资源描述
1. 喷砂
科技名词定义:运用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。
所属学科：
机械工程(一级学科) ；表面工程(二级学科) ；一般表面工程名词(三级学科)
喷砂
科技名词定义中文名称：喷砂 英文名称：sand blasting 定义：运用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。 所属学科： 机械工程(一级学科) ；表面工程(二级学科) ；一般表面工程名词(三级学科)
一 喷砂原理
二 喷砂的重要应用范围
三 喷砂工作时应注意的事项
四喷砂的工艺流程
1. 1 喷砂工艺前解决阶段
2. 2 喷砂工艺阶段
五 喷砂机的分类
1. 吸入式干喷砂机
2. 压入式干喷砂机
3. 液体喷砂机
六其他
1. 清理等级
2. 喷砂原料
一 喷砂原理
二 喷砂的重要应用范围
三 喷砂工作时应注意的事项
四喷砂的工艺流程
1. 1 喷砂工艺前解决阶段
2. 2 喷砂工艺阶段
五 喷砂机的分类
1. 吸入式干喷砂机
2. 压入式干喷砂机
3. 液体喷砂机
六其他
1. 清理等级
2. 喷砂原料
一 喷砂原理
喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要解决的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增长了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有助于涂料的流平和装饰。
二 喷砂的重要应用范围
（一）工件涂镀、工件粘接前解决喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），并且可以通过调换不同粒度的磨料，比如飞展磨料磨具的磨料达成不同限度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。
（二）铸造件毛面、热解决后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热解决后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
（三）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。
（四）改善零件的机械性能机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。
（五）光饰作用对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、塑胶的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。
三 喷砂工作时应注意的事项
1、工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。工作时不得少于两人。
2、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。
3、检查通风管及喷砂机门是否密封。工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，严禁喷砂机工作。
4、压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。
5、喷砂粒度应与工作规定相适应，一般在十至二十号之间合用，砂子应保持干燥。
6、喷砂机工作时，严禁无关人员接近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。
7、不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。
8、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。
9、发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。
四喷砂的工艺流程
1 喷砂工艺前解决阶段
喷砂工艺前解决阶段是指对于工件在被喷涂、喷镀保护层之前，工件表面均应进行的解决。
喷砂工艺前解决质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面。前解决工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。通过认真清理的表面和一般简朴清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：溶剂清理，酸洗，手动工具，动力工具。
2 喷砂工艺阶段
喷砂工艺是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料等高速喷射到需解决工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善。
五 喷砂机的分类
喷砂机是磨料射流的中应用最广泛的产品，喷砂机一般分为干喷砂机和液体喷砂机两大类，干喷砂机又可分为吸入式和压入式两类。
吸入式干喷砂机
1．一般组成
一个完整的吸入式干喷砂机一般由六个系统组成，即结构系统、介质动力系统、管路系统、除尘系统、控制系统和辅助系统。
2. 工作原理
吸入式干喷砂机是以压缩空气为动力，通过气流的高速运动在喷枪内形成的负压，将磨料通过输砂管。
吸入喷枪并经喷嘴射出，喷射到被加工表面，达成预期的加工目。在吸入式干喷砂机中，压缩空气既是供。
压入式干喷砂机
1．一般组成
一个完整的压入式干喷砂机工作单元一般由四个系统组成，即压力罐、介质动力系统、管路系统、控制系统。
2．压入式干喷砂机的工作原理。
压入式干喷砂机是以压缩空气为动力，通过压缩空气在压力罐内建立的工作压力，将磨料通过出砂阀。
压入输砂管并经喷嘴射出，喷射到被加工表面达成预期的加工目。在压入式干喷砂机中，压缩空气既是供。
液体喷砂机
液体喷砂机相对于干式喷砂机来说，最大的特点就是很好地控制了喷砂加工过程中粉尘污染，改善了喷砂操作的工作环境。
1．一般组成
一个完整的液体喷砂机一般由五个系统组成，即结构系统、介质动力系统、管路系统、控制系统和辅助系统。
2．工作原理
液体喷砂机是以磨液泵作为磨液的供料动力，通过磨液泵将搅拌均匀的磨液（磨料和水的混合液）输送到喷枪内。压缩空气作为磨液的加速动力，通过输气管进入喷枪，在喷枪内，压缩空气对进入喷枪的磨液加速，并经喷嘴射出，喷射到被加工表面达成预期的加工目的。在液体喷砂机中，磨液泵为供料动力，压缩空气为加速动力。
六其他
清理等级
也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，具体介绍如下：
Sa1级——相称于美国SSPC—SP7级。采用一般简朴的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用解决的工件。Sa1级解决的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级）
Sa2级——相称于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂解决中最低的一级，即一般的规定，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级解决的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可涉及轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。假如工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。
Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术规定及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级解决的技术标准：同Sa2规定前半部同样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可涉及轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
Sa3级——级相称于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高解决级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级解决的技术标准：与Sa2.5级同样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。
喷砂原料
喷砂：金银币铸造技术术语。即在金银币的生产模具上用各种大小不同型号的金属砂粒，将图案部分喷成极为细致的磨砂面，在生产金银币时，图案部分即出现一层美丽的银色，增长了立体感和层次感。
精制石英砂
喷砂（指金属表面除锈或镀在金属表面）用石英砂,普通石英砂，精制石英砂：硬度大,除锈效果好,理化指标如下.
SiO2≥88—99.8％ Fe2O3≤0.1—0.005％,耐火度1450---1800℃，外观颗粒均匀，常用粒度为1-3MM和0.1-0.3MM,纯白色。粒度范围大多在5—220目，可按用户规定粒度生产。重要用途：冶金，墨碳化硅，玻璃及玻璃制品，搪瓷，铸钢，水过滤，泡花碱，化工，喷砂等行业。
编辑词条
钝化
科技名词定义
中文名称：
钝化
英文名称：
passivation;passivating
定义1：
应用化学或电化学方法，在金属表面形成一层薄的氧化物层，使金属腐蚀速率大大减少的过程。
所属学科：
船舶工程(一级学科) ；船舶腐蚀与防护(二级学科)
定义2：
在经酸洗后的金属表面上用化学的方法进行流动清洗或浸泡清洗以形成一层致密的氧化铁保护膜的过程。
所属学科：
电力(一级学科) ；锅炉(二级学科)
定义3：
由于金属表面有腐蚀产物生成而出现的腐蚀速度明显减少的现象。
所属学科：
机械工程(一级学科) ；腐蚀与保护(二级学科) ；电化学腐蚀(三级学科)
定义4：
在一定溶液中使金属阳极氧化超过一定数值后，金属溶解速率不仅不增大，反而剧烈减小，这种使金属表面由活化态转变为钝态的过程。
所属学科：
机械工程(一级学科) ；表面工程(二级学科) ；金属转化膜(三级学科)
本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布
百科名片
不锈钢钝化液
钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。此外，一种活性金属或合金，其中化学活性大大减少，而成为贵金属状态的现象，也叫钝化。
钝化 dùn huà
钝化现象
钝化的机理
钝化 dùn huà
英文表达Passivation
钝化现象
金属由于介质的作用生成的腐蚀产物假如具有致密的结构，形成了一层薄膜（往往是看不见的），紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe＋＋时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到＋0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。
金属的钝化也也许是自发的过程(如在金属的表面生成一层难溶解的化合物，即氧化物膜)。在工业上是用钝化剂(重要是氧化剂)对金属进行钝化解决，形成一层保护膜。
钝化的机理
我们知道，铁、铝在稀HNO3或稀H2SO4中能不久溶解，但在浓HNO3或浓H2SO4中溶解现象几乎完全停止了，碳钢通常很容易生锈，若在钢中加入适量的Ni、Cr，就成为不锈钢了。金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。由某些钝化剂（化学药品）所引起的金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采用一定仪器使铁电位升高一定限度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。
金属处在钝化状态能保护金属防止腐蚀，但有时为了保证金属能正常参与反映而溶解，又必须防止钝化，如电镀和化学电源等。
金属是如何钝化的呢？其钝化机理是如何的？一方面要清楚，钝化现象是金属相和溶液相所引起的，还是由界面现象所引起的。有人曾研究过机械性刮磨对处在钝化状态的金属的影响。实验表白，测量时不断刮磨金属表面，则金属的电势剧烈向负方向移动，也就是修整金属表面可引起处在钝态金属的活化。即证明钝化现象是一种界面现象。它是在一定条件下，金属与介质互相接触的界面上发生变化的。电化学钝化是阳极极化时，金属的电位发生变化而在电极表面上形成金属氧化物或盐类。这些物质紧密地覆盖在金属表面上成为钝化膜而导致金属钝化，化学钝化则是像浓HNO3等氧化剂直接对金属的作用而在表面形成氧化膜，或加入易钝化的金属如Cr、Ni等而引起的。化学钝化时，加入的氧化剂浓度还不应小于某一临界值，不然不仅不会导致钝态，反将引起金属更快的溶解。
金属表面的钝化膜是什么结构？是独立相膜还是吸附性膜呢？目前重要有两种学说，即成相膜理论和吸附理论。
成相膜理论认为，当金属溶解时，处在钝化条件下，在表面生成紧密的、复盖性良好的固态物质，这种物质形成独立的相，称为钝化膜或称成相膜，此膜将金属表面和溶液机械地隔离开，使金属的溶解速度大大减少，而呈钝态。实验证据是在某些钝化的金属表面上，可看到成相膜的存在，并能测其厚度和组成。如采用某种可以溶解金属而与氧化膜不起作用的试剂，小心地溶解除去膜下的金属，就可分离出能看见的钝化膜，钝化膜是如何形成的？当金属阳极溶解时，其周边附近的溶液层成分发生了变化。一方面，溶解下来的金属离子因扩散速度不够快（溶解速度快）而有所积累。另一方面，界面层中的氢离子也要向阴极迁移，溶液中的负离子（涉及OH-）向阳极迁移。结果，阳极附近有OH-离子和其他负离子富集。随着电解反映的延续，处在紧邻阳极界面的溶液层中，电解质浓度有也许发展到饱和或过饱和状态。于是，溶度积较小的金属氢氧化物或某种盐类就要沉积在金属表面并形成一层不溶性膜，这膜往往很疏松，它还局限性以直接导致金属的钝化，而只能阻碍金属的溶解，但电极表面被它覆盖了，溶液和金属的接触面积大为缩小。于是，就要增大电极的电流密度，电极的电位会变得更正。这就有也许引起OH-离子在电极上放电，其产物（如OH）又和电极表面上的金属原子反映而生成钝化膜。分析得知大多数钝化膜由金属氧化物组成（如铁之Fe3O4），但少数也有由氢氧化物、铬酸盐、磷酸盐、硅酸盐及难溶硫酸盐和氯化物等组成。
吸附理论认为，金属表面并不需要形成固态产物膜才钝化，而只要表面或部分表面形成一层氧或含氧粒子（如O2-或OH-）的吸附层也就足以引起钝化了。这吸附层虽只有单分子层厚薄，但由于氧在金属表面上的吸附，改变了金属与溶液的界面结构，使电极反映的活化能升高，金属表面反映能力下降而钝化。此理论重要实验依据是测量界面电容和使某些金属钝化所需电量。实验结果表白，不需形成成相膜也可使一些金属钝化。
两种钝化理论都能较好地解释部分实验事实，但又都有成功和局限性之处。金属钝化膜确具有成相膜结构，但同时也存在着单分子层的吸附性膜。目前尚不清楚在什么条件下形成成相膜，在什么条件下形成吸附膜。两种理论互相结合还缺少直接的实验证据，因而钝化理论尚有待进一步地研究。
船舶不锈钢舱的钝化
Passivation of Stainless-steel
为了更好地运送强腐蚀货品，不锈钢舱要进行钝化，不锈钢的钝化解决应遵从不锈钢制造商的推荐方法。在对不锈钢货舱进行钝化的过程中，操作人员应穿戴适当的个人防护用品，操作人员注意互相协调；无关人员应远离操作区域。
共有两种解决方法,即硝酸清洗法和完全浸酸法。硝酸解决法通常被称为钝化解决法，是常规的解决方法。对于整个船舱的完全浸酸和钝化通常只有在交付使用前的建造阶段以及修理阶段进行。
1、用船舱洗舱机进行循环而进行不锈钢钝化解决。Passivation of SS C.O.T. using tank cleaning machine
1.1需要以下设备Equipments required：
四台配有8毫米或9.5毫米喷嘴的不锈钢洗舱机（316），另加四台冲洗机。冲洗机并不规定是不锈钢质的。四根洗舱管，可耐受20%的硝酸溶液以及10BAR的安全工作压强.（SS BW HOSE）。每个待钝化船舱需要80吨冲洗淡水。船上淡水量越多越好。酸碱度（pH）测试成套工具或者能测试pH值介于1至14之间精确到1/2点.带有四个公连接器洗舱管的盲板适配器。该盲板适配器应装好阀门以使绝缘。
1.2钝化过程 Process of Passivation
硝酸清洗通常被指称为钝化，意味着在此过程中金属表面形成了一层保护性的惰性薄膜。事实上，酸解决重要是去除影响在不锈钢表面形成惰性氧化薄膜的污物，同时也有助于加快氧化过程。清洗要钝化的船舱以至水白(Water white)的限度。用约15%的硝酸溶液（10-20%）清洗整个船舱表面。牢记将酸加入水中，而不是将水加入酸中，以将混合产生的热量减到最小。为了保证得到15%的溶液浓度，测出水流装满200升圆桶的时间，以计算淡水供应的流速。应用这一流速向船舱内注入所规定量的水。建议使用足量的溶液以使得钝化过程中泵吸不间断。用不锈钢质的泵将规定量的酸加入船舱内，并由适当的HOSE直接导入船舱里的水中。假如要钝化大量船舱，建议在第一个船舱内配制溶液然后逐个船舱传输。注旨在传输过程中会产生溶液损失，因此溶液也许需要半途加注。钝化大量船舱时，应监控溶液的质量，通过测量溶液的pH值和观测溶液的颜色来控制溶液的浓度和污物。用盲板适配器，将规定数量的洗舱管和机器联接起来。（应用尽也许多的洗舱机）洗舱口应盖住以免溶液流出到低碳钢甲板上。不锈钢管鞍套可以很好地盖住这些开口。应不断让水流过甲板，以便稀释偶尔流到甲板上的酸。
按照以下方式开始循环船舱里的清洗溶液。从甲板平面向下10英寸落差，循环足一小时。高于船舱地板以上15英寸循环足一小时。在底部平面循环完毕以后，关闭循环联接上的阀门并将溶液输送到下一个船舱。开始每个船舱的再循环之前，测量溶液的pH值。假如pH值高于2，则倒掉溶液。循环管从船舱上拆卸下来之后，应用水灌洗。
1.3冲洗过程Cleaning by Fresh Water
选择一个船舱用以储存淡水。这一船舱的泵管应当连接到洗舱管上。将洗舱管线上的所需数量的洗舱机连接到需要冲洗的船舱。所需要的洗舱机数量与循环所用的机器数量一致。使用与循环时同样的落差。每15分钟测量一次用完的水的pH值，并记录下来。当pH值达成可接受的水平（6-7）时，改为第二个落差冲洗。以第二个落差冲洗30分钟。完全排空船舱的水，撤去冲洗机。给船舱通风。对船舱进行目测，并测量隐蔽区域表面的pH值。假如手头有钝化仪，将钝化仪的读数一并记录下来。报告：向相应船队提交一份钝化解决的报告。应当结识到，每艘船只和每个情况都有所不同。所以，建议负责人根据自己所处的特殊情况评估这些环节，并且依照自己的最佳判断进行解决。
2、运用蒸汽注入法进行SS船舱的钝化 Passivation of SS C.O.T. by Steaming
2.1需要以下设备Equipments required：每100立方米的船舱容量需4升硝酸。带吸入连接管的不锈钢喷射器. 该连接管要带防酸的吸入管及不锈钢球阀。用于装盛和在甲板上转移硝酸的防酸容器。用于探入船舱的蒸汽软管。
2.2钝化环节 Process of Passivation：将蒸汽喷射器装进船舱内，可装在梯子上，也可装在位于中央的洗舱口处。开始向船舱内加入蒸汽，加汽短时间之后，打开装在酸容器上的吸入球阀。调整球阀，使得硝酸缓慢地、均匀地和连续不断地加入到蒸汽中，连续一段至少为30分钟的时间。这一点很重要，否则，硝酸将不会形成雾状融入蒸汽中。假如硝酸的小滴太大，它们将直接掉到船舱底部而不产生效果。当有适量的硝酸注入船舱（4升/100立方米）时，停止注入蒸汽，并关闭船舱保持3-4小时。这段时间过后，以淡水清洗船舱约一小时。在停止冲洗过程之前应检查冲洗后的水其pH值是否达成可接受的水平（6-7）。对船舱进行目测，并测量隐蔽区域表面的pH值。假如手头有钝化仪，也一并使用。报告：向相应船队提交一份钝化解决的报告。如定期使用蒸汽法进行钝化解决，将会产生令人满意的效果。然而，假如船舱的状况已严重恶化，则强烈推荐使用循环方法进行解决。应当结识到，每艘船和每种情况都有所不同。所以，建议负责人根据自己所处的特殊情况评估这些环节，并且依照自己的最佳判断进行解决。
不锈钢设备制造过程中的酸洗钝化解决
1.切削加工后的清洗及酸洗钝化
不锈钢工件经切削加工后表面上通常会残留铁屑、钢末及冷却乳液等污物，会使不锈钢表面出现污斑与生锈，因此应进行脱脂除油，再用硝酸清洗，既去除了铁屑钢末，又进行了钝化。
2.焊接前后的清洗及酸洗钝化
由于油脂是氢的来源，在没有清除油脂的焊缝中会形成气孑L，而低熔点金属污染(如富锌漆)焊接后会导致开裂，所以不锈钢焊前必须将坡口及两侧20mm内的表面清理干净，油污可用丙酮擦洗，油漆锈迹应先用砂布或不锈钢丝刷清除，再用丙酮擦净。
不锈钢设备制造无论采用何种焊接技术，焊后均要清洗，所有焊渣、飞溅物、污点与氧化色等均要除掉，清除方法涉及机械清洗与化学清洗。机械清洗有打磨、抛光与喷砂喷丸等，应避免使用碳钢刷子，以防表面生锈。为取得最佳的抗腐蚀性能，可将其浸泡在HNO3和HF的混液中，或采用酸洗钝化膏。事实上常4锎1械清洗与化学清洗结合起来应用。
3.锻铸件的清洗
经锻铸等热加工后的不锈钢工件，表面往往有一层氧化皮、润滑剂或氧化物污染，污染物涉及石墨、二硫化钼与二氧化碳等。应通过喷丸解决、盐浴解决以及多道酸洗解决。如美国不锈钢涡轮机叶片解决工艺为：
盐浴(10min)→水淬(2．5min)→硫酸洗(2min)→冷水洗(2min)→碱性高锰酸盐浴(10min)→冷水洗(2min)→硫酸洗(1rain)→冷水洗(1min)→硝酸洗(1．5min)→冷水洗(1min)→热水洗(1min)→空气干燥。
新装置投产前的酸洗钝化解决
许多大型化工、化纤、化肥等装置的不锈钢设备与管道在投产开工前规定进行酸洗钝化。虽然设备在制造厂已进行过酸洗，去除了焊渣与氧化皮，但在存放、运送、安装过程中又难免导致油脂、泥砂、铁锈等的污染，为保证装置与设备试车产品(特别是化工中间体及精制品)的质量可以达成规定，保证一次试车成功，必须进行酸洗钝化。如H2O2生产装置不锈钢设备与管道，投产前必须进行清洗，否则若有污物重金属离子会使催化剂中毒。此外，如金属表面有油脂与游离铁离子等会导致H2O2的分解，剧烈放出大量热，引发着火，甚至爆炸。同样对氧气管道来说存在微量油污与金属微粒也也许产生火花而发生严重后果。
现场检修中的酸洗钝化解决
在精制对苯二甲酸(PTA)，聚乙烯醇(PVA)，腈纶，醋酸等生产装置的设备材料中，大量使用奥氏体不锈钢316L、317、304L，由于物料都具有Cl-、Br-、 SCN-、甲酸等有害离子，或由于污垢、物料结聚，会对设备产生点蚀、缝隙腐蚀与焊缝腐蚀。在停车检修时可以对设备或部件进行全面或局部酸洗钝化解决，修复其钝化膜，以防局部腐蚀扩展。如上海石化PTA装置干燥机的不锈钢管子更新检修及腈纶装置的不锈钢换热器检修等均进行过酸洗钝化。
在役设备除垢清洗
石油化工装置中的不锈钢设备，特别是换热器，经一定期间运营后，内壁会沉积各种污垢，如碳酸盐垢、硫酸盐垢、硅酸盐垢、氧化铁垢、有机物垢、催化剂垢等，影响了换热效果，并且会导致垢下腐蚀。需要选择合适的清洗剂进行除垢，可采用硝酸、硝酸+氢氟酸、硫酸、柠檬[page]酸、EDTA、水基清洗剂等，并添加适量的缓蚀剂。除垢清洗后，如需要可再进行钝。化解决。如上海石化PTA、醋酸、腈纶等装置的不锈钢换热器均进行过除垢清洗。
不锈钢酸洗钝化的注意事项
1.酸洗钝化的前解决
不锈钢工件酸洗钝化前如有表面污物等，应通过机械清洗，然后除油脱脂。假如酸洗液与钝化液不能去除油脂，表面存在油脂会影响酸洗钝化的质量，为此除油脱脂不能省略，可以采用碱液、乳化剂、有机溶剂与蒸汽等进行。
2.酸洗液及冲洗水中Cl-的控制
某些不锈钢酸洗液或酸洗膏采用加入盐酸、高氯酸，三氯化铁与氯化钠等含氯离子的侵蚀介质作为主剂或助剂去除表面氧化层，除油脂用三氯乙烯等含氯有机溶剂，从防止应力腐蚀破裂来说是不太适宜的。此外，对初步冲洗用水可采用工业水，但对最终清洗用水规定严格控制卤化物含量。通常采用去离子水。如石化奥氏体不锈钢压力容器进行水压实验用水，控制C1-含量不超过25mg／L，如无法达成这一规定，在水中可加入硝酸钠解决，使其达成规定，C1-含量超标，会破坏不锈钢的钝化膜，是点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀破裂等的根源。
3.酸洗钝化操作中的工艺控制
硝酸溶液单独用于清除游离铁和其它金属污物是有效的，但对清除氧化铁皮，厚的腐蚀产物，回火膜等无效，一般应采用HNO3+HF溶液，为了方便与操作安全，可用氟化物代替HF[2]。单独HNO3溶液可不加缓蚀剂，但HNO3+HF酸洗时，需要加Lan-826。使用HNO3+HF酸洗，为防止腐蚀，浓度应保持5：1的比例。温度应低于49℃，如过高，HF会挥发。
对钝化液，HNO3应控制在20％—50％之间，根据电化学测试，HNO3浓度小于20％解决的钝化膜质量不稳定，易产生点蚀[8]，但HNO3浓度也不宜大于50％，要防止过钝化。
用一步法解决除油酸洗钝化，虽然操作简便，节省工时，但该酸洗钝化液(膏)中会有侵蚀性HF，因此其最终保护膜质量不如多步法。
酸洗过程中允许在一定范围内调整酸的浓度、温度与接触时间。随着酸洗液使用时间的增长，必须注意酸浓度和金属离子浓度的变化，应注意避免过酸洗，钛离子浓度应小于2％，否则会导致严重的点蚀。一般来说，提高酸洗温度会加速与改善清洗作用，但也也许增长表面污染或损坏的危险。
4.不锈钢敏化条件下酸洗的控制
某些不锈钢由于不良热解决或焊接导致敏化，采用HNO&HF酸洗也许会产生晶间腐蚀，由晶间腐蚀引起的裂缝在运营时，或清洗时，或随后加工中，可以浓缩卤化物，而引起应力腐蚀。这些敏化不锈钢一般不宜用HNO3+HF溶液除鳞或酸洗。在焊后如必须进行这种酸洗，应采用超低碳或稳定化的不锈钢。
5.不锈钢与碳钢组合件的酸洗
对不锈钢与碳钢组合件(如换热器中不锈钢管子、管板与碳钢壳体)，酸洗钝化若采用HNO3或 HNO3+HF会严重腐蚀碳钢，这时应添加合适的缓蚀剂如Lan-826。当不锈钢与碳钢组合件在敏化状态下，不能用HNO3+HF酸洗时，可采用羟基乙酸(2％)+甲酸(2％)+缓蚀剂，温度93℃，时间6h或EDTA铵基中性溶液+缓蚀剂，温度：121℃，时间：6h，随后用热水冲洗并浸入10mg／L氢氧化铵+100mg／L联氨中[3]。
6.酸洗钝化的后解决
不锈钢工件经酸洗和水冲洗后，可用含10％(质量分数)NaOH+4％(质量分数)KMnO4的碱1生高锰酸盐溶液在71～82℃中浸泡5～60min，以去除酸洗残渣，然后用水彻底冲洗，并进行干燥。不锈钢表面经酸洗钝化后出现花斑或污斑，可用新鲜钝化液或较高浓度的硝酸擦洗而消除。最终酸洗钝化的不锈钢设备或部件应注意保护，可用聚乙烯薄膜覆盖或包扎，避免异金属与非金属接触。
对酸性与钝化废液的解决，应符合国家环保排放规定。如对含氟废水可加石灰乳或氯化钙解决。钝化液尽也许不用重铬酸盐，如有含铬废水，可加硫酸亚铁还原解决。
酸洗也许引起马氏体不锈钢氢脆，如需要可通过热解决去氧(加热至200℃保温一段时间)。
不锈钢酸洗钝化质量检查
由于化学检查会破坏产品的钝化膜，通常在样板上进行检查。方法举例如下：
(1)硫酸铜滴定检查
用8gCuS04+500mLH20+2～3mLH2S04溶液滴入样板表面，保持湿态，如6min内不出现铜的析出为合格。
(2)高铁氰化钾滴定检查
用2mLHCl+1mLH2S04+1gK3Fe(CN)6+97mLH20溶液滴在样板表面，通过生成蓝色斑点的多少及出现时间的长短来鉴定钝化膜质量的好坏。
冷拉
钢筋冷拉概念
1. 第一次冷拉效果
2. 第二次冷拉效果
冷拉控制
简介
钢筋冷拉概念
1. 第一次冷拉效果
2. 第二次冷拉效果
冷拉控制
简介
cold drawing；cold stretching
拉伸实验中试样成颈后的塑性变形过程。这时试样的伸长表现为一个截面尺寸稳定的颈缩段沿试样不断扩展，直至整个试样成为颈缩状态。成颈发生在屈服点应力急剧下降阶段。在冷拉过程中试样受的拉伸力基本保持恒定不变。
冷拉是在常温条件下，以超过本来钢筋屈服点强度的拉应力，强行拉伸钢筋，使钢筋产生塑性变形以达成提高钢筋屈服点强度和节约钢材为目的。
[编辑本段]
钢筋冷拉概念
以节约钢材、提高钢筋屈服强度为目的，以超过屈服强度而又小于极限强度的拉应力拉伸钢筋，使其产生塑性变形的做法叫钢筋冷拉。
第一次冷拉效果
取一钢筋对其施加拉应力冷拉，钢筋会发生变形（并作应力——应变图）。随着拉应力增长，钢筋内部承受的拉应力逐渐增大。当钢筋内部产生的拉应力超过钢筋具有的屈服点A，而达成C后，停止冷拉，卸去荷载。此时可以看到，钢筋已产生塑性变形，在卸荷过程中，应力——应变图有一个变化，直线O1C比直线OA要缓。
第二次冷拉效果
重新施加拉应力，将钢筋拉伸到破坏，应力——应变图出现新的变化，新的屈服点在C点附近，明显高于本来的屈服点A。这个变化说明，钢筋的塑性发生了变化，塑性小了，硬度大了，钢筋的强度得到提高，这一现象叫“变形硬化”。
通过以上两次过程冷拉钢（筋）制作完毕。
冷拉控制
1）冷拉应力控制的情况：
对于Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋和5号钢的钢筋，在冷拉后，作预应力钢筋使用的，要用冷拉应力控制。但钢筋冷拉后经检查，最大冷拉率超过了规范规定（表3——1）值，还要再进行机械能实验。
2）冷拉率测定控制规定：
以冷拉率控制钢筋冷拉时，控制值要由实验拟定。实验测定期规定：同炉同批的测定试件，不能少于4个，每个试件都要按规范规定的冷拉应力测定相应的冷拉率，并取试件的平均值作为该炉该批钢筋的实际冷拉率。假如钢筋强度偏高，，平均的冷拉率低于1%时，在钢筋冷拉时，仍要按1%的冷拉率控制。
3）不同炉批的冷拉控制：
对于混杂，分不清炉批的钢筋，冷拉时，不能用冷拉率控制，并且要冷拉多根连接的钢筋，每根的冷拉率和控制应力都要符合规范规定（表3——1）。
4）冷拉速度控制：
要使钢筋充足变形，就要适当控制冷拉速度，一般以0.5——1.0为宜。同时规定，冷拉到规定的应力和冷拉率以后，随即停拉2——3以后，再放松钢筋，结束冷拉，以给钢筋充足变形的时间。
5）冷拉控制方法：
冷拉时只用冷拉率或者冷拉应力控制叫单控，冷拉时冷拉率和冷拉应力同时应用，称为双控。采用单控，施工简朴方便。但对于材质不均匀的钢筋，不也许逐根实验（逐根实验，费工费料，不也许这样做，有的同一根钢筋冷拉率也不同样）冷拉质量得不到保证。双控方法可以避免上述问题。冷拉时，对于控制应力已经达成，冷拉率没有超过允许值的，可以认为合格。但是，假如冷拉率已经达成，而冷拉应力还达不到控制应力，这种钢筋要减少强度使用。对于预应力钢筋必须采用双控方法。
编辑词条
镜面
基本信息
1. 1.镜面
2. 2.即鐴
3. 3. 酒名
镜面加工
1. 基本信息
2. 加工技术
3. 优点
油缸的滚压
基本信息
1. 1.镜面
2. 2.即鐴
3. 3. 酒名
镜面加工
1. 基本信息
2. 加工技术
3. 优点
油缸的滚压
基本信息
1.镜面
金银币表面的平整度和光洁度，即称之为金银币的镜面。越是精制质量的金银币，其镜面的平整度和光洁度越高。在技术解决上即对生产模具的平面部分和坯饼的表面都要进行严格抛光解决，以便生产出高精度的镜面效果。
镜面滚压原理
唐 韩愈 《嘲鼾睡》诗之一：“木枕十字裂，镜面生痱癗。” 唐 罗隐 《晚眺》诗：“天如镜面都来浄，地似人心总不平。” 宋 赵希鹄 《洞天清录·古砚辩》：“久用则锋乏，光如镜面，不堪用。”
2.即鐴
元 王祯 《农书》卷十三：“鐴，犁耳也……形不一。耕水田：曰瓦缴，曰高脚；耕陆田：曰镜面，曰碗口。随地所宜制也。”
3. 酒名
湖南出产的以稻谷为原料酿造的一种酒名。 周立波 《山乡巨变》下二一：“你看他说了好多情况！酒后吐真言，一瓶老镜面，没有白费吧？”
镜面加工
基本信息
镜面——是金属切削加工的最高境界，是提高机械部件使用寿命的最有效手段。
镜面——是机械切削加工后，得到非常好粗糙度的传统代名词，能清楚倒影出物品影像的金属表面。
无论用何种金属加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观测到。这就是零件加工后的表面粗糙度，过去称为表面光洁度。国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
镜面加工一般是工件表面粗糙度<0.8um的表面时，称：镜面加工。
加工技术
获得镜面的机械加工方法有：去除材料方式、无切削方式（滚压加工）。
去除材料加工方式有：磨削、研磨、抛光、电火花。
无切削加工方式有：滚压（采用镜面工具）、挤压，可征询：宁波高新区镜博士科技有限公司 周刚
去除材料方式加工必须有以下先决条件：1、大额的设备投入（有些磨床价值在100万以上）；2、纯熟并经验丰富的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、污染环境的废弃物解决；6、价格昂贵的砂轮。
无切削方式滚压（采用镜面工具）加工必须有以下先决条件：1、无需大额的设备投入（一把镜面刀具价值在1300元左右）；2、无需纯熟并经验丰富的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、无需数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、没有污染环境的废弃物解决。
盲孔型滚压刀
去除材料方式加工镜面一般在Ra0.8-0.08um之间；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面一般在Ra0.4-0.05um之间。
去除材料方式加工镜面对材料硬度基本没有限制；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面对材料硬度规定在HRC<40°，应用金刚石材质镜面工具HRC<70°。
去除材料方式加工镜面工件表面的硬度不会变化、耐磨强度不会增长；
优点
无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面有以下优点：
1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达成Ra≤0.08uｍ左右。
2、修正圆度，椭圆度可≤0.01ｍｍ。
3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥40°
4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。
5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而减少。
油缸的滚压
缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的重要部件，其加工质量的好坏直接影响整个
滚压后缸筒
产品的寿命和可靠性。缸筒加工规定高，其内表面粗糙度规定为Ra0.4～0.8µm，对同
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