺，清洗；工序：终检。3.3 选择加工设备及刀、夹、量具机床及工艺装备的选择是制定工艺规程的一项重要工作，它不仅直接影响工件的加工质量，并且还影响工件的加工效率和制导致本。1.机床的选择原则 机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应； 机床的精度应与工序规定的精度相适应； 机床的功率应与工序规定的功率相适应； 机床的生产率应与工件的生产类型相适应； 还应与现有的设备条件相适应。2.夹具的选择 本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。3.刀具的选择 刀具的选择重要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所规定的精度以及表面粗糙度、生产率及经济性等。在选择时应尽也许采用标准刀具，必要时可采用符合刀具和其他专用刀具。4.量具的选择量具重要根据生产类型和所检查的精度来选择。在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些高生产率的专用量具。查机械制造工艺设计简明手册13所选择的加工工艺装备如下表所示：表2.3 气门摇臂轴支座加工工艺装备选用工序号机床设备刀具量具工序 铸（免填）游标卡尺工序 检游标卡尺工序 热解决游标卡尺工序 铣 卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序 铣卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序 钻立式钻床Z525直柄麻花钻11卡尺、塞规工序 铣卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序 铣卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序 钻TX617卧式镗床麻花钻、扩钻、机用铰刀内径千分尺，塞规工序 钻TX617卧式镗床麻花钻、扩钻、机用铰刀内径千分尺，塞规工序 钻立式钻床Z525直柄麻花钻塞规工序 钳（免填）游标卡尺工序 检内径千分尺、游标卡尺、塞规3.4加工工序设计本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。本零件气门摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；并且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不仅可缩短辅助时间，并且由于在一次装夹中加工了许多表面，有助于保证各加工表面之间的相对位置精度规定。1.机械加工顺序（1）遵循“先基准后其他”原则，一方面加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm下端面以及通孔。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3） 遵循“先主后次”原则，先加工重要表面和外圆前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏内孔。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工36mm下端面，上端面，后加工通孔；先加工和外圆前后端面，后加工通孔，通孔。2热解决工序机械加工前对铸件毛坯进行时效解决，时效解决硬度HBS187-220,时效解决的重要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。3.辅助工序毛坯铸导致型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检查，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完毕之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。3.5切削用量以及基本时间定额的拟定工序 粗铣上端面A切削深度 。进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造基础课程设计基础教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际（4）基本时间的拟定 铣削常用符号如下：z铣刀齿数铣刀每齿的进给量，mm/z工作台的水平进给量，mm/min工作台的进给量，mm/min，铣削宽度，mm铣削深度，mmd铣刀直径，mm查机械制造技术基础课程设计指南2表2-28得此工序机动时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=。根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=22mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序 加工36mm下端面1.工步一 粗铣36mm下底面C（1）切削深度 。（2）进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际基本时间的拟定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。2.工步二 半精铣36mm下底面C（1）切削深度 。（2）进给量的拟定 此工序选择YG8硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）切削速度的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157=124m/min，计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表，拟定n=490r/min，再计算实际切削速度（4）基本时间的拟定 根据铣床的数据，主轴转速n=490r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序 钻通孔切削深度 。进给量和切削速度的拟定 选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下：，查机械制造技术基础课程设计指南2表5-134，取，取，根据上面数据，计算主轴转速，查立式钻床Z525主轴转速表，取n=1360r/min，计算实际切削速度，。基本时间的拟定，一方面查机械制造技术基础课程设计指南2表2-26，查得钻削机动时间计算公式，=（14），钻孔深度，所以 工序 粗铣以及半精铣端面1.工步一 粗铣前端面F切削深度 。进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际。（4）基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表2-28得此工序机动时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=。根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。工步二 粗铣前端面I切削深度 。进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表2-28得此工序机动时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=26mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工步三 半精铣前端面F切削深度 。进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表2-28得此工序机动时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序 粗铣以及半精铣端面工步一 粗铣后端面J切削深度 。进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表2-28得此工序机动时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=26mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工步二 粗铣后端面G切削深度 。进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表2-28得此工序机动时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，3.工步三 半精铣后端面G切削深度 。进给量的拟定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的拟定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造基础课程设计基础教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表2-28得此工序机动时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序 钻扩粗铰精铰的孔工步一 钻的通孔切削深度。进给量和切削速度的拟定 根据此孔最终规定的表面粗糙度的规定，拟定钻头为硬质合金直柄麻花钻，查表选择如下参数钻头：，查表机械制造技术基础课程设计指南2表5-134，查得，取，查得，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再计算实际切削速度。基本时间的拟定 一方面查机械制造技术基础课程设计指南2表2-26，查得钻削机动时间计算公式，=（14），钻孔深度，见机械加工工艺师手册10表28-42，所以工步二 扩孔至切削深度进给量和切削速度的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-87，拟定扩孔钻为YG8硬质合金直柄麻花钻，选，查机械制造技术基础课程设计指南2表5-128，查得，取，再查机械加工工艺师手册10表28-33，拟定，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再计算实际切削速度。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-26，得扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：，扩通孔长度，见机械加工工艺师手册10表28-42，工步三 粗铰至切削深度。进给量和切削速度的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-93，拟定钻头为硬质合金直柄机用铰刀，参数如下，查机械制造技术基础课程设计指南2表5-136，查得进给量，取，由于此工步为粗铰，查得，取，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再根据主轴转速计算实际的切削速度。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-26，得扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：，扩通孔长度，见机械加工工艺师手册10表28-42，工步四 精铰至切削深度。进给量和切削速度的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-93，拟定钻头为硬质合金直柄机用铰刀，参数如下，查机械制造技术基础课程设计指南2表5-136，查得进给量，取，由于此工步为精铰，查得，取，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再根据主轴转速计算实际的切削速度。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-26，得扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：，扩通孔长度，见机械加工工艺师手册10表28-42，工序 钻扩粗铰精铰的孔工步一 钻的通孔切削深度。进给量和切削速度的拟定 根据此孔最终规定的表面粗糙度的规定，拟定钻头为硬质合金直柄麻花钻，查表选择如下参数钻头：，查表机械制造技术基础课程设计指南2表5-134，查得，取，查得，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再计算实际切削速度。基本时间的拟定 一方面查机械制造技术基础课程设计指南2表2-26，查得钻削机动时间计算公式，=（14），钻孔深度，见机械加工工艺师手册10表28-42，所以工步二 扩孔至切削深度。进给量和切削速度的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-87，拟定扩孔钻为YG8硬质合金直柄麻花钻，选，查机械制造技术基础课程设计指南2表5-128，查得，取，再查机械加工工艺师手册10表28-33，拟定，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再计算实际切削速度。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-26，得扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：，扩通孔长度，见机械加工工艺师手册表28-42，工步三 粗铰至切削深度。进给量和切削速度的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-93，拟定钻头为硬质合金直柄机用铰刀，参数如下，查机械制造技术基础课程设计指南2表5-136，查得进给量，取，由于此工步为粗铰，查得，取，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再根据主轴转速计算实际的切削速度。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-26，得扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：，扩通孔长度，见机械加工工艺师手册10表28-42，工步四 精铰至切削深度。进给量和切削速度的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-93，拟定钻头为硬质合金直柄机用铰刀，参数如下，查机械制造技术基础课程设计指南2表5-136，查得进给量，取，由于此工步为精铰，查得，取，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再根据主轴转速计算实际的切削速度。基本时间的拟定 查机械制造技术基础课程设计指南2表2-26，得扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：，扩通孔长度，见机械加工工艺师手册10表28-42，工序 钻偏内孔切削深度进给量和切削速度的拟定 根据此孔最终规定的表面粗糙度的规定，拟定钻头为硬质合金直柄麻花钻，查表选择如下参数钻头：，查表机械制造技术基础课程设计指南2表5-134，查得，取，查得，根据以上数据计算主轴转速，查Z525立式钻床主轴转速表，取，再计算实际切削速度。基本时间的拟定 一方面查机械制造技术基础课程设计指南2表2-26，查得钻削机动时间计算公式，=（14），钻孔深度，见机械加工工艺师手册10表28-42，所以第4章 气门摇臂轴支座零件专用夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，减少劳动强度，需要设计专用夹具。通过度析并与指导老师协商，决定设计第，道工序加工通孔和通孔专用夹具，本夹具将用于TX217卧式钻床，刀具为直柄麻花钻，扩钻，机用铰刀。4.1 拟定夹具的结构方案 1拟定定位方案，选择定位元件根据我们所选择的工序来具体观测零件图，根据图中零件所规定的位置尺寸，以及形位精度规定，来拟定夹具的结构方案。图3.1 气门摇臂轴支座重要形位尺寸本两道工序可以在同一夹具上加工完毕，如图，工序加工规定保证的位置精度重要是两加工孔中心距尺寸（560.05）mm及平行度公差0.05mm，尚有孔与底面尺寸（240.03）mm以及孔与底面尺寸（490.05）mm。根据基准重合原则，应选择孔和地面为重要定位基准，即工序简图中所规定的定位基准是恰当的。定位元件选择一个长定心轴，定心轴与定位孔的配合尺寸为（定位孔，定心轴），定心轴下端与夹具体底板上孔的配合尺寸为（底板孔，定心轴底端），定心轴上端部分为螺杆，用六角螺母加紧。对于工序尺寸（560.05）mm而言，定位基准与工序基准重合误差，由于定位副制造误差引起的定位误差。，因此定位误差小于该工序尺寸（560.05）mm制造公差0.10mm的1/2，因此上述方案可行。定位方案以及定位结构图如下：图3.2 工序定位方案图图3.3 工序定位结构图2 拟定导向装置本工序两孔加工的精度规定较高，采用一次装夹完毕钻，扩，粗铰，精铰4个工步的加工，故此夹具采用与孔尺寸相相应的快换钻套做导向元件，相应的卧式镗床上面采用快换夹头。图3.4 导向装置结构图如图所示，两衬套与快换钻套间的配合尺寸为，衬套与钻模板之间的配合尺寸为。3 拟定夹紧机构在机械加工工艺设计中，已经拟定气门摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，在此工序夹具中选择螺旋夹紧机构夹紧工件。如下图所示，在定心轴上直接做出一段螺杆，装夹工件时，先将工件定位孔装入带有螺母的定心轴上，实现定位，然后在工件与螺母之间插上开口垫圈，最后拧紧螺母压紧工件。图3.5 工序夹紧机构图4 拟定辅助定位装置 为了减小加工时工件的变形，保证加工时工艺系统的刚度，后端面处增长辅助支承，具体机构图如下：图3.6 辅助定位装置图4.2设计夹具体夹具体的设计应通盘考虑，使上述各部分通过夹具体可以有机的联系起来，形成一个整体。考虑夹具与机床的连接，由于是在卧式镗床上使用，夹具安装在工作台上直接用钻套找正并用压板固定，故只需在夹具体上留