制剂工程3.docx

-精品word文档 值得下载 值得拥有-第一章 绪论1.制药机械的分类，按GB/T15692分为8类：（1）原料药设备及机械，如中药、生物制药、化学制药设备等。（2）制剂机械。（3）药用粉碎机械。（4）饮片机械，如选、洗、润、切、烘等。（5）制药纯水设备，如去离子水、注射用水设备等。（6）药品包装机械，铝塑包装机、瓶装机等。（7）药物检测设备，崩解仪,测定仪等。（8）其他制药机械设备，真空泵、空压机、空调净化设备等。2.制剂机械按剂型分为14类：（1）片剂机械，将中西原料药与辅料经混合、制粒、压片、包衣等工序制成各种形状片剂的机械与设备 ；（2）水针剂机械，将灭菌或无菌药液灌封于安瓿等容器内，制成注射针剂的机械与设备；（3）西林瓶粉、水针剂机械；（4）大输液剂机械；（5）硬胶囊剂机械；（6）软胶囊剂机械；（7）丸剂机械；（8）软膏剂机械；(9）栓剂机械；（10）口服液剂机械；（11）药膜剂机械；（12）气雾剂机械；（13）滴眼剂机械；（14）糖浆剂机械。3.制药机械产品代码，按全国工农业产品（商品、物资）分类与代码GB7635-87分，制药机械代码共六层。前二层65、64，即机械产品65、制药机械64；第三层:制药机械的大类；第四层:区分各剂型机械的代码；第五层:按功能分类的代码；第六层:按型式、结构分类。4.制药机械产品的型号编制来源于制药机械产品型号编制方法，其型号编制为主型号+辅助型号。（1）主型号：制药机械分类名称、产品型式、功能及特征型号。（2）辅助型号：主要参数、改进设计顺序号。（例：L Q TZ 3型提取罐，依次表示为：表示原料药机械及设备；表示萃取设备；正锥式提取罐；表示罐体公称容积3m3。BGCB4A型四泵直线式灌装机，依次表示为：表示药用包装机械；表示灌装机；功能代号，表示常压；特征代号，表示泵；表示灌装头数；表示第一次改进设计）5.制剂工程项目的设计的一般程序：设计前期工作阶段：设计前期各项准备工作；项目建议书；审查及批准；可行性研究报告；审查及批准。设计工作阶段：编制设计任务书；初步设计；初步设计审查；施工图设计。设计后期服务阶段：组织工程施工；进行生产准备；竣工验收和交付生产。第二章 GMP与制剂工程1.药品生产质量管理规范又称最佳生产工艺规范,英文名：Good Manufacturing Practices for Drug 缩写GMP 。所谓GMP，是指从负责指导药品生产质量控制的人员和生产操作者的素质到生长厂房、设施、建筑、设备、仓储、生产过程、质量管理、工艺卫生、包装材料与标签，直到成品的贮存与销售的一整套保证药品质量的管理体系。GMP的中心思想：任何药品质量形成是设计和生产出来的，而不是检验出来的。（解释：因此必须强调预防为主，在生产过程中建立质量保证体系，实行全面质量保证，确保药品质量。）GMP的三个要素：硬件：指厂房，设备。软件：生产方式、管理办法。湿件：就是指人员，是系统的操作者，起着决定性作用。GMP三大目标：将人为的差错控制在最低限度；防止对药品的污染；建立严格的质量保证体系，确保产品质量。GMP赋予药品质量新的概念：药品不仅要符合质量标准，而且其生产全过程必须符合GMP，只有同时符合这两条件的药品，方可作为合格的药品放行、销售。GMP的基本点是为了保证药品质量，必须做到防止生产中药品的混批，混杂污染和交叉污染。实施GMP的目的与意义：确保药品质量，保证人们的用药安全、有效；使药品监督管理部门对药品生产企业的检查、监督有法可依；与国际接轨，参与国际医药市场的竞争。GMP认证工作的作用和意义：提高产品信誉，增强产品的竞争能力；给企业带来信誉及利润；建立完善的质量体系；供方取得需方信任的手段；提高产品质量；保护消费者及环境安全；提高产品在国际市场上的地位，促进对外贸易。GMP适用于药物制剂生产的全过程及原料生产中影响成品质量的精制、烘干、包装等过程。2. GMP与药厂总体规划：厂区的划分和组成：主要生产车间（原料、制剂等）；辅助生产车间（机修、仪表等）；仓库（原料、成品库）；动力（锅炉房、空压站、变电所、配电间、冷冻站）；公用工程（水塔、冷却塔、泵房、消防设施等）；环保设施（污水处理、绿化等）；全厂性管理设施和生活设施（厂部办公楼，中央化验室，研究所、计量站、食堂、医务所等）；运输道路（车库、道路等）。原则：药品生产工厂的总平面布置在遵循国家有关工业企业总体设计原则外，还应按照不对药品生产产生污染，营造整洁的生产环境的原则确定。厂区按行政、生产、辅助和生活等划区布局。生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理、不得互相妨碍。行政、生活区应位于厂前区，并处于夏季最小频率风向的下风侧。厂区中心布置主要生产区，而将辅助车间布置在它的附近。厂区的地面、路面及运输不应对药品的生产造成污染。洁净厂房应布置在厂区内环境清洁，人物流交叉又少的地方。并位于最大频率风向的上风侧，与市政主干道不宜少于50m。药品生产厂房与市政交通干道之间距离不宜小于50m。对于兼有原料药和制剂的药厂，应考虑产品的工艺特点和防止生产时交叉污染，合理布局、间距恰当。原料药生产区应置于制剂生产区的下风侧，青霉素生产厂房的设置应严格考虑与其他产品的交叉污染。在符合消防安全和尽量减少互相交叉污染的原则下，宜减少独立厂房幢数，建立联合厂房，以减少厂区道路及其造成的污染，减少厂区运输量和缩短运输线路。但生产青霉素类等高致敏性药品必须使用独立的厂房与设施；避孕药品的生产厂房应与其他药品生产厂房分开；生产用菌毒种和非生产用菌毒种、生产用细胞与非生产用细胞、强毒与弱毒、死毒与活毒、脱毒前与脱毒后的制品和活疫苗与灭活疫苗、人血液制品、预防制品等的加工或灌装不得同时在同一生产厂房内进行，其贮存要严格分开。危险品库应设于厂区安全位置，并有防冻、隆温、消防措施；麻醉药品和剧毒药品应设专用仓库，并且防盗措施。动物房的设置应符合国家颁布的有关规定，并有专用的排污和空调设施。厂区布置和主要道路应贯彻人流与货流分流的原则，尽量避免相互交叉。厂区道路面应选用整体性好、灰尘少的材料，如沥青、混凝土。厂房与道路之间应有一定距离的卫生缓冲带，缓冲带可种植草坪，严禁种花，树木周围以卵石覆盖土壤，绿化设计做到“土不见天”。厂房周围宜设环形消防车道（可利用交通道路），如有困难时，可沿厂房的两个长边设置消防通道。药品生产厂房周围不宜设置排水明沟。运输量大的车间、仓库、堆场等布置在货运出入口及主干道附近，避免人、货流交叉污染。车辆的停车场应远离药品生产厂房。动力设施应接近负荷量大的车间，三废处理、锅炉房等严重污染的区域应置于厂区的最大频率风向的下风侧。变电所的位置考虑电力线引入厂区的便利。生产废弃物的回收应独立设置。GMP对制剂生产设备的要求设备的设计、选型、安装应符合生产要求，易于清洗、消毒和灭菌，便于生产操作和维修、保养，并能防止差错或减少污染。与药品直接接触的设备应光洁、平整，耐腐蚀、不与药品发生化学变化或吸附药品。设备所用的润滑剂、冷却剂等不得对药品或容器造成污染。纯化水、注射用水的制备、贮存和输送应能防止微生物的滋生和污染。贮罐和输送管道所用材料应无毒、耐腐蚀。管道的设计和安装应避免死角、盲管。贮罐和管道要规定清洗、灭菌周期。注射用水贮罐的通气口应安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器。设备安装、维修、保养的操作不得影响产品的质量。对生产中发尘量大的设备如：粉碎、过筛、混合、制粒、干燥、包衣等设备宜局部加设捕尘，吸粉装置和防尘围帘。无菌药品生产中，与药液接触的设备、容器具、管路、阀门、输送泵等应采用优质耐腐蚀材质，管路的安装应尽量减少连（焊）接处。过滤器材不得吸附药液组分和释放异物。禁止使用含有石棉的过滤器材。3.洁净厂房：生产工艺有空气洁净要求的厂房。4.洁净室：根据需要，对空气中尘粒（包括微生物）、温度、湿度、压力和噪声进行控制的密封空间，并以其洁净度等级符合本规范规定为主要特征。温度：1826；相对湿度：45%65%（有特殊要求的产品除外）；洁净室压力：洁净室与室外至少保持10Pa的正压，洁净级别高的房间对洁净级别低的房间保持不小于5Pa的正压；需确定新风量；需注意选择气流组织和换气次数。6.洁净区：由洁净室组成的区域。7.空气洁净度：指洁净环境中空气含尘量和含菌量多少的程度。8.空气吹淋室：强制吹除工作人员及其衣服上的附着尘粒的设备。9.气流组织：指对气流流向和均匀度按一定要求进行组织。10.单向流（层流）：具有平行流线，以单一道路、单一方向通过洁净室或区的气流。11.非单向流（乱流）：具有多个通路或气流方向不平行，不满足单向流定义的气流。12.无菌洁净室：对空气中的悬浮微生物按无菌要求管理的洁净室。13.悬浮微生物：悬浮在空气中的细菌、霉菌等微生物。14.粉尘：空气中所含粒径为数十微米以下的固体粒子。15.净化：为了达到必要的洁净度，而去除污染物质的过程。16.空气净化：去除空气中的污染物质，使空气洁净的行为。17.静态测试：洁净室净化空气调节系统已处于正常运行状态，工艺设备已安装，洁净室内没有生产人员的情况下，进行测试。18.动态测试：洁净室已处于正常状态下进行测试。19.技术夹层：主要对水平构件分隔构成的供安装管线等设施使用的建筑夹道。20.技术夹道：主要对垂直构件分隔构成的供安装管线等设施使用的建筑夹道。21.净化空调系统：空气过滤器加热、冷却、去湿、加温整套处理系统称为净化空调系统。22.洁净度：洁净环境内单位体积空气中含大于或等于某一粒径的悬浮粒子的允许统计数。23.过滤器的面速和滤速：面速是指过滤器迎风面通过气流的速度。滤速是指滤料面积上气流通过的速度。某过滤器的额定风量即为该过滤器的面速。24.厂房污染来源于人员因素的占35%，人是洁净室最大的污染源。25.生物制药生产用的注射用水在制备后6h内任用或4h内灭菌，注射用水应密闭贮存，贮存时间不超过12h，超过时用80以上保温，65以上循环保温或4以下存放。26.厂房工艺布局应符合生产工艺流程及空气洁净度等级的要求，应根据工艺设备安装和维修、管线布置、气流类型以及净化空调等各种技术措施的要求综合确定。27.GMP验证与认证：两级认证体系：SFDA主管全国药品GMP认证工作：负责注射剂、放射性药品、SFDA规定的生物制品生产企业的药品GMP认证工作，负责进口药品GMP认证和国际药品GMP认证的互认工作；省、自治区、直辖市食品药品监督管理部门负责本辖区内除注射剂、放射性药品、国家食品药品监督管理局规定的生物制品以外药品生产企业的药品GMP认证工作。药品GMP认证工作程序：申请；受理：(a)制定现场检查方案、(b)抽调检查员；组成检查组、(c)实施现场检查；技术审查评定：(a)审批、(b)结果公示；核发药品GMP证书。验证一般包括厂房、空气净化、设备设施、工艺条件的预准备、确认和运行测试，以保证设备设施运行参数、工艺条件在设计范围内反复测试结果具有重现性。28.制药车间工程设计是一项技术性很强的综合工作，是由工艺设计和非工艺设计所组成的。29.在脱外包间与洁净室（区）之间应设置传递窗（柜）或缓冲间，用于清洁后的原辅料、包装材料和其他物品的传递。30.传递窗（柜）两边的传递门，应有联缩装置防止同时被打开，密闭性好并易清洁。第三章 口服固体制剂1.片剂：生产方法：粉末压片法；颗粒压片法。制粒：干法制粒；湿法制粒；一步制粒。包衣：糖衣；薄膜包衣。包装：瓶装（主要是塑料瓶）；双铝；铝塑。2.片剂的特点：优点：剂量准确；质量稳定；服用方便；便于识别；成本低廉。缺点：儿童或昏迷病人不易吞服；制备贮存不当时会逐渐变质，以致在胃肠道内不易崩解或不易溶出；含挥发性成分的片剂贮存较久含量下降。3. 优良的片剂一般要求：含量准确，重量差异小；硬度和崩解适当；色泽均匀，外观美观；规定时间内不变质；溶出速率剂生物利用度符合要求；符合卫生检查标准。4. 片剂的质量要求：片重差异；含量均匀度；硬度和脆碎度；崩解时限。5. 胶囊剂的质量要求：内容物的含水量；空胶囊的质量；装量差异；崩解时限。6.片剂生产工艺设备：称配工序（粉碎机、筛粉机）；制粒工序（混合机、制粒机、烘干机）；压片工序（整粒机、总混机、压片机）；包衣工序（糖衣锅、高效包衣机）；内保工序（铝塑包装机、塑瓶包装机）。7.粉碎的目的：增加药物的表面积，促进药物的溶解与吸收，提高药物的生物利用度；便于适应多种给药途径的应用；加速药材中有效成分的浸出；有利于制备多种剂型，如混悬液、片剂、胶囊剂等。8.制粒的目的：除某些结晶性的药物或可供直接压片的药粉外，一般粉末状药物均需制成颗粒才能进行压片。这是由于：粉末之间的空隙存在着一定量的空气，当冲头加压时，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当压力移去时，片剂内部空气膨胀以致片剂松裂；有些药物的细粉较疏松，容易聚积，流动性差，不能由饲料斗顺利流入模孔中，因而影响片重，使片剂含量不准；处方中如有几种原料粉末，密度差异较大，这在压片过程中，由于压片机的振动，使重者下沉，轻者上浮，产生分层现象以致使含量不准；压片过程中形成的气流容易使细粉飞扬，黏性的细粉极易黏附于冲头表面往往造成黏冲现象，因此必须按照药物的不同性质，设备条件和气候等情况合理地选择辅料制成一定粗细松紧的颗粒来克服。 9.制粒的3种形式：湿法制粒：适用于受湿和受热不起变化的药物；流动床制粒：原理是将制粒用溶液黏合剂喷洒在悬浮的空气流动中的粉粒上，然后使成颗粒并迅速干燥；干法制粒：当片剂中成分对水敏感，或在干燥时不能经缓升温干燥，而片剂组成成分中具有足够内在黏合性质时，可采用光亚成粉块，然后再制成适宜颗粒（大片发）；或者在进行压缩前预先将药物与赋形剂的混合物通过高压滚筒将粉末压紧，排除空气，然后将压紧物粉碎成均匀大小的颗粒，加润滑剂后即可压片（滚筒式压缩法）。10.包衣的目的：（什么情况下需要包衣）：对湿、光和空气不稳定的药物可增加其稳定性；掩盖药物的不良臭和味，减少药物对消化道的刺激和不适感；有些药物遇胃酸、酶敏感，不能安全到达小肠，则需包肠溶衣；控制药物释放速度；可防止复方成分发生配伍变化；改善片剂外观，易于区分，患者乐于服用。11.包衣方法：滚动包衣法、流化包衣法、压制包衣法。12.片剂车间按照其工艺流程可分为控制区和一般生产区，按照GMP要求，控制区的洁净度要求不大于300000级。13.片剂生产工艺设备粉碎器械：高速撞机式粉碎机（尤其是万能磨粉机）：适宜粉碎各种干燥的非组织性药物（包括中药中的根、茎、皮等），但由于高速，故粉碎过程会发热，而不宜用于含有大量挥发性成分的药物和具有黏性的药物；球磨机：物料在球磨的圆筒内受圆球的连续研磨、撞击和滚压作用而碎成细粉。若球罐缓慢转动时，各层磨球有相对运动，称为滑落。球罐转速的增加，表层球沿着外层球向下泻落，泻落时对物料的粉碎主要是研磨作用。转速提高后，一部分磨球随罐体上升至更高的高度，然后沿抛物线抛落，此时物料的粉碎是冲击和研磨联合作用。若球罐转速过慢或过快均会减弱甚至失去粉碎作用。（因为圆筒具有适宜的转速才能使圆球沿壁运行至最高点而落下，这样可以产生最大的撞击作用和良好的研磨与滚压作用。在临界转速时，圆球已经失去研磨作用，实践中计算球磨机转速的经验公式是临界转速的75%。圆球的数量约占圆筒容积的30%35%为宜。）适用于粉碎结晶性药物、脆性药物以及非组织性中药等，常用于剧毒药物、贵重药、吸湿性或刺激性强药物，亦可在无菌条件下进行无菌药物的粉碎和混合。14.片剂生产工艺混合机：槽形混合机：由混合槽、搅拌桨、蜗轮减速器、电机及机座等构成。性能及特点: 一 般用在称量后，制粒前的混合，与摇摆式颗粒机配套使用，目的是使物料达到均匀的相互分布，以保证药物剂量准确。在干粉混合过程中要加粘合剂或润湿剂。主电机带动搅拌桨旋转。由于桨叶具有一定的曲线形状，在转动时对物料产生各方向的推力，使物料翻动，达到均匀混合的目的。副电机可使混合槽倾斜105，使物料倾出。一般装料约占混合槽容积的80%。缺点：搅拌效率低、混合时间长；搅拌轴两端的密封件容易漏粉；搅拌时粉尘外溢、污染环境、对人体健康不利。优点：价格低、操作简便、易于维修。V型混合机：常用于干颗粒或粉末的混合，一般适用于总混，每混一次为一个批号。工作原理：容器围绕转轴旋转一周时，容器内的物料一合一分，容器不停转动时，物料经多次的分开，掺合而达到均匀。缺点：安装不方便，有高度要求。三维运动混合机：特点：主轴转动一周时混合容器在两空间交叉轴上、下颠例4次，容器在空间既有公转又有自转和翻转。物料在容器内除被抛落，平移外还作翻倒运动，进行有效的对流混合，剪切混合和扩散混合，使混合在没有离心力作用下进行。优点：混合均匀度高、物料装载系数大，特别是对物粒间密度、形状、粒径差异较大时，得到很好的混合效果。占地面积和空间高度小，上料和出料方便,容器和机身可用隔墙隔开,符合GMP要求。15.制粒设备：摇摆式制粒机：原理：强制挤出型；对物料性能的要求：物料必须粘松恰当，太粘挤出的颗粒成条不易断开，太松则不能成颗粒而变成粉末。制成的颗粒要求：用手紧握能成团，而用手指轻压团块能立即分散为宜。工作原理：由七根梯形截面的刮刀组成一个滚轮、紧贴于滚轮的筛网；通过滚筒的正反运动，即（摇摆）将软材向筛孔挤 压成颗粒；运动的传动。一般黏性较强和对铁稳定的药物可使用铁筛，而遇铁变色、变质的药物可用化学性质稳定的尼龙筛制粒。旋转式制粒机：仅适用于含黏性药物较少的软材。沸腾制粒机：是以沸腾形式进行混合、造粒、干燥的一步制粒设备，故又称一步制粒机。原理：顶喷装置：喷枪的位置一般置于物料运动的最高点上方，以免物料将喷枪堵塞，喷液方向与物料方向相向；底喷装置：喷液方向与物料运动方向相同，适用于包衣如薄膜包衣，缓释包衣，肠溶包衣等。切线喷装置：喷枪装在容器的壁上，底部有旋转运动的转盘，物料除上、下运动外，还有周围的旋转运动，形成了螺旋状运动，适用于制粒制微丸。需要的动力源：电力：主要供给引风机、输液泵、控制柜；压缩空气：用来雾化粘合剂，脉冲反吹装置、驱动气缸；蒸汽：用来加热空气。FL120沸腾制粒机可分为四大部分：第一部分是空气过滤加热部分；第二部分是物料沸腾喷雾和加热部分；第三部分是粉末捕集、反吹装置及排风结构；第四部分是输液泵、喷枪管路、阀门和控制系统。空气过滤加热部分：(a)空气进气口：可调节流量以控制物料运动状态和温度；(b)过滤器：定时清理或调换；(c)加热器：设定温度。机体物料沸腾喷雾和加热部分：(a)盛料容器可移动、受气缸进行密封；(b)盛料容器底面是一个布满1-2mm小孔的不锈钢板，开孔率4%-12%，上面覆盖120目不锈钢丝制成的网布，称为分布板，目的是均匀分布气流；(c)盛料容器装料量60%-80%左右，一般调节排风量，以进风量略大于排风量为宜。（粉末物料沸腾成粉是一个至关重要的操作过程，容器内的装置一般为容器的60%80%左右。）(d)起动排风机时风门要关闭，以减少起动电源，风机运转正常后，可逐步加大排风风门，形成理想的物料沸腾状态（控制进风温度：过高降低颗粒粒度；过低结块）粉未捕集，反吹装置及排风结构：(a)捕集装置是圆柱形滤袋，粉末留在袋外，空气穿过袋网。(b)布袋上方的“脉冲反吹装置”定时由压缩空气向布袋反向吹风，使细粉抖掉，保持气流畅通。(c)容器顶部的安全盖起泄爆作用。(d)容器内装有静电消除装置，粉末产生的静电可及时消除。操作步骤：原辅料放入盛料器中；开启顶升气缸、将容器与机体联结 ；开启风机、容器内成负压、物料沸腾，同时加开蒸汽阀门加热空气 ；达到预定温度时、喷雾同时开动反冲装置；视物料温度切换开停喷雾，以防粘壁，喷完后进行干燥；当物料温度达到预定值，即可停止干燥，同时关闭风机；出料。快速混和制粒机(卧式)：由盛料器、搅拌桨、搅拌电机、制粒刀、制粒电机、电器控制器和机架等组成。工作原理： 通过搅拌器混合及高速旋转制粒刀切制将快速翻动和转动的物料制成湿颗粒。结构特点：具有混合与制粒的功能，上有加料口、出气口、水管接口；混合操作时处于密闭状态，粉尘飞扬极少；转轴的缝隙有气流进行气密封，粉尘无外溢；出料口由气动控制，气源压力0.5MPa；符合GMP要求。操作程序: 主辅料加入容器内；开动搅拌桨先干粉混合1-2min；由加料口加入粘合剂；湿搅拌4-5min，制成软材状；开启快速制粒刀；由于物料的快速翻动和转动，使之被制成大小均匀的颗粒。优点：混合制粒时间短、颗粒大小均匀，细粉少，流动性好；压成片剂后硬度好，崩解，溶出性能较好；所消耗的粘合剂少；易操作，设备密封性好，清洗方便。混合机的出料机构是一个气动活塞门，它受气源的控制来实现活塞门的开启或关闭。出料操作：当按下“关”的按键时，二位五通电磁阀实现左半的气路，即压缩空气从A口进人，推动活塞将门关闭；当按下“开”的按键时，压缩空气从B口进人，活塞向左推动，此时容器的门打开，物料可以从圆门处排出容器之外。立式快速混合制粒机：其传动件放在上部，容器可以上、下移动，工作原理和实际效果基本与卧式机一样。16.干燥设备：热风循环烘箱：基本结构: 热源1按实际情况选用蒸汽加热或电加热，如有易燃气体，则选蒸汽加热；烘车、烘盘及管道选用耐腐蚀的不锈钢材料。工作原理：热源1放出热量；风机7使热风循环；热风携带热量与烘盘的湿物料交换带走水分。特点：适用于物料含水量较大，质地较重的产品；干燥过程中要定时翻动物料以防表层物料过分干燥发热变黄而内层还未干透。沸腾干燥机：是将湿颗粒药物处于流化沸腾状态下与载热气体进行热交换的干燥设备。（容器内部设有搅拌器和空气分布板）工作程序： 装入物料；沸腾器到位、与上下气室充气密封；开启风机、容器成负压；热空气由下部冲出；物料成沸腾状态，经交换带走水份；物料干燥后,容器脱离上下气室被移出、出料。温度分布：经加热器加热后的热空气可达110左右；有物料的沸腾器内温度4050左右；顶部出口的温度3035。17.压片机：单冲压片机、花篮式压片机 ：单向压片、仅上冲加压、下冲不动；旋转式压片机、高速旋转式压片机、异形压片机 ：多冲双向压片。步骤：充填刮平压片推片四个步骤。压片机基本结构：由冲模、加料、填充、压制、出片等装置组成。冲模：由上、下冲头和中模等组成，冲头端面可以刻有汉字、数字、字母、线条等。冲头和模孔形状可以是图形，也可以是三角形等异形形状。加料：靴形加料器：用于单冲或花篮式压片机中，加料器作填充和刮料运动，而模孔静止待料。月形栅式加料器：模孔绕轴中心周围运动，在特定位置自动受料，有固定的刮板，靠颗粒的自由下落而充填于模孔内，因此对颗粒的质量要求较高。强迫式加料器：(a)料斗：主要起存放物料的作用，其下部与强迫加料器相连；(b)加料电机：是强迫加料器的动力源，变频调速；(c)强迫加料器；又可分为齿轮箱和加料器两部分，齿轮箱将加料电机的动力传递到加料器的两个拨料叶轮上，两叶轮逆向旋转，将物料强制充填到中模孔中。填充：通过调节下冲头的位置改变模孔的容积来控制填入颗粒的量。（单冲压片机：直接调节螺母使冲杆升上或降下改变模孔的容积。旋转式压片机的充填通过调节填充轨道的高低来实现的）加压：利用上下冲相对位置机压于定量颗粒，使其受压成一定厚度和硬度的片状形态。分为曲柄冲击式和定位压轮式两种。单冲压片机加压机构：旋松紧固螺旋调节上冲芯子，右旋压力减小、片子硬度减小，左旋压力加大、片子硬度增加；旋转式压片机的加压机构：通过调节蜗杆等控制下压轮使下冲头上升或下降，以此调节颗粒的受压及片厚等。（下冲头上升颗粒的受压加大，下冲头下降颗粒的受压减小）出片：出片机构的主要作用是将中模孔内压制成型的片剂推出，其方法都是使下冲升高并能将片剂顶出中模为止。单冲压片机：调节螺母，使下冲端口上升最高时与中模对平为至。旋转式压片：常采用坡度导轨，使下冲渐渐上升，直至推出片剂。18.包衣设备：普通包衣机、流化包衣机、网孔式包衣机。19. 固体制剂包装设备：药用铝塑泡罩包装机：药用铝塑泡罩包装机又称热塑成型泡罩包装机，是将塑料硬片加热、成型、药品填充、与铝箔热封合、打字（批号）、压断裂线、冲裁和输送等多种功能在同一台机器上完成的高效率包装机械。可用来包装各种几何形状的口服固体药品，如素片、糖衣片、胶囊、滴丸等。目前常用的药用泡罩包装机有滚筒式泡罩包装机、平板式泡罩包装机和滚板式泡罩包装机。优点：实现连续化快速包装作业，简化包装工艺，降低污染；单个药片分别包装，使得药品互相隔离，防止交叉污染及碰撞摩擦；携带和服用方便。滚筒式泡罩包装机：特点：真空吸塑成型、连续包装、生产效率高，适合大批包装作业；瞬间封合、线接触、消耗动力小、传导到药片上的热量少，封合效果好；真空吸塑成型难以控制壁厚，泡罩壁厚不匀，不适合深泡窝成型；适合片剂、胶囊剂、胶丸等剂型的包装；具有结构简单、操作维修方便等特点。流程：PVC片均匀放卷；PVC片加热软化；真空吸泡；药片入泡窝；线接触式与铝箔热封合；打字印号；冲裁成块。平板式泡罩包装机：PVC片通过预热装置预热软化至120左右，在成型装置中吹入高压空气或先以冲头顶成型再加高压空气成型泡窝，PVC泡窝片通过上料时自动填充药品于泡窝内；在驱动装置作用下进入热封装置，使得PVC片与铝箔在一定温度和压力下密封，最后由冲裁装置冲剪成规定尺寸的板块。特点：热封时，上下模具平面接触，为了保证封合质量，要有足够的温度和压力以及封合时间，否则不易实现高速运转；热封合消耗功率较大，封合牢固程度不如滚筒式封合效果好，适合于中小批量药品包装和特殊形状物品包装；泡窝拉伸比大，泡窝深度可达35mm，满足大蜜丸、医疗器械行业的需要。滚板式泡罩包装机：特点：结合了滚筒式和平板式包装机的优点，克服了两种机型的不足；采用平板式成型模具，压缩空气成型，泡罩的壁厚均匀、坚固，适合各种药品包装；滚筒式连续封合，PVC片与铝箔在封合处为线接触，封合效果好；高速打字、打孔（断线型），无横边废料冲裁，高效率，包装材料省，泡罩质量好；上、下模具通冷却水，下模具通压缩空气。20.PVC片热成型方法：半圆弧形加热器对紧贴于成型模具上的PVC片加热到软化程度，成型模具的泡窝孔型转动到适当的位置与机器的真空系统相通，将已软化的PVC片酸碱吸塑成型。21.PVC片材热成型方法主要有两种，即真空负压成型和有辅助冲头或无辅助冲头的压缩空气正压成型。这两种方法都是受热的塑料片在模具中成型。22.热封合方法包括双辊滚动热封合和平板式热封合。23.瓶装设备：能完成理瓶、计数、装瓶、塞纸、理盖、旋盖、贴标签、印批号等工作。许多固体成型药物，如片剂、胶囊剂、丸剂等常以瓶装形式供应于时常。瓶装机一般包括理瓶机构、输瓶轨道、数片头、塞纸机构、理盖机构、旋盖机构、贴签机构、打批号机构、电器控制部分等。计数机构：圆盘计数机构：一个与平面成30度倾角的带孔转盘，盘上有几组小孔，每组的孔数依据每瓶的装量数决定。转盘上小孔的形状应与待装药粒形状相同，且尺寸略大，转盘的厚度要满足小孔内只能容纳一粒药的要求。转速不能过高。光电计数机构：利用一个旋转平盘，将药粒抛向转盘周边，周边围墙开缺口处，药粒将被抛出转盘。24.胶囊剂可分为：硬胶囊剂、软胶囊剂（即胶丸）和肠溶胶囊剂，一般供口服用。25.空胶囊的生产过程分为：溶剂、蘸胶、干燥、脱膜、截割、套合等工序。操作环境的温度应为1025，相对湿度为35%45%，空气洁净度为10000级。26.2005版中国药典对颗粒剂的一般性质要求：水分，按“水分测定法”测定，除另有规定外，不得超过6.0%。2005版中国药典规定硬胶囊的内容物水分含量不得超过9.0%。27.硬胶囊生产工艺设备：空胶囊的排序与定向；空胶囊的体帽分离；填充药物；剔除装置；闭合胶囊装置 ；出囊装置；清洁装置。胶囊充填的工艺过程：空心胶囊的自由落料；空心胶囊的定向排列；胶囊帽和体的分离；胶囊帽体的水平分离；胶囊体中充填药料；未分离的胶囊删除；胶囊帽体重新套合及封闭；充填后胶囊成品被排出机外。28.常用喷雾器有三种类型：离心式喷雾器；压力式喷雾器；气流式喷雾器。（喷雾干燥器中雾滴与热气流的流动方向可有三种：并流型、逆流型、混流型。）29.微波干燥的优点与缺点：优点：加热迅速，物料受热均匀，热效率高，故其干燥速度快，干燥的产品也较均匀洁净。缺点：是微波发生器产量不大，质量不够稳定，设备及维修费用较贵，此外尚有劳动防护问题，故目前尚未广泛应用。 30.高效包衣机的锅型结构大致可以分为网孔式、间隔网孔式、无孔式三类。（无孔式高效包衣机所以能够实现一种独特的通风路线，是靠锅体前后两面的圆盖特殊的形状，在锅的内侧绕圆周方向设计了多层斜面结构。）31.胶囊的填充：粉末及颗粒的填充方式：冲程法；填塞式定量法；间歇插管式定量法；连续插管式定量法。微粒的充填方式：冲程定量；逐粒填充法；双滑块定量法；滑块/活塞定量法。32. 口服固体制剂生产设备的验证：设备验证；工艺验证：设备清洗；产品工艺；混合器混合工艺。33.口服固体制剂车间工程设计原则：根据GMP及其洁净厂房设计规范 (GB 500732001)和国家关于建筑、消防、环保、能源等方面的规范设计；固体制剂车间在厂区中布置应合理，应使车间人流、物流出人口尽量与厂区人流、物流道路相吻合，交通运输方便；若无特殊要求，生产内别为丙类，耐火等级二级。洁净度300000级、温度1826、相对湿度45%65%；充分利用建设单位现有的技术、装备、场地、设施；粉碎机、旋振筛、整粒机、压片机、混合制粒机需设置除尘装置。热风循环烘箱、高效包衣机的配液需排热排湿。各工具清洗间墙壁、地面、吊顶要求防霉且耐清洗。 34.习惯常以目数表示筛号及粉末的粗细，多以每英寸（2.54cm）长度有多少孔表示。（一号筛：10目；二号筛：24目；三号筛：50目；四号筛：65目；五号筛：80目；六号筛：100目；七号筛：120目；八号筛：150目；九号筛：200目）35.Ch.P（2000）规定六种粉末规格：最粗粉：指能全部通过一号筛，但混有能通过三号筛不超过20%的粉末；粗粉：指能全部通过二号筛，但混有能通过四号筛不超过40%的粉末；中粉：指能全部通过四号筛，但混有能通过五号筛不超过60%的粉末；细粉：指能全部通过五号筛，并含能通过六号筛不少于95%的粉末；最细粉：指能全部通过六号筛，并含能通过七号筛不少于95%的粉末；极细粉：指能全部通过八号筛，并含有能通过九号筛不少于95%的粉末。第四章 注射剂1.注射剂：将药物制成供注入人体的灭菌溶液、乳状液、混悬液及供临用前配成溶液、混悬液的无菌粉末。要求无菌、无热原，且安全稳定。分类：可灭菌注射剂：(a)小针剂（最终灭菌小容量注射剂）50ml；(b)大输液（最终灭菌大容量注射剂）50100ml；不可灭菌注射剂：(a)无菌分装粉针剂；(b)冻干粉针剂。2.小针剂：是指水溶性注射剂，是四类针剂(即溶液型针剂、注射用灭菌粉末、混悬剂及乳剂）中应用最为广泛，也最具代表性的一种注射剂。(a)水针剂生产是用注射用水作为溶媒溶解药物灌封在安瓿瓶内的生产过程，故又称小针。(b)水针剂的生产过程有灭菌工艺及无菌工艺两种。（目前我国的水针剂生产大多采用灭菌生产工艺，其特点是将已灌封的半成品经过高压蒸汽或水浴式灭菌从而达到成品无菌的要求。）注射液的配置：浓配法、稀配法；滤过装置：滤过方式：(a)高位静压滤过装置：流速慢；(b)减压滤过装置：可能因压力不稳定而损坏滤膜；(c)加压滤过装置：可能2次污染；钛滤器，微孔滤膜过滤器，垂熔玻璃器，砂滤棒，板框压滤器，膜滤器；生产过程：原辅料准备、配制、灌封、灭菌、质检、包装。车间设计一般性要点：(a)按工艺设备的不同型式可分为单机生产工艺和联动机组生产工艺两种；(b)按照GMP规范的规定生产环境区域划分。3.大输液：是指50ml以上的最终灭菌注射剂。输液的配制：必须用新鲜注射用水，加入活性炭（吸附热原、杂质和色素，并作助滤剂）；输液包装：输液容器有瓶型与袋型两种，其材质有玻璃、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯或复合膜等。生产过程：原辅料准备、浓配、稀配、瓶外洗、粗洗、精洗、灌封、灭菌、灯检、包装。生产控制及工艺技术要点：输液的包装材料：玻璃瓶 50ml、100ml、250ml、500ml、1000ml 分A型和B型二种，标准参见GB2639-90；医用翻边型橡胶塞标准参见GB9890-88。内衬涤纶膜防止添加剂进入药液中，使用前要消毒、硅化、洗涤；铝盖标准参见GB5197-96。有两件组合型、三件组合型、拉环型、不开花型等；丁基胶塞：不需硫化、不需加涤纶膜，但价格昂贵；塑料瓶；袋装输液（多层非PVC共挤膜）代表世界最高水平、集制袋、灌装、封口一次成型。配液系统：采取的是浓配+稀配的方式。浓配的目的是加活性炭脱色、除热原；稀配主要是控制药物含量、除微粒。车间设计一般性要点：按包装容器分为复合膜、玻璃瓶、塑料容器装输液工艺；设计时要分区明确，其生产过程一般包括原辅料的准备、浓配、稀配、包材处理（瓶外洗、粗洗、精洗等）、灌封、灭菌、灯检、包装等工序；熟练掌握工艺生产设备是设计好输液车间的关键。车间一般性技术要求：控制区规定；温度、相对湿度(18-26,45-65%)；洁净生产区一般高度为2.7m左右较为合适，吊顶内部高度需为2.5m；地面、隔墙、墙与墙、墙与地面、墙与吊顶之间的处理；地漏(百级区域不设）；排热、排湿、防腐与通风等。纯化水和注射用水管道设计时要求65回路循环，管道安装坡度一般为13，不锈钢材质。支管盲段长度不应超过循环主管管径的六倍；不同环境区域要保持510Pa的压差，1万级洁净区对10万级洁净区保持510Pa的正压，10万级洁净区对一般生产区保持510Pa的正压。4.无菌分装粉针剂：生产过程必须无菌：为不耐热、不能采用成品灭菌工艺的产品，该类型吸湿性强；玻璃瓶清洗：粗洗纯水冲洗经0.22um微孔滤膜滤过的注射用水冲洗；胶塞清洗：稀盐酸煮洗饮用水及纯化水冲洗注射用水漂洗；生产过程：原辅料擦洗消毒、瓶粗洗和精洗、灭菌干燥、分装、压盖、灯检、包装。瓶塞的处理：玻璃瓶：经过清洗或超声波清洗、纯水冲洗，最后一次用孔径0.22m微孔滤膜滤过的注射用水冲洗。在4h内灭菌和干燥，使玻璃瓶达到洁净、无菌、干燥、无热原。（常见的干热灭菌条件是电烘箱于180加热1.5h；隧道式干热灭菌器于320加热5mi