400万吨选煤厂施工组织与工艺设计.doc

煤焦有限公司
400万吨洗煤主厂房设备、管道安装及非标制安

施工组织设计

山西天冶建筑工程有限公司
四月四日

目 录

1.工程概况
2.工程量记录
3.施工组织与施工进度、质量控制
4.工艺钢结构的制作、安装工艺的控制
5.设备安装
6.管道安装
7.质量保证措施
8.安全保证措施
9.进度保证措施
10.项目部组织机构
11.施工机具配置及劳动力需用计划
12.特殊工种证件附录

1、工程概况
选煤厂，位于 ，该选煤系统选用“重介浮选工艺”，设计生产能力400万吨/年。系统由西安选煤设计公司设计。本施工组织设计方案涉及：a、主厂房的标准机械设备安装工程，非标准设备制作、安装、防腐蚀工程，工艺管道（不含耐磨消防管道）安装、防腐蚀工程；b、浓缩车间到主厂房的工艺管道（不含耐磨消防管道）安装、防腐蚀工程；c、受煤坑的给煤机安装；d、一期工程中的22条胶带运送机安装工程。
我公司以“诚信为本，业主为天”的准则为理念，坚持“以人为本，高质微利”的施工方针。“一切为了业主，为了业主的一切”建设一座质量一流上乘的高标准工厂。天冶公司与宏盛选煤有限公司共同谋求公司的开拓、发展、创新、超越。
2、 工程量记录
名 称
单 位
数 量
备 注
非标设备制安
吨
约130

设备安装
台
约500

皮带运送机安装
条
16
含4台刮板机
起重设备
台
22

3、 施工组织与施工进度、质量控制
3.1、施工组织
3.1.1、本工程有公司组建选煤有限公司建设施工项目经理部。具体由项目经理总体负责策划，带领项目经理部有关施工管理人员根据业主意图，安排掌握总体进度。下设一名现场施工经理牵头负责施工进度及安环工作，由工程师总体协调各施工队的质量技术控制。
3.1.2、根据所承揽的工程项目，有工艺结构制作安装、机械安装、工艺管道安装、防腐蚀四个工段（队）。
3.1.3、各段（队）长对安装工作、施工质量领头负责，并具体分管施工过程中的各项工作。
3.2、施工进度控制
3.2.1、按业重规定，从工程施工的实际出发，先组织原材料进场（根据轻重缓急），为工程实际制、安创一个良好的条件。
3.2.2、在实际工程施工时，遵照业主对总图运送施工的硬条件，安排施工进度（进度计划另发）。我公司的原则是：要把制安工程安排的合合适适，要工程“见缝插针”，尽百分之一百二十的努力把施工进度往前赶，使业主早日投产见效。
3.3、施工质量过程控制
3.3.1、以“诚信为本，业主为天”的准则，贯彻“以人为本，高质微利”施工质量方针，在业主的督导下严格控制质量，争取各项工程为合格工程。
3.3.2、强化教育职工对施工质量的双百方针意识，即工程施工合格率百分百，使业主认同施工质量满意率百分百。
3.3.3、建立、建全各段（队）质量保证体系、各段（队）一把手均为质量第一负责人，各段（队）设质量检查员行使质量否决权。
3.3.4、施工前对施工人员做好质量技术的交底与教育工作，使每个操作者明确各项工序的质量规定及标准。
3.3.5、强化施工质量程序，充足做好施工前期的质量技术准备工作，保证各分项（各工序）工程报检制度的贯彻。
3.3.6、坚决对不符合质量标准规定的工程的否决，不合格立即做返工解决。
3.3.7、实行质量签字负责制，严把施工质量关，对每道的工序报验，由业主代表签证合格后，方能进行下道工序的施工。
4、 工艺钢结构的制作、安装工艺的控制
4.1、工艺结构段（队）一把手负责全面工作，负责工艺钢结构的施工工艺技术编制工作（各单项工艺另定）。
4.1.1、工艺钢结构的制作、安装必须按设计施工图（工艺排版图）进行，所用的工艺文献必须满足设计图的技术规定（如所编制的制安工艺、技术措施设计），并在施工中严格执行，严格实行，质量验收按GB50300国家标准办理。
4.1.2、工程中所用的钢材、连接材料、焊接材料、防腐材料等的品质、规格均应符合设计，各种材料除有品质合格证明外，尚应进行必要的宏观对号检查，以确认材料是否符合设计。
4.1.3、工程中所用的钢材、连接材料、焊接材料、防腐材料经自检合格后，以书面的形式提请业主代表签证，经批准后方可用于工程中。
4.1.4、除4.1条各项规定除外，制作与安装用的各种主材尚应满足国家标准《钢结构施工质量验收规范》GB50202-2023中的规定。
4.2、工艺钢结构制作安装工艺
4.2.1、工艺钢结构制作安装工艺流程 详见流程表，表4.2.1
3、零件制作
3.1
号料
3.2
切割
3.3
制孔
3.4
边沿加工
3.5
弯制成形
3.6
零件矫正

1、材料准备
1.1
材料验收
1.2
分类堆放
1.3
材料矫正
2、工艺措施
2.1
编辑工艺
2.2
制作样子

5、组装加固
5.1
组对
5.2
焊接
5.3
部件矫正
5.4
端部加工
5.5
制作安装孔
5.6
制作吊装环

4、零件管理
4.1
分类堆放
4.2
防潮措施
6、防腐蚀
6.1
除锈
6.2
涂油漆

7、吊、安装
7.1
基础复测
7.2
吊安装就位、安装
7.3
焊接（栓顶）加固

表4.2.1
4.2.2、钢材（板、型、管）进场控制
4.2.2.1、一般规定
a、进厂钢材的品种、几何尺寸必须符合各单项工程设计的规定，并进行自检（外观、尺测）验收。
b、进厂验收检查批原则上与各分项工程检查批一致，也可以根据工程规模及进料实际情况划分检查批。
4.2.2.2、重要项目控制
a、进场钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计规定。
b、进场钢材要全数逐个验证，要全数验证。验证内容为：品种、规格、有无合格证明及检查报告证明。
4.2.2.3、一般项目控制
a、钢板几何尺寸公差、偏差应符合其产品质量规定。检查方法用直尺、卡尺测量。
b、型材几何尺寸公差、偏差应符合其产品质量规定。检查方法用直尺、卡尺测量。
c、钢材的外观质量除应符合现行国家标准规定外，尚应符合下列规定、检查方法、全数观测检查。
c.a、当钢材表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许差值的1/2；
c.b、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；
c.c、钢材的端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
4.2.2.4、钢材进场验收后应按品种、规格分别堆放、整齐，必要时作相应标记，尚应有以下措施：
a、长时间堆放的钢材要有防雨、防潮湿的措施。
b、长时间堆放的钢材不应直接与地面接触，须应垫上物件与地面隔开。
4.2.2.5、钢材因长途运送、装卸等产生较大变形了，应进行现场校正（校直、校平），矫正时，除按标准进行和检查外，尚应符合下列工艺规定：
a、材料变形弯曲半径≧材料厚的20倍时，要进行热矫正，矫正后钢材温度≧723℃时，要重新加热至1000℃-1100℃后经空冷至室温。
b、低合金钢加热冷却要有保温措施，必要时有制定冷却工艺。
c、奥氏体不锈钢校正后，须进行固溶解决。
4.2.3、工艺措施控制
4.2.3.1、具体阅读设计图纸，遵照业主意图，根据国家施工标准，结合现场实际，认真编制制、安工艺。
4.2.3.2、根据业主代表批示的施工工艺，制作必要的下料样板、样杆。所制作的样板、样杆除符合工艺规定尚应符合下列规定：
a、所制作的样板、样杆应编号保存，使用时应认真核对后，方可使用。
b、样板、样杆如发生变形（如弯曲、扭曲）应矫正后，校对尺寸确认合格后亦可使用。
c、样板、样杆要做到认证无误后，才可使用。
4.2.4、零件制作过程控制
4.2.4.1、号料前认真阅读设计图纸及有关技术文献，并确认所用材料的品质、品种、规格是否符合设计规定后，方能进行号料。
4.2.4.2、号料除按设计和国家标准规定办理外，还要按照下列规定号料:
根据工艺规定预放焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量，具体如下：
A、对接焊缝沿焊缝方向留0.7/1000㎜
B、对接焊缝垂直于焊缝方向每个对口留1㎜
C、格构式结构的角焊接缝按每米留0.5㎜计
D、加工余量按工艺规定定，一般留3-5㎜/m
4.2.5、钢材切割过程控制
4.2.5.1、根据现场实际，采用气割、等离子割、砂轮锯割三种方法。不管用什么方法切割，但是必须符合下列切割允差规定：
a、型钢的切割面应垂直于轴线
b、切割线与号料不大于2㎜
c、端部的斜度≦2°
d、切口有毛刺、渣时，应用砂轮机磨光
e、气割前应清除切割区域表面的氧化铁及污物，气割后应清除熔渣和飞溅物
f、切割端面粗糙度﹤100
4.2.5.2、气割时钢材必须垫起，使其距离地面在100㎜
4.2.5.3、雨天、雾天严禁切割钢材
4.2.5.4、刚才切割后严禁用水淬凉，应在空气中冷却至室温。
4.2.6、零件制孔过程控制
4.2.6.1、配合及紧固孔采用钻孔，除符合设计及标准外，尚应符合下列条项：
ａ、孔距允许偏差（表4.2.6.1.ａ）
项目
孔距 ±㎜
≤500
500-1200
1201-3000
≥3001
同一组内任意2孔距离
1.0
1.5
—
—
相间2组的端孔间距离
1.5
2.0
2.5
3.0
ｂ、本设计的螺栓孔为Ｃ级（Ⅱ类孔），查标准孔的精度是㎜：孔表面粗糙度R4＞２5um，孔的○度2.0，孔的⊥度0.03t,且不大于2.0（t=孔深）。
C、自身连接用孔一般规定采用配偶同作，与其他工件连接用孔一般采用现场配做。
ｄ、钻孔后，孔的两端用边能倒角制顿。
4.2.6.2通气孔、工用孔等采用气割，但应美观大方，孔用目测须光滑，无毛刺。
4.2.7、边沿加工控制
4.2.7.1、钢板焊接边沿采用半自动火焰切割及等离子半自动切割，除按设计规定进行切割外，尚应符合下列规定：
ａ、应符合ＧＢ/Ｔ９８５-１９８８、气焊、手工焊及气体保护焊焊缝的基本与尺寸。
b、用与焊接的端边应清除氧化铁皮。
C、本方案≤10㎜的钢板焊接时采用Ⅰ型（矩型）坡口，10㎜以下钢板可单面焊。≧10㎜钢板须双面焊。
4.2.8、弯制成形控制
4.2.8.1、弯制成形分两种方法进行
4.2.8.1.1、在常温下，冷弯成形的弯曲半径不宜过小，以免钢材表面失去型性及产生龟裂。钢材弯曲最小半径见表4.2.8.1.1。
钢材
类别
图例
相应
轴
矫正
弯曲
r
t
r
t
钢板
扁钢

x-x
t/50
L2/400t
25t
L2/200t
y-y
100b
L2/800b
50b
L2/400b
角钢

x-x
90b
L2/720b
45b
L2/360b
槽钢

x-x
50b
L2/400h
25h
L2/200h
y-y
90b
L2/720b
45b
L2/360b
工字
钢

x-x
50h
L2/400h
25h
L2/200h
y-y
50b
L2/400b
25b
L2/200b
4.2.8.1.2、冷弯成形可在弯制机上进行，也可以胎具手工配合弯制。
4.2.8.1.3、热弯成形，当钢材过厚，弯曲半径较小时，应采用热塑状态下弯曲，一般将钢材加热至1000-1100℃，在事先准备的模具上进行弯曲成形，弯曲后零件应在常温下缓慢而均匀的使零件冷却，以防钢材脆化及龟裂。
4.2.9、零件矫正控制
4.2.9.1、按4.2.2.5项进行矫正外，尚应注意以下规定：
a 、零件矫正应符合下列允许偏差，表4.2.9.1.a
零件矫正后允许偏差值
项目
允许偏差㎜
图例
钢板局部
t≤14, 1.5

平面度
t﹥14, 1.0
型钢弯曲失高
l/1000且不大于5.0

角钢肢的垂直度
b/100双肢栓按角钢
的角度不大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80

工字钢、H型钢翼缘
对腹板的垂直度

b/100且不大于2.0

表4.2.9.1.a
b 、零件矫正后，零件不应有脆化、龟裂现象。
C 、反复矫正（2次以上）的零件应作热解决。
4.2.9.2、奥氏体不锈钢校正后，应考虑固溶解决。
4.2.10、半成品零件管道控制
4.2.10.1、按设备分品种、规格分别进行标记。标记应保存到组装前，尚应按下列规定办理：
a、按照标记分品种、规格进行堆放，注明数量等措施
b、未经保管员批准不得任意动用和移作安用。
4.2.10.2、零件堆放注意防潮，不准零件直接与地面接触，应垫以物件（约高100㎜）。
4.2.11、非标设备组对与加固措施
4.2.11.1、组装应在平台或模架上组对，所用的平台及模架应测平，并加以固定，保证组装的精确度。尚应遵守以下规定：
a、组装前，零件、部件应检查合格，连接面和焊缝周边30-50㎜内的铁锈、毛刺、污垢等要清除干净。
b 、板材、型材的拼接，应在组装前进行焊接，矫正。
4.2.11.2、采用夹具组装时，所拆除的夹具严禁损伤母材。
4.2.11.3、组对后的对接焊缝、T接焊缝、角焊缝应符合GB50205-2023标准规范及满足设计规定。
4.2.11.4、顶紧接触面应不小于全接触面积的75﹪紧贴，用0.5㎜尺检查，其插入深度不大于25㎜/m，边沿间隙不大于1.8㎜.
4.2.11.5、定位焊、应电焊、点焊的焊脚尺寸一般不宜超过所设计的焊脚尺寸。所用的焊材应与正式的焊材一致，并与母材相匹配。
4.2.11.6、组装后产品工艺措施应合理适当，不得影响焊接加固工序。
4.2.12、焊接加固控制
4.2.12.1、焊工经教育、考试合格后，方可上岗。
4.2.12.2、减少焊接变形及焊接应力的基本方法：
a 、焊接时应采用合理焊接顺序，如对称法、分段逆向焊法、跳焊法。注：分段逆向焊法应力较大不宜采用。
b 、在保证焊接质量的前提下，采用适当电流，快速施焊，以减少热影响区温度差，来减少焊接变形及焊接应力。
C 、产品尽也许一次组装完毕，点焊固定后用合理的焊接顺序一次施焊完毕。
d 、立体焊时，多焊工同时施焊，来减少收缩力矩的互相抵消。
e 、人为的把零件往相反的方向变形，以达成焊接变形的抵消。
4.2.12.3、焊缝除按设计（标准）施工外，尚应符合下列规定（本设计为Ⅲ级焊缝）：
a 、Ⅲ级焊缝外观质量允差应符合表4.2.12.3.a
检查项目
Ⅲ级焊缝允许偏差
未焊满
≦0.2㎜+0.04t且≦2㎜，每100㎜焊缝内未焊满累计长度≦25㎜
根部收缩
≦0.2㎜+0.04t且≦2㎜，长度不限
咬边
≦0.1t且≦1㎜，长度不限
龟裂
允许存在≦5㎜的弧坑裂纹
接头不良
缺口深度≦0.1㎜且≦1㎜，每100㎜焊缝内不得超过1处
表面气孔
每50㎜长度焊缝内允许存在直径﹤0.4t且≦3㎜的气孔2个，孔距应大于6倍孔径
表面夹渣
深度≦0.2㎜，长度≦0.5t且≦20㎜
表4.2.12.3.a
b 、焊缝焊脚尺寸允差，应符合表4.2.12.3.

项目
示意图
允许偏差（㎜）
T接与对接组合焊缝

hf≥(t/4)+0+0.4且≤10
角接焊缝

hf≥(t/2)+0+0.4且≤10
表4.2.12.3.b
c 、焊接余高及错边量应符合表4.2.12.3.c中的允差
项目
示意图
Ⅲ级允许偏差（㎜）
对接焊缝余高（c）

B﹤20时，C为0～3.5；B≥20时，C为0～5
对接焊缝错边（b）

d﹤0.15t,且d≦3.0
角焊余高（c）

hf≦6时，c为0～1.5；hf﹥6时，c为0～3.0
表4.2.12.3.c

4.2.12.4、焊接成形后应清除焊药皮，进行组拆合格后，亦可移交，否则应根据实际进行补焊，直到合格为止。
4.2.12.5、焊接材料的选用，见表4.2.12.5
焊接方法，焊接材料型号牌号，母材材质
手工电弧焊焊条
二氧化碳气体保护焊焊条
注意事项
型号
牌号
0235-Q235焊接
E4303
J422
H08Mn2Si
注焊缝无锈
16Mn-16mn焊接
E5003
J502
H08MnMoA
H08Mn2SiA
焊条预热防潮，注焊缝应无锈
E5016
J506
E5017
J507
Ocr18Nig-Ocr18Nig焊接
Eo-19-10-16
A102
A107

Q235-16Mn焊接
E4303
J422
H08
H08Mn
注焊缝应无锈
表4.2.12.5
4.2.13、成品矫正，应参照4.2.5项办法按设计规定标准进行。
4.2.14、端部加工应参照4.2.5.1项按照设计规定标准进行端部加工。
4.2.15、产品的安装孔制作应参照4.2.6项，按设计规定标准进行安装孔制作。
4.2.16、吊装环制作、安装应按设计进行，无设计按工艺规定制作、安装，但必须遵守以下原则：
a 、吊装点必须合理。
b 、吊装载重应大于设备的2-2.5倍。
C 、焊接必须可靠牢固。
4.2.17、产品防腐蚀控制
4.2.17.1、采用机具（如刺轮机、砂轮机）与人工互相配合除锈。除锈质量应达成下列规定：
a 、除锈等级应符合国家标准GB8923-88《钢材表面除锈蚀等级和除锈等级》的规定。
b 、除锈后的金属表面应无可见的油污和污垢，且没有附着的氧化铁皮、铁锈等附着物，底材应锃亮具光泽。
4.2.17.2、有下列情况应严禁除锈：
a 、空气相对湿度在85﹪时，不能除锈。
b 、雨雪雾天在室外不准除锈。
C 、机具除锈应选离可燃物、气体8m以上，否则不可除锈。
d 、最后一个工件，在大气中裸放不得大于4小时，否则要采用措施。
4.2.17.3、除锈质量按《钢结构管道涂装技术规程》YB/T9256有关规定检查。
4.2.18、涂装油漆控制
4.2.18.1、各种油漆必须符合设计规定及有关规定。进场的油漆必须带合格证及材质证明书，经报业主验证后，方可使用。
4.2.18.2、油漆的配比必须按单种油漆说明书进行严格操作配比。
4.2.18.3、涂装油漆尚应按下列规定进行：
a 、除锈表面等级应达成St3级。涂装前人工应将表面灰尘擦净（气体吹净），方可涂装。
b 、除锈后的工件与涂装间隔不大于4小时，否则工件要重新除锈。
c 、工件涂装时，要注意工件表面与大气温度，表面温度高于露点温度3℃以上，大气相对湿度在85﹪以下的条件中进行。
d 、工件表面除锈后被雨、水、雾、雪侵犯后，严禁涂装油漆，否则应重新除锈检查合格后方可涂装。
e 、涂装温度应在-5℃～33℃间进行，超过此范围要采用措施。
f 、油漆配比混合后，应按说明书在规定的时间内进行涂装。
g 、涂装中间漆及面漆时，每道漆在涂装前，要确认前道漆表面是否洁净，否则应解决合格后方可涂装。
4.2.18.4、涂装漆膜的厚度应按照标准进行。外观漆的色泽应按双方鉴定的技术规定办理。
4.2.18.5、涂装材料存放要有专门场地。
4.2.19、吊装安装过程控制
4.2.19.1、设备在安装前，应对前一工序的基础进行交接及验收，其项目办法如下：
a 、前工序必须提供完整的设备基础移交资料，否则不能对基础进行验收。
b 、根据前工序所提供的基础移交资料，检测基础是否符合设计，如不合格应由业主代表协调前工序进行解决。
c 、前工序应提供准确的基础资料及基础的坐标水准线。
d 、基础外观检查所移交的基础外观应符合设计及国家标准规范的规定。
4.2.19.2、根据设计规定及前工序所给出的水准及坐标线，测放设备安装施工及交验线。
4.2.20、设备吊装、设备基础解决、设备安装控制
4.2.20.1、设备吊装
a 、设备吊装前，必须具体阅读设别安装说明书，确认吊装点后，方可吊装。
b 、吊装要有专门人员指挥负责，吊装工、吊车司机必须经教育、考试上岗，进行吊装。
5、设备安装
5.1、设备及基础的检查：
5.1.1、基础复测：
设备安装前要根据图纸及土建测量资料对基础的外观、标高、中心线及平整度等进行复测。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等重大缺陷，基础上应当有土建单位留的中心墨线和标高点，基础的几何尺寸应符合图纸和施工规范规定，如发现基础缺陷和尺寸超差，应与基础施工单位联系。整修合格后才干进行安装，复测结果要做好记录。
5.1.2、设备基础允许偏差应符合下表的规定：
序号
项目
允许偏差（㎜）
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础坐标
0 -20
3
预留地脚螺栓
+20 0
4
基础上平面水平度
5
5.2、设备开箱检查：
5.2.1、设备到货后安装前检查设备包装箱的完好限度、数量、规格等，并作好记录。如包装箱损坏，应与有关制造商联系。
5.2.2、核对箱号，了解箱内大体情况，防止损伤设备。
5.2.3、开箱检查设备外管是否完好，型号、规格是否与图纸相符，部件有无缺损、锈蚀情况等，并做好记录。
5.2.4、拆箱后如不立即安装，应将小附件、精密件妥善保管。
5.3、设备安装
5.3.1、设备移位采用机械移位法进行移位。
标高0.291平台上设备，将运至现场设备进行外观检查，清除设备底面油污、油漆、泥土及螺栓孔内杂物，并做好安装需要的临时基准线标点和永久基准点标记。在安装平台上进行测量，并找平、找正基准面。设备安装基准点偏差应符合《设备安装工程施工及验收规范》的规定。在螺栓紧固前进行设备找正、找平，螺栓紧固后螺母与垫圈、设备底座接触应良好，螺栓应露出螺母，露出长度宜为1.5～5倍螺距，设备找平宜用垫板，垫板应符合以下规定：
a 、每组垫板应放置整齐，如采用斜垫板，那么每对斜垫板重叠面积应大于垫板面积的2/3。
b 、垫板组伸入设备底座，并露出底座外缘10～30㎜。
c 、每组垫板均应被压紧，压紧限度可用手锤轻击垫板，根据声响判断。
d 、钢垫板组互相应点焊牢固。
同样的方法安装5.00、7.00等标高处设备。
5.3.2、设备安装的困难点是在标高7.00米平台上大型设备安装-压滤机、筛子等设备的安装，设备进场后检查合格证及相关资料，开箱后进行设备油路检查，如有问题做好记录并与有关部门协商。由于底层钢梁已安装完毕，设备体积比较大，吊车站位影响吊杆的回转半径，所以需用50t吊车配合安装，设备吊装时必须按设备的规定拟定吊点，采用有效措施严防损坏设备。同理，精煤筛也需要50t吊车配合才干吊装。
5.3.3、吊装前校核钢梁上的安装孔位置、标高和水平度。特别时上下层有关联的设备要检查上下是否同心。
6、管道安装
6.1、一般规定
6.1.1、管道安装应具有下列条件：
a、与管道有关的土建工程已检查合格，满足安装规定，并办理交接手续。
b、与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
c、管道组成件及管道支撑件等已检查合格。
d、管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊规定的管道，其质量已符合设计文献的规定。
e、在管道安装前必须完毕清理工作。
6.1.2、法兰、焊缝及其他连接件的设立应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
6.1.3、安装的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有任何杂物在管内。
6.2管道预制
6.2.1、管道预制，宜按管道系统单线图施行。
6.2.2、管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图表白管道系统号和按预制顺序表白各组件的顺序号。
6.2.3、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表6.2.3的规定。

项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN﹤100
0.5
0.5
100≦DN≦300
1.0
1.0
DN﹥300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
表6.2.3
6.2.4、管道组成件的焊接、组装和检查，应符合GB50235-97的有关规定。
6.2.5、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
6.3管道安装
6.3.1、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
6.3.2、软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火解决时，安装前应进行退火解决。
6.3.3、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2㎜。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.3.4、高温或低温管道的螺栓，在试运营时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
a、管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表6.3.4的规定。
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250～350
工作温度
—
﹥350
350
工作温度
-20～-70
工作温度
—
<-70
-70
工作温度
表6.3.4
b、热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。
c、紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力拟定。当设计压力不大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。
d、紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
6.3.5、管子对口时应在距接口中心200㎜处测量平直度，当管子公称直径小于100㎜时，允许偏差为1㎜；当管子公称直径不小于100㎜时，允许偏差为2㎜。但全长允许偏差均为10㎜。
6.3.6、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.3.7、钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
6.3.8、在钢管道上不应焊接临时支撑物。
6.3.9、管道预拉伸（或压缩，同下）前应具有下列条件：
A、预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，经检查合格。
B、预拉伸区域支、吊架一安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架弹簧已设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。
C、预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。
6.3.10、当预拉伸管道的焊接需热解决时，应在热解决完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。
6.3.11、水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。
6.3.12、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
6.3.13、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
6.3.14、管道膨胀指示器应按设计文献规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。
6.3.15、蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文献规定设在便于观测的部位，并应符合下列规定：
A、监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。
B、监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。
C、监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300～500㎜的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。
D、蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布。
E、同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸一致，偏差值不应大于0.1㎜。
6.3.16、监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：
A、监察管段两端的壁厚。
B、各对蠕胀测点的径向尺寸。
C、蠕胀测点两旁管子的外径。
6.3.17、合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
6.3.18、埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运送和安装时应防止损坏防腐层。
6.3.19、管道安装的允许偏差应符合表6.3.19的规定。
项目
允许偏差（㎜）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN﹥100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
表6.3.19
6.4、连接机器的管道安装
6.4.1、连接机器额管道，其固定焊口应远离机器。
6.4.2、对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：
A、管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表6.4.2的规定。
法兰平行度、同轴度允许偏差
机器转速（r/min）
平行度（㎜）
同轴度(㎜)
3000～6000
≦0.15
≦0.50
>6000
≦0.10
≦0.20
表6.4.2
B、管道系统与机器最终连接时，应在连轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值小于0.02㎜；当转速不大于6000 r/min时，其位移值应小于0.05㎜。
6.4.3、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
6.4.4、管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检查，其偏差应符合第6.4.2条的规定。
6.5、阀门安装
6.5.1、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
6.5.2、阀门安装前，应按设计文献核对其型号，并应按介质流向拟定其安装方向。
6.5.3、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
6.5.4、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
6.5.5、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
6.5.6、安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
6.5.7、安装高压阀门前，必须复核产品合格证和实验记录。
6.5.8、安装安全阀时，应符合下列规定：
A、安全阀应垂直安装。
B、在管道投入试运营时，应及时调校安全阀。
C、安全阀的最终调校宜在系统上进行，启动和回座压力应符合设计文献的规定。
D、安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露。
E、安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应填写安全阀最终调校记录。
6.6、支、吊架安装
6.6.1、管道安装时，应及时固定和调节支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
6.6.2、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道、吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
6.6.3、固定支架应按设计文献规定安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
6.6.4、导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文献规定，绝热层不得妨碍其位移。
6.6.5、弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文献规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
6.6.6、支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
6.6.7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
6.6.8、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
6.6.9、管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
6.6.10、管道安装完毕后，应按设计文献规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
6.6.11、有热位移的管道，在热负荷运营时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
A、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文献的规定。
B、管托不得脱落。
C、固定支架应牢固可靠。
D、弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文献的规定。
E、可调支架的位置应调整合适。
7、质量保证措施
7.1、当进度、成本和工程质量发生矛盾时，要服从质量规定。
7.2、加强现场质量管理，关键工序施工时，工程技术人员应编制具体的作业设计、进行交底，并且必须在现场指导监督。
7.3、分项工程质量管理要明确负责人，实行质量奖罚制度。
7.4、工程交工资料要和工程进度同步进行。
8、安全保证措施
8.1、特殊工种操作人员持证上岗，安装现场设立施工警戒标记，非施工人员不得进入现场。进入现场的人员必须戴安全帽，遵守各项安全规定。
8.2、高空作业人员必须佩戴安全带，穿胶底鞋。施工作业方案交底的同时，进行安全作业方案交底。
8.3、项目部安全负责人要负责安全作业方案的审批并监督执行，进行现场巡视，检查和消除安全隐患。
8.4、当不能保证安全时，操作者可以拒绝上岗操作。对违章操作者进行批评教育和处罚。
8.5、天天上班前进行安全教育，并做好记录。
9、进度保证措施
9.1、项目负责人要具体掌握进度计划和实际进度，及时采用调整劳动力投入或增长工作时间等措施来保证计划的实现。
9.2、合理组织人员进行结构和设备的同时施工。
9.3、根据多劳多得的原则，实行分项承包制度，有效地调动员工的积极性，提高劳动生产效率。
9.4、项目部管理人员实行责任制，对施工的材料供应、设备供应等各方面工作分工负责，实行考核，工作业绩与奖励挂钩。
10．项目部组织机构：
项目经理：原慧伟
项目副经理：黄振国
项目总工：赵德亮
安 全 员：杜云红
结 构 队：赵伟民
管 道 队：赵 小
机 装 队：田昌宏
防 腐 队：林文才
11.施工机具配置
机械设备名称
规 格
数 量
汽车吊
50t
1台
汽车吊
25t
1台
汽车吊
16t
1台
平板车
车厢长12m,10t
2台
交流弧焊机
300A
15台
氧气切割工具
1#
2套
倒链
3~5t
4台
经纬仪

2台
水准仪

1台
卷板机
30型
1台
方水平

1个
起重绳扣
1/2”、 1”L=5m
各1副
切割锯

1台
角向磨光机

4台
千斤顶
15t
2台
线坠

1副
道木

30根
脚手板
3m
30块
磁力钻
22mm
1台
手把砂轮

1台
扭矩扳手
50kg-m
2把
百分表及磁力表座

1副
塞尺

1把
手枪钻
6mm
6把
密封胶枪

4把
万能表

1块
接地摇表