空冷配电间及网控综合楼结构施工作业指导书.doc

目 录

1.施工项目概况 2
2.编制目的 2
3.编制依据 3
4.已具有的条件 4
5.环境因素的辨认和评价及重要环境因素的控制措施 5
6. 总体方案的拟定 6
7. 方案的实行程序 7
8.方案实行预计达成的结果 18
9.质量保证措施 19
10.职业健康安全保证措施 22
11.环境保护措施 24
12.执行工程建设标准强制性条文的措施 24
13.附表 25

1.施工项目概况
1.1施工项目简要内容
西乌金山发电有限公司新建2×150MW煤矸石空冷发电机组工程，位于内蒙古自治区锡林郭勒盟西乌珠穆沁旗巴彦乌拉镇南，距镇中心约2km，厂区北紧邻204国道，与外界交通较为便利。
本期工程为空冷配电间及网控综合楼结构工程，空冷配电间及网控综合楼1-6轴距为30m，A-B轴为9m，其自然平均地面标高为1015.800m左右不等，设计标高+0.000相称于绝对标高1015.800m。
空冷配电间及网控综合楼结构设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，结构混凝土耐久性的基本规定为：基础部分环境作用等级Ⅰ-B、地上部分环境作用等级Ⅰ-A，最大水胶比均为0.55。钢筋混凝土结构抗震等级为四级，抗震措施按6度设防。2:8灰土压实系数不小于0.95.地基承载力特性值不小于200KPa。

1.2重要工程量
空冷配电间及网控综合楼重要工程量见下表
序号
名 称
单位
数量
备注
1
空冷配电间及网控综合楼地下混凝土C30、W6、F200
m3
105

2
空冷配电间及网控综合楼地上混凝土C30
m3
287

3
空冷配电间及网控综合楼钢筋(Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级)
t
88

1.3工程范围
本工程范围：涉及主体结构的空冷配电间及网控综合楼钢筋、模板、混凝土、铁件、钢结构的预制安装等施工。
2.编制目的
根据空冷配电间及网控综合楼结构的特点以及现场的实际情况，编制可以指导现场施工的施工方案。在本施工方案中对该工程的施工方法、质量及安全文明施工措施都有规定，所以施工人员在施工中必须严格执行，同时根据工程量及结构特点，拟定人员数量，准备施工材料，配备施工机械，明确施工顺序。保证原水预解决及工业废水解决车间结构优质、高效、安全地施工是本方案的目的。
3.编制依据
3.1规程、规范和标准
《电力建设施工质量验收及评估规程》DL/T5210.1-2023：土建工程
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－2023
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2023
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2023）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2023）
《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2023
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（2023年版）
《工程建设标准强制性条文》电力工程部分（2023）
《工程建设标准强制性条文》房屋建筑部分（2023）
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2023
3.2设计文献及标准图集
《空冷配电间及网控综合楼土建施工图》 F229S- T1102
《03G101-1》图集
《04G101-3》图集
《预埋件图集》 21TD-JZ2023-6002
《04G323-2》图集
《04G325》图集
3.3公司相关的重要质量体系文献
《质量、环境、职业健康安全管理体系》程序文献（2023版）
《质量、环境、职业健康安全管理体系》作业文献（2023版）
《质量、环境、职业健康安全管理体系》管理手册（2023版）
3.4相关资料
《简明施工计算手册》
《建筑施工手册》（第四版）
《西乌金山发电有限公司新建2×150MW煤矸石空冷发电机组工程施工组织设计》
《西乌金山发电有限公司新建2×150MW煤矸石空冷发电机组工程质量计划》
4.已具有的条件
4.1施工环境
4.1.1土方开挖完毕，具有施工条件。
4.1.2坐标控制点、标高控制点明确，并通过复合。
4.1.3施工图纸会审交底完毕，问题得到解决。
4.1.4各种施工用工器具准备齐全，并应经检查校正合格。
4.1.5现场钢筋加工场、木工车间均具有生产能力，可以满足连续施工的需要。
4.1.6各种材料已按计划到位，并检查合格。
4.1.7周转性材料，如模板及加固系统所用材料均已到场。
4.1.8施工作业人员已到位，并已经安全教育及技术培训、交底。
4.1.9水平运送机械到位、垂直运送机械布置调试完，具有使用条件。
4.1.10施工组织机构健全，明确施工负责人、技术负责人、质量负责人、安全负责人，具有灰库上部结构施工条件。
4.1.11编写指导现场施工的作业指导书，并对施工人员进行质量、安全、技术交底。
4.2 现场人员配置
4.2.1人员组成
施工负责人： 梁维国
技术负责人： 王行祥
质量负责人： 石丽文
安全负责人： 姜岩明
施工人员：
序号
工 种
人数
1
木工
55
2
钢筋工
40
3
混凝土工
25
4
焊工
3
5
起重工
2
6
其他工种
20
4.2.2参与作业人员的资格和规定
4.2.2.1 资格
a)作业人员具有本专业基本知识和操作能力，熟悉相关专业规程、规范，特殊作业人员持证上岗。
b)安全学习、教育已完，并考试合格。
c)熟悉本工种的操作常识和规程。
d)体检合格。
e) 施工前，所有人员必须参与技术、安全交底，并履行签字程序。
4.2.2.2 规定
a)遵守国家法律、法规和本公司的规章制度。
b)服从公司管理人员的指挥和安排。
c)具有一定的安全常识，并做好“三不伤害”。
4.3重要施工机械、器具及检测仪器
所需机械设备、工器具、检测仪器的配备见下表：
序号
仪器、设备名称
型号
单位
数量
级别
1
经纬仪
THO/010
台
1
2″级
2
水平仪
WILD/NA2
台
1
S3
3
钢筋弯曲机

台
1

4
钢筋调直机

台
1

5
钢筋切断机

台
1

6
套丝机

台
1

7
电焊机

台
4

8
木工圆锯机

台
2

9
插入式振捣器

台
6

10
搬 手

把
20

11
无齿锯

台
2

12
手 锤

把
5

13
汽车吊
25t
台
1

5.环境因素的辨认和评价及重要环境因素的控制措施
现今生活中，对环境保护的重要性越来越为我们所结识。因此要对我们施工和生活的环境能辨认并能进行对的的评价。
5.1环境因素的辨认和评价
5.1.1氧气、乙炔的使用：1）污染大气2）影响人身安全
5.1.2模板支拆、清理修复；脚手架支拆：噪声，影响人体健康
5.1.3车辆运送：粉尘、噪声排放。1）污染大气2）影响人身安全
5.1.4钢筋加工机械：噪声排放，影响人体健康。
5.1.5混凝土施工 振捣棒：噪声排放，影响人体健康。
5.1.6有毒有害废弃物的排放：污染土地、污染水体。
5.2重要环境因素的控制措施
5.2.1有害废弃物：要有分类垃圾箱，垃圾集中分类解决。
5.2.2氧气、乙炔的使用：1）防止泄露，2）施工时要严格按操作规程施工
5.2.3噪声控制：合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。
5.2.4粉尘控制、噪声控制:合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。土方运送车辆加强覆盖，道路经常撒水，大风天停止作业。
5.2.5场地相对平整，排水系统顺畅，无积水，工完料净，环境 整洁。现场通道、管道、电气通讯线路条理有序，符合规定。生产区内、生活区内，按定置规定对各类区域及办公室、生产福利设施和重点要害部位设立标志，明显、清楚。
5.2.6各种原材料、施工机械、运送车辆、施工器具、检测器械按定置点存放，整齐洁净。
5.2.7控制施工现场的各种粉尘、废气、废水、固体废弃物以及噪声和振动对环境的污染和危害，遵守有关环境保护的法律规定。加强现场保卫工作，保证重点部位安全。
6. 总体方案的拟定
6.1根据空冷配电间及网控综合楼结构特点，地下部分留设一道施工缝，即基础以上柱；地上部分以基础梁顶为施工缝，共五道，即-3.500m、4.950m、9.450 m、11.850 m、16.400 m处。故主体结构部分混凝土分五次次浇筑完毕。
第一次：底板-3.500~ -0.050m；
第二次：侧墙、梁、板、柱-0.050~4.950m；
第三次：梁、板、柱4.950~9.450m；
第四次：梁、板、柱9.450~11.850m；
第五次：梁、板、柱11.850~16.400m；
6.2空冷配电间及网控综合楼地下部分留设一道施工缝，即基础以上柱；共1道，故主体结构部分混凝土分五次浇筑完毕。
6.3钢梯、钢平台等在建筑部分施工前安装。
6.4外侧双排钢管脚手架从底至顶、内部满堂脚手架。
6.5模板均采用δ=15mm覆膜多层复合木模板，墙面模板采用ф48× 2.75钢管及φ12对拉螺栓进行加固，柱子采用φ12对拉螺栓与ф48× 2.75钢管配套加固。
7. 方案的实行程序
7.1总体施工程序
测量定位→换填2:8灰土→垫层→基础→0.050m层梁柱→4.950m层梁板柱→9.450层梁板柱→11.850m层梁板柱→16.400m层梁板柱.
每一步施工内容均涉及：钢筋绑扎→模板安装→埋件安装→混凝土浇筑→混凝土养护。
7.2具体实行程序
7.2.1.基础下垫层厚度100mm，砼采用C15。垫层均选择50mm×80mm木方支设，规定找平，挂整体通线找正、找平，外用ф18～ф22废钢筋头于木方两侧间距1.5～2m进行固定，钢筋头上部与木方找平，下侧入地300～500mm，木方下面砂土应湿润夯实，各别地方无法夯实处用砖等硬质材料支垫，以保证木方位置对的。浇筑砼时分块浇筑，由一侧浇至另一侧。
7.2.2 钢筋工程
7.2.2.1基本规定：
a.本工程采用的钢筋为[φ]—Ⅰ级HPB235和[Φ]—Ⅱ级HRB335—〔Ⅲ级〕
b.所用钢筋应有出厂质量证明书或实验报告单，每捆钢筋均应有标志，表面不得有裂纹、油污及铁锈等。
c.进场的钢筋应按炉（批）号及不同规格分批检查，按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能实验，合格后方可使用。
7.2.2.2钢筋加工：
a.根据图纸及规范、现行国标图集的规定，编制钢筋料表，按料表下料加工，粗直径钢筋采用直螺纹连接或对接焊接，接头位置应错开布置，错开距离在水平方向不小于1m及50d，在同一竖向截面上每隔3根允许有一个接头。加工完的钢筋要分区堆放，挂上标牌。
b. 加工完的钢筋在二次倒运时，要注意防护，车载垫木方，堆放垫道木，不得有弯曲、扭转变形，如沾上泥土、油污，需清理、冲洗或擦拭干净后方可使用。在钢筋倒运时应将钢筋标牌一同搬运，以避免钢筋用错型号、位置。
c. 受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
HPB235级钢筋末端应做180°弯钩，其弯弧直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直长度不应小于钢筋直径的3倍。箍筋末端作135°弯钩，弯曲直径不得小于2.5倍的箍筋直径，且不小于受力主筋的直径，弯钩的平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
7.2.2.3钢筋绑扎：
a.钢筋绑扎时按设计规定留足保护层：底板钢筋保护层40mm，-3.500m以下框架柱钢筋保护层35mm，0..050m以上框架柱钢筋保护层30mm，框架梁保护层25 mm，各层楼板、屋面板15mm。采用与混凝土中相同的水泥砂浆作成垫块。短柱采用砂浆垫块，厚度同保护层厚度，垫块间距每延长1米不少于8块。靠模板内侧绑在钢筋上，以保证保护层厚度。
b．绑扎时钢筋的接头部位应错开，按照设计规定在同一竖向截面上每隔3根允许有一个接头。所有的钢筋相交点都要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，导致露筋。
c.梁钢筋接头：平台梁上部钢筋接头应放置在跨中1/3区域内，下部钢筋接头应放置在柱端1/3区域内，且接头百分率不应大于50%，同一构件35d区域内不得有两个接头。
d. 钢筋所有绑扎完毕，清理冲洗干净，经监理检查验收通过，方可进行下步施工。
e. 梁钢筋绑扎时，受力筋位置对的，箍筋弯钩叠合处应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋与主筋的交叉点均应扎牢，箍筋间距符合规定。
f. 梁钢筋绑扎，先搭设平台环梁，主次梁交叉处，主梁筋在下，次梁筋在上，主筋位置准确，箍筋位置准确，主梁中在次梁两侧箍筋加密。
g. 平台板钢筋绑扎，钢筋间距应准确，采用搭接接头，搭接长度按《03G101》图集规定。
h. 按设计规定留设插筋、拉结筋。
I. 底板上层钢筋采用Φ16钢筋制成马蹬支架，按1200*1200布置。
7.2.2.4钢筋直螺纹连接
本工程直径16及以上钢筋采用直螺纹机械连接，直径小于16的钢筋采用搭接。
1) 凡参与接头施工人员均应参与技术规程培训，经考核合格后方可上岗。
2) 接头下料前，应先将钢筋调直再加工，切口端面用砂轮切割机切头，端头弯曲，马蹄口严重的应切去，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得用气割下料。
3) 加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应掺入15~20%亚硝酸钠，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。
4) 丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为2P（P为螺距）
操作人员应按规定检查丝头的加工质量，即螺纹牙型要完整，丝头长度应满足规定，并用通规、止规检查直螺纹直径。应按下表的规定检查丝头的加工。
5) 检查合格的丝头应加以保护，单位工程少于500个接头为一批，大于500个以500个为一批，在其端部加保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐待用。
钢筋丝头质量检查的方法及规定见下表：
序号
检查项目
量具名称
检查规定
1
螺纹牙型
目测、卡尺
牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣，累计长度不得超过两个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P(P为螺距)满足规定
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺矩）

7.2.3模板工程
7.2.3.1根据施工现场的实际情况，为了保证砼表面质量，减少砼表面接缝，力求砼外观质量美观，所用模板均选用大模板。模板制作及安装应满足以下条件：
1）模板标面要平整，厚度一致，无变形现象，木方选用50×80木方，木方与模板接合面用压刨刨平，且木方厚度要一致，木方中心间距200~250mm。
2）大模板拼缝处贴双面胶条和海棉封条，并用木方附在后面。
7.2.3.2 模板加工时，选用表面平整、厚度一致、无变形、弯曲模板，木方采用50×80mm，将与模板接合面用压刨刨平，且木方厚度一致，用铁钉将木方与大模板连成整体，大模板拼缝处贴双面胶密封。

单片模板加工图
7.2.3.3墙体、柱模板采用胶合板、方木、钢管及对拉螺栓组合成模板体系。墙体对拉螺栓中间加-4×80×80止水片，对拉螺栓采用φ12对拉螺栓头焊φ12圆钢，对拉螺栓间距600mm*600mm。
7.2.3.4支设模板时，要严格控制模板的平整度、垂直度及标高轴线位置的准确性。模板的平整度采用水平尺进行检查，垂直度采用线坠复核，标高及轴线位置分别采用水平仪和经纬仪进行复测。
7.2.3.5框架梁及纵梁模板采用纵向拼模的原则，根据规范规定，长度大于4000mm的梁，中间一定要起1～3‰L的拱，框架横梁起拱高度为30mm，纵梁起拱度为15mm。梁模板加固采用脚手管和φ12对拉螺栓相结合的原则，对拉螺栓的间距为900mm，在梁里的对拉螺栓要穿φ16（内径）的PVC管，长度与梁的宽度相同，梁模板与模板之间加单面胶的海绵条，且保证梁模板内侧面的平整度和接缝处的高低差、垂直度。

墙体模板加固图
7.2.3.6模板拆除
拆除顺序一般是后支先拆，先支的后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，拆模时不要用力过猛、过急，要注意不要使模板在拆除过程中损坏，拆下来的模板、脚手管要及时清理、运走，并及时清理修复以备再用，要做到安全施工、文明施工。混凝土侧模拆模时间至少等到混凝土浇筑完毕后48小时或更长时间。施工人员接到技术人员的告知后，方可拆除所告知拆除部位的模板，模板在拆除过程中，严禁大面积拆除模板及支撑体系，严禁猛撬，当模板有松动现象时，应有人抬扶，然后逐块拆除，并逐块用绳将模板吊起或放下至指定地点，拆除过程中要保护模板的完好性，杜绝模板自由散落。
7.2.4混凝土工程
本工程采用的混凝土有：垫层C15、底板与侧壁C30P6、梁板柱C30。混凝土生产及施工为特殊过程。
7.2.4.1对混凝土原料的规定
水泥：采用铝酸三钙含量不大于5%的普通硅酸盐水泥。进厂的水泥要有出厂合格证及检查报告并作进场复试。
砂：选用天然中砂，以400m3或600T为一验收批进行检查，合格方可使用，砂在运送装卸和堆放过程中应防止混杂质，并应按产地、种类分别堆放。
石子：选用粒径5～31.5mm碎石，以400m3或600T为一验收批，每批至少应进行颗粒级配，含泥量及针、片状颗粒含量检查。在运送、装卸和堆放过程中应防止混入杂质。
石子中针片状颗含量≤15％，含泥量≤1.0%。
水：拌合混凝土用水要使用清洁的饮用水，规定水中不具有能影响水泥正常硬化的有害物质。
7.2.4.2混凝土搅拌运送
混凝土现场搅拌站集中供应，可以满足现场混凝土工程的需要。
在混凝土搅拌前规定搅拌计量系统必须经计量局检查符合规定，方可进行搅拌，外加剂设专人称量与水泥一并加入。混凝土搅拌时间为90秒，混凝土原材料应严格执行配合比，计量允许偏差：
水泥：±2%，粗、细骨料：±3%，水、外加剂：±2%
混凝土运送，采用混凝土搅拌运送车，车辆数量配备必须保证混凝土连续供应，且运送时间不超过初凝时间，根据现有施工条件及运送距离，合理配置运送车辆，在运送过程中，混凝土坍落度将有一定的损失，所以在委托配合比时应考虑运送而损失的坍落度，保证混凝土运送至浇筑地点并卸时的坍落度不低于120mm。
7.2.4.3混凝土浇筑
在浇筑混凝土前，应根据振捣棒直径和钢筋间距，适当调整局部钢筋间距，便于振捣，振捣后钢筋恢复原样，保证混凝土振捣质量。在浇筑混凝土前，需对钢筋、模板、预埋件、预留孔洞等进行自检。自检合格后，上报工程质控部、监理进行验收。待验收合格后，工程质量部、监理在混凝土浇筑单上共同签字，并由实验室出具混凝土配合比，进行浇筑混凝土。
底板混凝土浇筑从短边开始沿长边方向进行，按斜面分层法一次浇筑到顶，由于混凝土自然流淌而形成斜面。混凝土振捣工作从浇筑层下端开始逐渐上移。
待底板混凝土初凝前，进行施工缝下部侧壁混凝土浇筑，并振捣密实。侧壁混凝土浇筑时，采用分层浇筑分层振捣的方法，每次浇筑厚度不大于500mm。在下一层初凝前，浇筑上一层混凝土，并振捣密实。
柱子采用分层浇筑的方法进行混凝土浇筑施工，每层浇筑厚度1000mm左右。
梁板混凝土浇筑时由一端向另一端或由两侧向中间进行，一次浇筑到位。
7.2.4.4混凝土振捣
混凝土振捣操作要点：混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣方法有两种：一种垂直振捣，即振动棒与混凝土表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成40～45度角。
振捣时要做到快插慢拔，振捣时要掌握好振捣时间，但是振也不漏振，一般每点振捣时采用插入式振捣器对混凝土进行振捣，振捣方法采用行列式。
振捣过程中，振捣棒要快插慢拔，振捣以混凝土表面泛浆且表面不下沉，振捣棒周边无气泡出现为原则，每棒振捣时间为20～40秒，振捣间距为300mm。
分层浇筑的混凝土，在振捣混凝土上一层时，振捣棒应插入下层混凝土50～100mm，以消除混凝土的夹层现象，使接槎良好。
7.2.4.5施工缝留设及解决
根据结构特点，共设立四道水平施工缝。第一道为基础柱上，即0.0500m处；第二道为4.950m处；第三道为9.450m处；第四道为11.850m处、第五道为16.400m处。
施工缝是防水的薄弱环节，必须严格按照施工及验收规范的有关规定解决，在浇筑混凝土前将表面凿毛，去掉浮浆，用钢丝刷刷净，使底层露出石子，并冲洗干净，除去积水，待半干后抹两遍水灰比为0.4的水泥浆，再铺10-20mm厚內掺10%FN-MⅡ型明矾石膨胀剂的水泥砂浆，压实后摆放好BW止水条，然后再浇新混凝土。
框架结构施工缝解决：在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清除施工缝处的水泥膜，表面上松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充足湿润，残留在砼表面的积水应予清除。在浇筑前，施工缝先铺上50-100mm厚与砼成分相同的同标号水泥砂浆一层，再浇筑混凝土。
7.2.4.6混凝土试块留设
同步试块留设数量每100盘且不超过100m3的混凝土，试块留设不少于一组，每班拌制的混凝土局限性100盘时试块留设一组。当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比砼每200m3取样不少于一次。具体试块组数由浇灌告知单规定来定，同条试块留设2组。
7.2.4.7混凝土养护
本工程混凝土的养护重要采用自然撒水养护，本工程要注重砼表层保湿保温，表层盖塑料膜，浇水养护，浇水次数应能使混凝土保持湿润状态，且养护用水应与拌制水相同。养护最短时间为7天。养护过程中随时检查混凝土表面的湿润状态，以保证达成砼养护规定，并合理拟定拆模时间，以保证模板周转。
7.2.5有关的校核计算
7.2.5.1侧壁模板混凝土侧压力
F1=0.22γct0β1β2V1/2
F-新浇注混凝土对模板的最大侧压力(Kn/m2);
γc-混凝土重力密度,取γc =24000KN/ m3;
t0-新浇注混凝土的初凝时间, t0=200/(20+15)=5.7h取T=200C;
V-混凝土的浇注速度, 取V =2m/h;
H-混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度, 取H=2m;
β1-外加剂修正系数, 取β1=1.2
β2-混凝土坍落度影响修正系数, 取β2=1.15;
F1-新浇筑混凝土的最大侧压力
将上式中的各个参数代入公式计算得:
F1=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22×24000×5.7×1.2×1.15×21/2
=58.73KN/m2
F=24×2=48 KN/m2
混凝土侧压力设计值;
F= 48×1.2×0.85=48.96 KN/m2
倾倒混凝土时产生的水平荷载:4×1.4×0.85=4.76 KN/m2
F’=48.96+4.76=53.72 KN/m2
7.2.5.2对拉螺栓间、排距的验算
对拉螺栓间距600×600
F=0.6×0.6×53.72=19.33 KN/m2
［F］=62×3.14×210/1000=23.7 KN/m2 F=19.33＜［F］=23.7KN/m2
满足规定
7.2.5.3模板木方间距S的验算
模板厚度为15mm,每块有效模板宽取250mm,则侧压力的线何载:
q=64.66×0.25=16.165 KN/m2,此值均按两跨度连续梁的挠度考虑K=0.521,由以下公式:
S=(EtI/4Kq)1/3
上式中的具体参数含义为:
Et-木材的弹性模量:取Et=9×103Mpa;
I-柱模板截面的惯性矩:I=1/12b×h3(mm4)
Kf-系数, Kf=0.521
q-侧压力线布荷载
将上式中的各个参数代入式中则
S=(EtI/4Kq)1/3=［(9×103×250×153/12)/4×0.521×12.87］1/3=286.81mm
满足规定
7.2.6预埋件制作与安装
7.2.6.1预埋件下料
施工班组在接到技术人员的大样图后，在加工平台上按1：1的比例进行放样，确认无误后进行下料。切割钢板采用自动切割机，以保证板边沿平整。角钢、扁钢、钢筋等下料采用无齿锯。下料后焊接前，要对板材进行调直、平整。
7.2.6.2预埋件焊接
根据空冷配电间及网控综合楼工程部位及施工图纸的规定合理选择焊接所用焊条，焊条在专门库房统一存放，使用前要进行烘干，使用中要放在专用焊条桶内，随用随取，用完的焊条头及时回收，下次凭焊条头领用新焊条。预埋件焊接采用手工电弧焊，在施焊过程中要采用间隔跳焊及半面弧焊、二次加焊相结合的方法，目的是使施焊过程最大限度地减少铁件钢板变形。
7.2.6.3预埋件安装
一般侧面（梁侧及底、柱侧、板底）埋件随模板的支设而安装，一般顶面（梁顶、柱顶、板顶）埋件在混凝土浇筑后安装，400×400以上较大埋件在混凝土浇筑前安装就位，但在铁件中间设排气孔。
a)梁底及板底埋件安装
梁底及板底模板安装就位后，根据图纸规定的铁件位置，在模板上放出铁件位置，最后将铁件安装就位，并通过M8×50螺栓固定在模板上，不能移动，规定预埋件紧贴模板，以免模板拆除后埋件凹陷混凝土表面。
b）墙、柱、梁侧面埋件安装
在墙、柱、梁侧面放出预埋件安装标高线，予埋铁件安放前用水准仪、钢卷尺将予埋铁件中心标高引测至钢筋骨架立筋上，以标高线定出预埋件的中心标高和上下边沿线，再以轴线画出预埋件的左右位置，并用红色油漆标注，另可根据模板的模数拟定预埋件的位置，通过M8×50螺栓将预埋件牢固地固定在模板上。

侧面埋件安装图

c）梁顶、柱顶板顶埋件安装
一般小型埋件在混凝土浇筑后安装，但柱顶埋件均较大，要在混凝土浇筑前安装就位，通过加焊连接件将其固定在模板上，保证在混凝土浇筑时不发生位移。
d）埋件钻孔与螺栓布置规定
埋件钻孔在铆焊加工厂进行，根据埋件种类不同而分别对其钻孔，钻孔时用台钻在埋件上钻φ10的孔，模板上也钻相同的孔，以便安装M8×50螺栓。
200×200以下埋件用螺栓2个，400×400以下埋件用螺栓4个，扁钢及角钢埋件按@400间距用螺栓，其它埋件可参照执行，但目的是保证埋件在混凝土浇筑时不偏移，表面与混凝土表面齐平。模板拆除后，用手提角向切割机贴着埋件面将螺栓切除、磨平。
e）预埋件油漆
所有埋件在模板拆除后，涂红丹防锈漆二道、灰色调和漆二道防锈。
油漆使用前，搅拌均匀，不得随意填加稀释剂，配好的涂料应当天使用完。涂刷前将毛刺、油污等清理干净。采用人工涂刷，刷涂时，前一层干燥后，方可涂刷下一层，刷涂应均匀。
7.2.7脚手架工程
侧壁两侧搭设双排钢管脚手架，内部结构搭设满堂钢管脚手架。
a）立杆：
立杆横距采用1.2m，立杆纵距采用1.5m，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相近大横杆的距离不宜大于步距的三分之一。立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设立或漏掉。立杆的垂直偏差不大于架高1/200，且使其全高偏斜不大于10cm。
b）大横杆：
步距采用1.5m，上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/300，且不大于5cm。相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。
c）小横杆：
贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根。在任何情况下，均不得拆除贴近立杆的小横杆。
d）剪刀撑：
每隔12～15m设一道，剪刀撑应联系3～4根立杆，斜角与地面夹角为45o～60o，剪刀撑应沿架高连续布置，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增长2~4个扣结点。
e）护栏和挡脚板：
在铺脚手板的操作层上必须设护栏和挡脚板。栏杆高度1.05m。挡脚板亦可用加设一道低栏杆代替。在脚手架四周外侧满挂密目网，密目网之间不得有空隙，密目网和横杆必须绑扎牢固且平展。安全网的铺设要平展、满铺，并且网与网重叠150mm，安全网的主绳和脚手架立杆、横杆绑扎牢固，安全网距操作层为1200mm。
f）扣件的安装及注意事项：
用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入。
装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧限度，这对于脚手架的承载能力、稳定和安全影响很大。螺栓拧得不紧固然不好，但拧得过紧会使扣件和螺栓断裂，所以螺栓的松紧必须适度，规定扭力矩控制在39~49N·m，最大不得超过59N·m。
g）拆除扣件式钢管脚手架时的注意事项：
划出工作区标志，严禁行人进入；
严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆，先棒者后拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等；
统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时应先告知对方，以防坠落；
材料工具要用滑轮和绳索运送，不得乱扔。
7.2.8 钢结构工程
本工程的钢结构重要涉及：钢梯、钢栏杆、等。重要工序为：放样、号料、切割、组装、焊接、除锈、刷油、运送、安装。
7.2.8.1放样：根据设计图纸，在敷设的组合平台上放出钢梯、梯井架大样。在大样内侧焊角钢胎挡、限位，限制杆件移动。限位焊接前应核对图纸尺寸，并经工地质检员、技术员检查后方可进行焊限位挡。
7.2.8.2号料：根据施工图纸和图集，核对钢材的型号、规格、材质。根据施工图纸和实际放样，核对组件规格 、数量 、尺寸、进行号料，号料后，在零件上标明零件的件号、数量。对弯曲 、扭曲的钢材应先进行矫正。钢材矫正采用千斤顶矫正，在平台上做支架，把要矫正的型钢放在支架上，千斤顶放在型钢下方，进行矫正。
7.2.8.3切割：切割钢板重要采用轨道式自动切割机，其它采用手工氧、乙炔气焊切割和无齿锯片。
7.2.8.4组装：组装前对杆件、零件进行核对，把杆件按图纸规定，摆放在平台大样胎膜里、找正、点焊牢固。
7.2.8.5焊接：结构钢材采用Q235、使用按规范规定规格的电焊条，焊接方法为手工电弧焊。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的解决情况，焊接时，应遵守焊接规范及图纸规定，保证焊缝的长度和厚度。拉杆焊接应对称施焊，不得自由施焊及在焊道外引弧，多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再焊。
7.2.8.6油漆：喷涂油漆前应进行除锈。油漆品种按图纸设计规定。油漆使用前，搅拌均匀，不得随意填加稀释剂，配好的油漆应当天使用完涂料采用人工喷涂，涂刷前将毛刺、油污等清理干净。刷涂时，前一层干燥后，方可涂刷下一层，刷涂应均匀。
7.2.8.7运送及堆放：采用拖车，将组合好的立柱及拉杆平放于拖车上，用枕木或木方垫好，用钢丝绳、手动葫芦将桁架固定在拖车上。构件装卸时，吊点应设在节点上，构件堆放应整齐，按构件种类、型号、规格堆放。构件叠放时，每层构件支点应在一条直线上。
7.2.8.8安装：构件安装前核对预埋件位置，清除埋件上灰尘，按照图纸尺寸核对无误后施焊，焊缝高度按照图集规定。
7.2.8.9 构件安装好后补刷一遍面漆，局部焊接处需再刷防锈漆。
8.方案实行预计达成的结果
8.1现浇结构模板
现浇结构模板安装的允许偏差和检查方法见下表
项 目
允许偏差
（mm）
检查方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础

±10
钢尺检查
柱、墙、梁
＋4、－5
钢尺检查
层高垂直度
全高≤5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高＞5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相临两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
8.2钢筋安装
钢筋安装位置的允许偏差和检查方法见下表
项 目
允许偏差
（mm）
检查方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
＋3，0
钢尺和塞尺检查
8.3现浇混凝土
现浇混凝土结构尺寸允许偏差和检查方法见下表
项 目
允许偏差
（mm）

检查方法
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
垂直度
层高
≤5m　
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
＋8，－5
钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
8.4预埋件
预埋件和预留孔洞的允许偏差见下表
项 目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插 筋
中心线位置
5
外露长度
＋10，0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
＋10，0
预留洞
中心线位置
10
截面内部尺寸
＋10，0

9.质量保证措施
9.1质量保证措施
9.1.1浇筑混凝土前准备：
混凝土浇筑前要提前一天浇水，保证垫层面湿润，但不得有积水。
在模板加固好后，用砂浆在模板外侧抹八字。
9.1.2混凝土的浇筑：
混凝土浇筑采用流水作业，混凝土下灰高度控制在2m以内（竖向构件可以3m以内）。混凝土应分层浇筑，浇筑厚度不得大于500mm，混凝土下灰要均匀。泵车混凝土下灰管转动前要将管口包好，防止从管口落混凝土。混凝土施工应连续无间断，安排好个工种、各工序的衔接。
9.1.3混凝土的振捣：
混凝土振捣采用行列式振捣，振捣棒一般作用范围为300mm，振捣间距为300-500mm，每点振捣时间为20s-40s，振捣点要均匀，不得发生漏振现象。振捣时要做到“快插慢拔”，不允许在混凝土中拖动。为保证上、下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土100mm，保证混凝土结合成一个整体。在混凝土浇筑时，对于振捣或下灰溅在模板上的混凝土要及时解决。
9.1.4混凝土的压面：
混凝土浇筑后抹面工用木抹及时找平，将多余的混凝土清理出来，对于局限性之处用铁锹填上。找平后用铁抹进行表面压光，要掌握好抹压的时间。抹压时，抹压加遍数至少4～5遍，防止混凝土表面出现裂纹。对于模板或木方下等交界处，要特别解决，不能留有死角。
9.1.5混凝土的养护：
为保证混凝土在浇筑后有适宜的硬化条件，防止混凝土在初期由于干缩而产生裂缝，更重要的是防止混凝土在硬化中由于内表温差过大而产生裂缝，混凝土浇筑后（一般在浇捣后2h左右）用塑料布加以覆盖和养护。
在成型后的混凝土表面覆盖表层盖塑料膜，以减小混凝土由于水化升温导致内外