10万立方油罐正装法施工方案.doc

10万立方油罐正装法施工方案目录一、工程概况 二、编制依据 三、工程特点四、施工流程框图 五、施工方案1、施工部署 2、储罐施工：（1）施工准备；（2）材料检查（3）基础验收（4）储罐预制一般规定（5）罐壁板预制（6）罐顶板预制（7）构件预制3、储罐主体安装工艺措施（1）罐地板组装（2）罐壁组装（3）罐顶盖的组装（4）.附件安装；（5）.焊接施工（6）焊接顺序4、 充水实验5、 防腐工程6、 绝热工程7、 施工机械及机具六安全管理与安全保障 七；安全技术管理措施八重要施工用手段用料10万立方油罐安装方案 一、 工程概况 1 简述 本工程为新增2台100000m3油罐， 本工程在2023年 月 日开工，计划于2023年 月 日竣工，单台罐重量约为2100吨。本施工方案针对承担两台罐施工的工况进行编制。本次施工新建 2 台 100000立方汽油罐制作安装；油罐顶板及底板（除边沿板）均为搭接，罐底边沿板、罐壁立缝、环缝为对接。其主体结构形式为立式油罐，该结构的重要特点是，焊接量大、焊接质量规定高、焊接变形控制规定严，因此规定施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。保证油罐优质、高效、按期完毕。二、编制依据 1 设计施工图； 2 协议、招标文献； 3 GBJ128-90 立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范； 4 GB50235-97 工业金属管道工程质量验收规范； 5 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范； 6 SH3501-1997 石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范； 7 JB4730-94 压力容器无损检测； 8 SH3046-923 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范； 9 SH3048-1999 石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范； 10 Q/HD0026-1995 立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范； 11 GB4053.2-1993 固定式钢斜梯； 12 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级； 13 SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准； 14 公司质量管理手册及程序文献 15罐体基本参数 容积 ( ) 内径壁厚 （米）材 质 设计温度 设计压力 ( ) 介 质 100000 80 (8 25) 235-B 16MnR 常温 常压 汽油 16工程施工总工期：2台10104m3双盘浮顶油罐 个月。17重要工程量 单台罐工程量见下表：名称及工程内容规 格数量重量（T）材质备注底 板 边沿板钢板201600630040张63.320TSPV490Q 中幅板钢板11300014800111张425.57Q235-A.F 小计（T）： 488.894 罐 壁 板 第一层钢板3224401260017张131.291SPV490Q钢板32244063006张23.168SPV490Q 第二层钢板2724401260020张130.320SPV490Q 第三层钢板21.524401260020张130.780SPV490Q 第四层钢板18.524401260020张89.300SPV490Q 第五层钢板1524401260020张72.400SPV490Q 第六层钢板1224401260020张57.920SPV490Q 第七层钢板1224401260020张57.920SPV490Q 第八层钢板1224001260020张56.980Q235-A 第九层钢板1224001260020张56.980Q235-A包边角钢1001020张4.728Q235-A小计（T）： 784.787浮顶重要钢板钢板4.518009000583张334.000Q235-A.F重要钢板钢板4.516004600182张47.320Q235-A.F重要钢板钢板4.51400650020张6.440Q235-A.F重要钢板钢板4.51300630046张13.294Q235-A.F重要钢板钢板61600900015张10.170Q235-A.F杵架约50.0小计（T）： 461.224其它转动浮梯、平台、盘梯、抗风圈、加强圈165.0单台罐金属总重量约（T）: 1900.000 名称及工程内容工程量重要附件进口浮顶排水系统(两条8#排水管)1套进口一次密封(机械式)1套(250m)进口二次 密封同上刮蜡装置(与一次密封配套进口)同上搅拌器(进口)3台三、工程特点100000m3双盘浮顶储罐的重要设计参数如下：储罐高度（H）21800mm 内 径： 80000mm有效容积： 100536m3 储 物： 原油 设计压力： 常压 设计金属温度：150C 使用储物温度：500C储罐由九带壁板组成，板厚由下至上分别为32mm, 27mm,21.5mm,18.5mm,15.0mm,12.0mm,12.0mm,12.0mm,12.0mm,其中下七带板的材质为SPV490Q,最上二带板的材质为Q235-A。 底板为T字型排板，对接而成。罐底边沿板材质为SPV490Q，厚度为20mm,中幅板材质为Q235-A，厚度为10mm,浮顶为Q235-A.F。罐壁外设2道加强圈和2道抗风圈。罐内壁底部采用喷砂除锈后涂防腐漆，罐外壁防腐保温，外包压型彩板。罐设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔，搅拌器孔、浮顶人孔，船舱人孔，通风阀，呼吸阀，紧急排水管，消防现场，加热系统，刮蜡系统，密封和挡风系统，转动浮梯，踏步盘梯等。 18、气象条件该地区年平均温度为10.50C，夏季平均温度为22.40C，冬季平均温度为0.90C。相对湿度为65%。年正常施工工期300天以上，冬雨季若采用相应措施后，可实现全天候施工。19、工程水、电及其它动力供应条件现场施工用电，用水由业主提供电源和水源，施工用压缩空气由施工单位配置空压机。现场施工用水因通过一个冬季，因此应在现场埋地敷设，埋深应超过800mm。四、施工流程框图 图3-1施工流程图五、施工方案1、施工部署 为保证工程在2023年 月份罐区工程投用，必须发挥我公司数年参与施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充足发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”，实现工程的宏观控制目的。2、根据以上工程的具体情况，工程将分为三个重要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目的和重要形象进度见表 基础验收底板铺设、焊接 第一节壁板组焊 第二节壁板组焊大角缝及龟甲缝组焊 浮船安装开始 第三节壁板组焊第四节壁板组焊 第五节壁板组焊第六节壁板组焊第二道加强圈组焊第七节壁板组焊第八节壁板组焊第一道加强圈组焊第九节壁板组焊第一道抗风圈组焊接浮船及浮船附件安装完毕包边角钢及护栏组焊其它附件安装充水实验清罐交工验收。重要形象进度表 工期第一施工阶段（第一月）第二施工阶段（第二四月）第三施工阶段（第五、六、七月）主攻目的施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完力保油罐主体安装完油罐扫尾充水实验、防腐保温工程竣工验收进度规定1.施工暂设施工完2.熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案3.油罐浮顶预制4.盘梯、浮梯预制1油罐壁板安装完2浮顶焊接完，浮舱气密完3油罐附件安装完1.油罐附件安装2油罐充水实验3浮顶支柱调整4油罐内清扫封闭5油罐防腐保温完2、 储罐施工：1施工准备；a.根据设备制作图样，编写具体的施工方案，编制具体的材料、配件预算进行施工材料准备。b.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。c.搭设好预制钢平台,并根据方案规定制作工装、卡具和器具,所用计量器具应所有调校合格并在有效期内。d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行具体的技术交底，了解施工方法、技术规定。2材料检查a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复验,合格方可使用。b焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定,否则应进行复验,合格方可使用。C材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。D设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。3基础验收底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收（1）基础中心标高允许偏差为20mm（2）支撑罐臂的基础表面,每3m弧长内任意两点的高差不得大于12.（3）沥青砂层表面应平整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。（4）验收完毕应办理基础中间交接手续。4储罐预制一般规定（1）放样、下料前应根据设备制作图样进行排版,按排版图进行放样和下料。（2）材料放样应采用：实样放样,放样时应根据工艺规定预留焊接缩和加工裕量。（3）板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。（4）板材边沿加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。（5）罐在预制放样、下料组装及检查过程中所使用的样板应符合下列规定：样板采用0.50.7的镀锌铁皮制作,样杆采用1.52厚,宽3040的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时弧形弦长不得小于2m。直线样板的长度不得小于1m。测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m。样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免其变形,可作加固解决。样板制作完毕后,用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格,并妥善保管。号料前,应核对钢板材质、规格,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼,并用色笔作出标记,在切割线内侧50处划出检查线,同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边沿加工等符号。 底圈罐壁与罐底边沿板角焊接缝的坡口型式应严格按照图纸规定进行施工。B罐底板排版图应符合下列规定：外圈边沿板直径比设计直径放大0.10.2。边沿板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700。中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200。弓形边沿板尺寸的测量部位如图5-3，其允许偏差应符合表5-2的规定。图3罐底板弓形边沿板测量图弓形边沿板尺寸允许偏差（） 表5-2测量部位允许偏差长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3C中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3的规定。 中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差（） 表5-3测量部位环缝对焊（）板长AB（CD）10m环缝搭接()宽度AB、BD、EF12长度AB、CD1.51.5对角线之差AD-BC23直线度AC、BD11AB、CD22中幅板(罐壁板)尺寸测量部位D罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50不予涂刷。E底板采用对接接头,条形垫板。F中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。5罐壁板预制(1)壁板预制前应绘制排版图, 排版图应符合下列规定：各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不小于500。底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板的对接焊缝之间的距离不得小于200。罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200；与环向焊缝之间的距离不得小于100。包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200。壁板宽度不得小于500,长度不得小于1m。壁板宽度变更时,各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。(2)罐壁板采用净料法进行预制,壁板的周长按下式进行计算: L=（D+f）-nb+na+(1) 式（）中：壁板周长（）i罐内径() f罐壁厚() b对接接头间缝() a每条焊缝收缩量()一般为23 每块壁板长度偏差值() n单圈壁板的数量(3)壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。(4)壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度互相垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用弧样板检查，其间嬉不得大于4。垂直方向用直线样板检查，其间嬉不得大于1。（5）在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用台架运送、存放。（6）罐顶板预制（1）罐顶板预制时要绘制排版图,且应符合下列规定;顶板任意相邻焊缝的间距大于200单块顶板自身的拼接，可采用对接。（2）拱顶的顶板及加强筋，应进行成行加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2，加强筋与顶板 组焊时，应采用防变形措施。加强筋的拚接采用对接街头时，应加垫板，且必须完全焊透。（7）构件预制（1）加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2，放在平台上检查，其翘曲变型不得超过构件长度的0.1 且不大于4。 （2）热炜成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减簿量不应超过1。3、储罐主体安装工艺措施（1）罐地板组装（1）.罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50不予涂刷。（2）罐底板由中幅板和边沿板组成，罐底板采用对接接头，条形垫板。基础验收合格证，拟定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边沿板安装位置线，其中边沿板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来拟定半径。边沿板铺设间隙外侧为6，内侧为8。（3）板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设。边沿板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1。（4）幅板组对时，其间隙控制在46mm之间。地板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的顺序严格执行。（5）幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝至少焊两遍。（6）底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊接进行真空实验，实验负压值应符合图纸规定。（2）罐壁组装（1）壁板采用正装组装。随着工程施工进度对基础进行沉降观测，并做好记录。发现问题及时停止施工，解决好后再继续施工。（2）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图号对号入座，需要校正时，防止出现锤痕。（3）壁板组装时应保证内表面平齐，错边量应符合表5-4规定。内表面错边量允许偏差 表5-4 项目板后（mm）错差量允许偏差（mm）纵向焊缝101.5纵向焊缝101/10且不大于1.5环向焊缝81.5环向焊缝81/5且不大于3 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要小于3mm，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查要10mm。顶圈壁板的组装允许偏差见表5-5所示。顶圈壁板的组装允许偏差 表5-5项 目允许偏差（mm）相邻两壁板上口水平度2整个圆周上任意两点水平度6壁板的铅垂度3顶圈壁板1m高处内表面任意点半径13（4）罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后再焊其间的环焊缝。在壁板组立前，在存运胎架上安装好帽，龙门板及蝴蝶板, 如右图示。壁板的吊装用履带吊车进行,并使用吊梁。第一带壁板组对前，按施工图划线安装组对档板。（5）壁板逐张组对，每张安装 2个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具，及方楔，以将壁板固定。整圈壁板所有组立后调整壁板立纵组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度符合以规定，并检查1m高处任意半径的偏差不超过32mm。二至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。如图。（6）.组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐三层脚手架循环使用。（7）壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，见左图示，然后拆下立缝组对卡具。立缝的坡口型式是：24.5mm及以上厚的壁板立缝为X型坡口，其余V型坡口。焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝下端150mm焊缝采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见左图示。大角焊缝焊接前安装防变形卡具如左下图示。焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机（LT-7）焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运营的轨道。其焊接顺序为：内外侧第一道手工打底外侧自动焊 拆内侧固定块及方楔子内侧自动焊。1环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行。15mm以下壁板环缝为单V型坡口，18mm以上为X型坡口，均需要双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用自动碳弧气刨方法进行清根，然后用砂轮打磨，假如清根深度达成焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接。 （8）圈壁板的内半径按下式计算： Rb=（RI+n /2）cos (2) 式（2）中Rb顶圈壁板安装内半径（mm） Ri罐内半径 N顶圈壁板立缝数量 每条立缝焊接受缩量（mm） 基础坡度夹角。（9）按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，并在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。（10）圆壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。（11）罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表5-6的规定。罐体总体几何尺寸允许偏差（mm） 表5-6序号检查项目允许偏差1罐壁高度0.5%H2罐壁垂直度0.4H且50mm3各圈壁板1m高处内半径13（3）罐顶盖的组装a固定顶安装；（1）固定顶安装前，应按规定检查保边角钢的半径偏差。（2）罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm。（3）顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。b浮顶组装；（1）浮顶的组装，宜在临时支架上进行。（2）浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm。（3）外边沿板的搭接宽度允许偏差为5mm。3.内浮顶组装应按设计规定执行。（4）.附件安装；（1）罐体的开孔接管应符合规范规定；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接法兰的密封面不应有焊瘤和疤痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且保证法兰面垂直或水平，法兰的螺栓孔应跨中安装。（5）.焊接施工a（1）凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工担任。其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧不应在母材或完毕的焊道上。（2）焊接长度不应小于30；焊接前应检查组装质量，清除坡口面，充足达成干净干燥无污染物。（3）板厚大于6的搭接角焊缝，应至少焊两遍。（6）焊接顺序（1）罐底的焊接。应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序,中幅板焊接时。先焊短焊缝。后焊长焊缝。（2）弓形边沿板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，如右下图：打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开5070mm，焊接完毕，上部磨平，进行磁粉和真空试漏检查，边沿板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行。为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边沿板外部焊缝处焊接引弧块。中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型。在焊接长缝时，采用防变形措施。距边沿板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边沿板组对后再焊接。边沿板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下,进行焊接。焊完后,切割出中幅板周边小板与底板的接缝坡口。龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，提成的均匀8等份，同时焊接。（3）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。（4）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。（5）固定顶顶板的焊接。先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿体同一方向分段退焊。c焊接外观质量检查（1）焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不的有裂纹、气孔、加渣和弧坑等缺陷。（2）对接焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%。（3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。（4）罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的连续长度不超过焊缝总长度的10%。（5）焊缝宽度为坡口宽度两侧各增长1-2mm。d.焊缝无损检测（1）从事焊缝无损检测人员，必须具有有关部门分颁发的与其工作范围相适应的资格证书。（2）罐底焊缝检查应按标准及规范规定进行，真空负压严密性实验和局部无损检查的范围、比例应符合标准规定。（3）罐壁焊缝应按焊工进行对接直缝及丁字焊缝的无损检测，检测的标准、数量及方法按相应的规范执行。（4）罐底板与底圈壁板之间的T型焊缝应进行渗透探伤，并符合规定。（5）开孔补强的补强板焊缝应进行气体严密性实验，并符合图纸规定。7、浮顶附件 顶附件涉及船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊现场、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。准确拟定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，拟定后进行上述各项的开孔，安装和焊接。焊接后按设计规定进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定现场的安装和焊接。浮顶立柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整，安装支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。浮顶支柱的再调整是在充水实验时，再放水过程中进行。其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为 L=H-L0-H0 式中：L：浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（mm）。H：罐底至套管端部的长度（mm）L0：套管端部至支柱销孔中心的距离（mm）H0：测量时浮顶比设计高度高出部分（mm）逐个支柱进行调整，所有调整完以后，再放水使浮顶座落。浮顶排水管安装前要进行焊后正压实验，并拟定预制时在罐外已进行过摸拟实验。8. 包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。罐壁包边角钢安装焊接完。量油管安装规定位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。 量油管上部平台安装完，下部支撑定位。导向现场安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达成规定，安装时注意其垂直度达成标准规定。包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。9.焊接和无损检测技术结合本工程的特点选用焊接方法如下：罐底的焊接，弓形边沿板、中幅板采用手工电弧焊。罐壁板焊缝所有采用自动焊接工艺。纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为美国林肯VUP型;横焊采用美国林肯AWG型埋弧自动机，配美国林肯SA-800型电源，直流反接。根据母材匹配规定进行，以及现场数年施工经验和公司焊接工艺评估，选定焊接材料。施工图纸无规定期应符合相关规范的规定。油罐施焊前应按工艺评估规定编制具体的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前应检查产品质量证明书，并按规定进行复验检查；焊接材料使用前应经干燥解决，其烘干规定见表。焊材干燥规定温度一览表序号焊材名称及牌号烘干温度烘干时间(H)允许使用时间(H)1J422100-1500.5-182焊剂200-3001-243焊丝50-1001-2在下列任何一种情况下，不采用有效防护措施不得施焊：雨天；风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2m/s时的CO2气体保护焊；相对湿度大于90%；温度低于-10。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接长度不小于50mm。对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由项目技术负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 第一圈罐壁板与罐底边沿板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。焊缝无损检测规定及内容见下表。焊缝无损检测规定一览表序号检 查 内 容备 注一、底板1对接焊缝100%真空试漏负压值53kPa2边沿板每条对接缝外端300mm100% RT检查JB4730-94级3边沿板径向坡口两端100mm范围内100%UT 检查JB4730-94 级4罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100% PT或MT检查JB4730-94分初次及所有焊完二、罐壁1纵缝。每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。2环缝。每种板厚(以较薄的板厚为准)在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取300mm进行射线探伤。JB4730-94 级3=25-30mm壁板纵缝100%RT10mm壁板丁字缝100%RTJB4730-94级4底圈及第二圈壁板间环缝100%RTJB4730-94级5=32和=27的壁板周边100 mm范围进行100%UTJB4730-945底板与壁板内侧角缝100%RT或MTJB4730-94充水前、后各一次三底圈壁板开孔接管及补强圈100%RTJB4730-94四开孔补强板焊缝气密实验100200KPa五浮板1船舱底板、顶板真空试漏负压值53kPa2船舱内外边沿板及隔板焊缝煤油试漏3船舱顶板气密性实验785Pa六中央排水管对接缝20% RTJB4730-94 级4、 充水实验罐内布置牺牲阳极保护块。充水实验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件所有施工完后进行。充水实验前，所有与严密性实验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水实验，应检查下列内容：a罐底严密性b罐壁强度及严密性c浮项的升降实验及严密性d中央排水管的严密性e基础的沉降观测充水速度的快慢和临时的充水停顿，应视设计及基础地基的软硬情况来决定。充水要视基础的下沉情况进行，并做好基础沉降记录，如充水过程中发现基础不均匀沉降，应停止充水，报请建设单位和设计单位研究解决办法。充水后各项检查完毕，复测基础的下沉情况，下沉稳定后才干放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对底内进行清扫。5、 防腐工程1. 材料验收与保管 用于本工程的防腐材料必须符合设计文献的规定和国家有关的标准,并具有质量证明文献,必要时对原材料应进行抽查复验；当需要变更材料时应取得设计部门的批准。 防腐材料应存放专用库房内，并做好防尘、防曝晒工作，按材料类别进行存放、保管。2. 施工前的技术准备工作技术负责人在施工前认真、仔细熟悉施工图纸，编制设备代号表（4.3.2-1表）、油漆颜色标准表（表4.3.2-2），下发给施工作业层。设备防腐代号 表4.3.2-1序号介质油漆颜色代号名称底漆面漆123编制审核备注油漆颜色标准表 表4.3.2-2序号代号底漆面漆漆种遍数漆种遍数12编制审核备注3. 防腐施工程序防腐施工程序见图 4. 金属表面解决罐底板上表面、罐壁内表面下部1.6米范围，浮顶底板下表面及外边沿板外表面，油罐内部金属结构表面，如支柱外表面、排水管钢管外表面、量油管、导向管、加热盘管外表面及罐底板下表面需要内防腐，金属表面除锈级为SHJ22-90中的Sa2.5级。罐体保温部位外防腐等级SHJ22-90中的Sa2级。罐体非保温部分外防腐金属表面解决等级为SHJ22-90中的Sa2级。金属结构（梯子平台）表面解决等级为SHJ22-90中的Sa2级。5. 防腐施工规定涂料施工前应进行试涂。施工用涂料应采用现配现用的原则。涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。除锈共检合格后，应在除锈的同一天涂刷一遍底漆。第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。面漆涂刷应在最后一遍底漆共检合格后进行。涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。最后一遍面漆在交工之前涂刷。焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格、试压合格后进行。（7）在制造厂已涂漆的设其损坏部分应进行补刷,底漆和面漆必须配套。（8）涂层质量应符合下列规定：涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；漆种、层数、颜色、标记、厚度应符合设计文献中的有关规定。用同一涂料进行多层涂刷时，