储罐施工方案.docx

编号：HLJAZ-01

金能10万吨/年焦炉气甲醇项目
罐区非标设备制作安装及防腐保温工程

施工方案

编 制：
审 核：
批 准：

黑龙江省安装工程公司
2023年9月

.目 录.
1.编制说明 2
2.编制依据 2
3.工程概况 3
4.施工准备 4
5.储罐施工工艺 7
6.储罐焊接 2
7.储罐防腐 2
8. 施工过程中应注意的质量问题 2
9.季节性施工技术措施 2
10.质量管理措施 2
11.成品保护 2
12.职业健康安全与环境管理 2
13.重要施工机械计划 2
14.施工措施用料计划 2
15.人力资源计划 2

1.编制说明
1.1本方案仅合用于山东金能10万吨/年焦化炉气甲醇项目罐区非标设备制作安装及防腐保温工程。
1.2本方案中未明确的细节按照设计文献及相关标准规范执行。
2.编制依据
2.1立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范 GB50128-2023
2.2钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2023
2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-2023
2.4《承压设备焊接工艺评估》 NB/T47014-2023
2.5《压力容器焊接规程》 NB/T47015-2023
2.6钢制化工容器结构设计规定 HG/T20583-2023
2.7钢制化工容器制造技术规定 HG20584-1998
2.8石油化工安全技术规程 SH3505 -1999
2.9《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T8923-1988
2.10《固定式钢斜梯安全技术条件》 GB4053.2-2023
2.11《固定式工业防护栏安全技术条件》 GB4053.3-2023
2.12《承压设备无损检测》 JB4730-2023
2.13《承压设备产品焊接试件的力学性能检查》 NB/T47016-2023
2.14施工图
3.工程概况
3.1工程概况
山东金能10万吨/年焦化炉气甲醇项目，罐区F17701AB甲醇贮罐（铝浮顶）5715m3、F17702A/B精甲醇中间罐（铝浮顶）2台244 m3、F17703粗甲醇贮罐（铝浮顶）1台1247 m3、F17704杂醇贮罐（铝浮顶）1台244 m3、F17705地下槽5 m3，共计7台
3.2工程特点
3.3.1贮罐安装采用倒装法，电动葫芦提高，就是在贮罐内壁周边均匀设立树立小扒杆，通过悬挂在小扒杆顶端的点动葫芦来提高已组装好的罐顶和罐壁的组合体。倒装法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提高直至组装完最后一圈壁板，提高前在壁板上设立强度足够的胀圈，以防止壁板在提高过程中的变形。
3.2重要技术参数

序号
位号
储罐
形式
容积
m3
数
量
台
压
力
Pa
温
度
0C
直径
mm
高度
mm
材质
净重
kg
1
F17701A/B
立式圆筒形内浮顶
5715
2
常压
常温
21000
16500
Q345R/Q235A
137100
2
F17702A/B
立式圆筒形内浮顶
244
2
常压
常温
5500
10260
Q235A
15700
3
F17703
立式圆筒形内浮顶
1247
1
常压
常温
11500
12023
Q235A
43800
4
F17704
立式圆筒形内浮顶
244
1
常压
常温
5500
10260
Q235A
15900
5
F17705
立式平底平盖储槽
5
1
4kpa
40
1800
2023
Q235A
1350
3.3储罐结构示意图

储罐结构示意图
其结构由罐顶板、罐壁、罐底、平台、盘梯、加热器、铝浮盘及保温结构几大部份组成，其中罐底边沿板采用了弓形板结构，中辐板之间采用搭接焊，罐壁由带板组成。
4.施工准备
4.1技术准备
4.1.1贮罐施工前，应具有有施工图和设计有关文献、施工单位编制并经建设单位、监理审批的施工方案、原材料及配件的质量证明书、国家或行业的施工及验收规范。
4.1.2施工前，有关人员应熟悉图纸及有关技术文献、法规，通过图纸会审，明确贮罐建设工程相关专业配合规定。贮罐的焊接技术人员应根据相关规范及焊接工艺规定进行焊接施工。
4.1.3贮罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文献，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书，并进行相应的技术交底。明确贮罐安装的质量标准及检查方法，编制质量保证措施，准备各种计量器具及施工记录。
4.1.4预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的规定绘制贮罐排版图，经建设单位、监理单位审批后方可作为施工依据。
●罐底排版应考虑下列规定：
（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边沿板焊接受缩量比设计直径大1.5－2/1000。罐底边沿板外圆直径加收缩量。
（2）罐底边沿板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边沿板组成，边沿板的径向宽度不得小于规范规定，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。
4.1.5做好基础检查验收，基础应符合设计文献和规范规定；做好基础检查验收记录。基础验收合格具有施工条件，经建设单位批准方可进行罐底施工。
4.2施工现场准备
4.2.1施工场地应设立：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按规定敷设。
4.2.3制作有关检测样板、模板，按规定制作内外弧板，长1.5m2套制作拱顶板模具及角钢圈模具。储罐在预制、组装及检查过程中所使用的样板弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量角焊缝的变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。样板采用0.5mm～0.7mm厚度的铁皮制作，周边应光滑、整齐。并注明部件名称及曲率半径。
4.2.4制作提高抱杆、涨圈、中心柱伞架、罐顶支撑圈、罐顶预制胎、加固弧板、卡具、吊装吊耳吊升装置壁板卷弧用胎具等专用器材。
4.2.5施工预制场地应平整，纵横方向各挖两条排水沟，以方便下雨天雨水的及时排出，保证雨后及时恢复施工。施工现场四周铺设一条环向运送道路，路面中间部分应高出预制场地堆料部分约100mm，以满足下雨后吊车、拖车的行走规定。
4.2.6预制场内的用电采用埋地电缆，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，在有车辆通过处要用钢套管保护，严格遵守变配电安全操作规程。
4.3施工机具准备
4.3.1按照施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，及时填写机械运转记录。
4.3.2重要机械设备：电焊机、卷板机坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压顶升装置、真空泵等，滚板机、半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、调试。
4.3.3重要工具：气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。
4.3.4起重吊装工具：链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。
4.4.5测量及计量器具：水准仪、钢卷尺、水平仪、直角尺、经纬仪等，所用计量检测器具齐备，并经检查合格。
4.4施工材料准备
4.4.1贮罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料符合设计文献的规定并有质量证明书，钢材质量证明书中应标明钢号、规格、化学万分、力学性能、供货状态及材料的标准。
4.4.2焊条质量合格证明书应涉及熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应涉及扩散氢含量。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，合格后方可使用。
4.4.3钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合现行的钢板标准。
4.4.4钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：
钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度

序号
钢板厚度（㎜）
允许偏差（㎜）
备注
1
4.5-5.5
-0.5

2
6-7
-0.6

3
8-16
-0.8

4.4.5验收后的钢板作好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放，存放过程中，应防止钢板产生变形，所垫木块应保证垂直方向上在一条直线上，钢板下方严禁用带棱角的物件垫底。
4.4.6外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。
4.5作业人员
4.5.1焊工已培训完毕，参与焊接的焊工应是具有相应位置的持证焊工。
4.5.2各工种施工人员已到位，无损检测人员应由具有相应资格的人员担任。
5.储罐施工工艺
5.1储罐总体施工技术方案
根据本工程施工的特点，所有贮罐均采用群桅（电动倒链）起升倒装法施工。焊接所有采用手工电弧焊焊接。
说明：（1）最大提高载荷计算：
Gmax=K（G1+G2）
其中：K_摩擦系数，取1.2
G1_罐体最大重量
G2_施工中附加最大载荷
（2）立柱组数计算：
N=（罐总重量－罐底板重量－最下层罐壁板重量+罐顶平台及附件重量）×动载风载系数／P或N=Gmax/P（千斤顶或倒链载荷）
动载风载系数取1.25，电动倒链采用10吨级。
（3）桅杆（立柱）采用Φ273×8钢管，经核算满足规定。
（4）施工用料：每个罐所需电动倒链和桅杆如下表所示：
桅 杆
1247m3
Φ325×8， L=4200mm， 10个
5715m3
Φ325×8， L=4200mm， 16个
手动倒链
1247m3
10T 10个
5715m3
10T 16个
（5）罐底板实际放线尺寸按下式计算：
Rc=(R+3N/2π)×1/cosarctgA
式中 Rc——实际放线半径；
R ——图纸设计半径；
N——边沿板数量；
A——基础坡度比值。

5.2施工程序

技术交底、焊接工艺、管口方位、人孔爬梯
浮舱组焊
透 油 检 验、真 空 试 验
充水实验
基础沉降检查
浮舱检查
底板检查
壁板组焊
壁板检查
真空度
技术方案、焊规、管口方位
射线探伤
图 纸 变 更
基础验收
检查内容
标高、坡度
施工技术方案、焊接规范、焊工合格证
材料贮库
底板组焊
焊工考试,
材 料 验 收
罐体预制
喷砂、防腐

防腐保温
最终检查
工程竣工

5.3施工工艺
5.3.1 基础验收
1、储罐安装前应按施工图纸及规范规定，对基础表面尺寸进行复验，合格后方可进行储罐安装。
2、贮罐基础的几何尺寸检查应符合下列规定：
（1）基础中心标高允许偏差为±20mm；
（2）支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
1）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
2）无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
（3）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周提成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周各测点的测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测量点数参照下表。
同心圆直径及测量点数
储罐直径D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
D≥76
D/6
D/3
D/2
2D/3
5D/6
8
16
24
32
40
45≤D＜76
D/5
2D/5
3D/5
4D/5

8
16
24
32

25≤D＜45
D/4
D/2
3D/4

8
16
24

5.3.2预制加工规定
1、贮罐在预制、组装及检查过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。
2、钢板的焊缝坡口加工应按图样进行，加工方法按规定。火焰切割后坡口表面的硬化层应磨除。
3、钢板下料应按排版图进行，排版图应符合图纸及规范的规定。
4、坡口表面打磨平滑，不得有氧化瘤、毛刺、裂纹、分层夹渣及熔渣等缺陷，对火焰切割坡口产生的表硬化层应磨除。
5、钢板下料后分类堆放，做好标记，防止混乱。
6、加强圈、顶椽、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm。
7、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。
8、附属管道使用特制滚床进行预制。
9、所有经检查合格的预制件均应分型号、规格、材质、部位进行标记，并应有必要的防变形措施。
5.3.3罐底预制
1、罐底的排板直径按设计直径放大0.1～0.2%；中幅板的宽度不得小于1米；长度不得小于2米；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm；弓形边沿板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
2、罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度为应符合设计规定。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。
3、罐底弓形边沿板采用对接接头，其外侧间隙为6～7mm，内侧间隙为8～12mm。
4、弓型边沿板尺寸允许偏差见下表和如下图所示：
弓型边沿板尺寸允许偏差
测 量 部 位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差︱AD―BC︱
≤3
弓型边沿板尺寸测量图

底板排版图
5、底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
（1）底板排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。
（2）罐底由中幅板和边沿板组成，边沿板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。罐底边沿板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。
6、弓形边沿板和中幅边沿板的切割。罐底中幅板和罐底边沿板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(边沿板可以预留一块毛料)。所有中腹板、边沿板下第一块料时应通过项目部技术组检查合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。
7、下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此规定必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除。罐底板与基础接触的一面应喷砂除锈，除边沿50mm外的部分涂刷环氧煤沥青漆两道。
倒链提高系统
第一节板
罐顶
罐底板

提高装置

提高装置布置示意图

5.3.4壁板预制
1、壁板预制前应绘制排版图，并对每块壁板进行编号，按设计排版图下料也应对每块壁板编号，并应注旨在每圈壁板上留长度2米以上的封门板。
●壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，互相错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
（3）壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
2、壁板使用三辊卷板机卷制，使用16吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。
3、坡口加工采用氧—乙炔焰切割后用角磨机打磨清理，并应符合图纸规定。（如图坡口形式）

4、壁板上下相邻两圈纵向焊缝间距不得小于500mm，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2023mm。
5、壁板尺寸允许偏差

壁板尺寸允许偏差
测 量 部 位
对接环缝（mm）
搭接环缝（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
±2
长度AB、CD
±2
±1.5
±1.5
对角线之差︱AD－BC︱
≤3
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
≤3

6、底圈壁板纵焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得小于200mm。
7、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距之间的距离不得小于200mm，与环缝间距不得小于100mm，顶板过渡段纵焊缝与壁板纵焊缝间距不得小于200mm。
8、壁板卷制后，应立置于平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
9、壁板卷制应先压头，卷制过程中随时用曲率样板检查，样板弦长应符合规范规定。

壁板排版示意图
图2 胀圈组件组装示意图
壁板
球形拱顶
胀圈
卡具
底板
胀圈
卡具
壁板
壁板

10、活口收紧装置安装
活口收紧装置用于罐体提高时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设立在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见<活口收紧装置安装示意图>所示：
11、限位挡板安装
限位挡板涉及内挡板和外挡板，用于罐体提高时调整环缝对接间隙和错边量。

制图：于漪
5.3.5顶板预制
1、顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
（1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
（2）单块顶板自身的拼接采用对接焊缝；
（3）顶板应根据排版图下料，同时注意考虑焊缝收缩量。
2、顶板应进行成型加工；顶板组焊时，应采用防变形措施。
3、顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
顶板排板示意图 制图：于漪

5.3.6内浮顶预制
1、底板施工完毕后，将内浮盘所需材料先吊放在底板上，待罐顶、罐壁组装完毕后再在临时支架上组装内浮盘。
2、内浮盘一定要按照设计规定施工，浮盘板焊接程序与方法与底板相同，严格防止焊接变形。
3、浮盘板焊缝采用真空试漏，实验负压值不得小于300mm汞柱，堰板与浮盘板的角焊缝以及堰板和边沿板的对接焊缝用煤油试漏。
4、内浮盘焊接完毕后，在漂浮前且没有擦装立柱时进行检查，浮盘板局部凹凸度不得大于50mm。
5、安装完毕的内浮盘，其堰板与罐壁之间的设计间距偏差不得超过15mm，当内浮盘漂浮在任意高度时，偏差不得超过50mm，密封度偏差不大于6mm。
6、量油导向管两组应对称并垂直，垂直度偏差不得超过10mm。
5.3.7储罐组装
1、罐底组装
⑴ 底板铺设时应先在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边沿板，并用卡具固定。
⑵ 按照计算铺设半径划出弓形边沿板的外圆周线。中幅板搭在弓形边沿板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底板搭接宽度允许偏差为土5mm；两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸规定进行切角。
⑶ 罐底边沿板间的对接焊缝，下部垫板必须与边沿板贴紧，并应保证对口错边量小于1mm。
⑷ 底板上任意两焊缝间的距离均应不小于200mm。
⑸ 罐底板铺设前，应先完毕底面防腐工作。每块底板边沿50mm范围内不刷，并在每块底板上画出搭接位置线。
⑹ 搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行；切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3；在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
⑺ 底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。

提高罐体

第一带

第二带

手拉葫芦

吊耳

所围带板

胀圈

斜拉钢管φ89*5

立柱连接及罐壁提高示意图

2、罐壁组装
（1）提高顺序：
1）铺设底板并组焊。
2）组装最上一带壁板及包边角钢。
3）安装顶板及顶部平台栏杆。
4）安装胀圈。
5）安装液压提高装置，装配液压系统管道。
6）液压系统启动供油，并予紧提高钩头。
7）围下一带板，并焊接外侧立缝。
8）供油提高100mm左右，停升检查。
9）供油提高，并随时调平。
10）提高到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。
11）落下提高钩头和胀圈，并安装在下一带板上。
12） 反复g～k直至下一带板与上一带板焊接完毕。
13） 接底板与最下一带板角缝。

提高装置示意图
立柱拉紧钢丝绳
电动倒链
斜拉杆
立柱
罐地板
吊耳
背杠
挡板
壁板
垫板

制图：于漪
L

Ф60
Ф300

图2.-4立柱结构图
A
10

200

Ф159×8

A视图

H=3000

B
B

4块--80×80×8

10

B-B剖视图

（2）壁板经检查，其卷制弧度符合规定后即可进行组装作业；凡不符合规定的应重新找圆。制图：于漪
（3）底圈壁板纵缝与边沿板对接缝的最小距离应不小于200mm；壁板各圈纵缝应同向错开板长的1/3，且不应小于500mm。
（4）顶圈壁板上口的水平度偏差应小于2mm，每块壁板应测量两处。
（5）顶圈壁板组装后应检查其园度、上口水平度、周长及垂直度。
（6）底圈壁板：壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；组装焊接后，底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应符合相关规定；其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组装间隙，当图纸无规定期，按规定执行。
（7）组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定:
罐壁焊缝的角变形表
板厚δ(mm)
角变形(mm)
δ≤12
≤10
12＜δ≤16
≤8
（8）组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有忽然起伏,且应符合下表规定:
罐壁的局部凹凸变形控制表
板厚δ(mm)
罐壁局部凹凸变形
δ≤25
≤13
（9）罐壁焊接顺序：
1）围板组装采用点焊固定。
2）围板外侧纵缝焊接。
3）罐体提高后，纵缝内侧分段退焊。
4）环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。
5）底圈壁板与罐底边沿板之间的角焊缝。
6）拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
7）抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。
（10）罐顶组装
1、罐顶组装程序为：在罐底上安装临时支架，然后组装顶盖。顶盖经检查合格后组装浮顶，并经检查合格后方可拆除临时支架。
（1）在罐内组立组装拱顶的临时支架，其拱高宜比设计值高出50～80mm。
（2）罐顶的组装在临时支架上组装，并在最上二圈壁板安装焊接后进行。
（3）在临时支架上划出每根顶椽的位置线，并焊上组装挡板。
（4）在轴线对称位置上，先组装四根长顶椽，调整后定位焊，再组装其余顶椽，并调整好安装位置。
（5）组装拱顶边沿板，在轴线对称位置上，先组装四块拱顶边沿板，调整后定位焊，再组装其余拱顶边沿板，并调整好组装间隙并进行焊接。
（6）组装拱顶瓜皮板，先组装四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整组装间隙进行焊接。
（7）安装拱顶中心顶板及所有人孔及接管等附件。
（8）顶板焊接成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm。
2、内浮顶施工
（1）设内浮顶安装临时支架，用水准仪调平，水平度偏差为±10mm。
（2）组装内浮顶。
（3）内浮顶的几何尺寸的允许偏差应符合设计规定。
（4）对与介质接触的水平焊缝进行真空试漏检查，角焊缝进行煤油试漏检查，对船舱进行气密性检查，对外侧板进行垂直度检查和密封间隙检查。
（5）安装支柱，撤出临时支架。
（6）安装中央排水管等附件。
5.3.8附件安装
1、安装罐壁人孔等部件时应采用加临时护板等防变形措施；罐壁上开孔及开孔补强圈的边沿与罐壁板之间的焊缝距离应大于200mm。
2、罐体的开孔接管应符合下列规定：
⑴ 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm；
⑵ 开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；
⑶ 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
人孔、接管预制尺寸允差
测定点(人孔)
允差
测定点(接管)
允差
人孔颈长
+10mm
-0
接管长
+5mm
-5mm
法兰倾斜
≤1％φ
且≤3mm
接管法兰偏向角
≤1％φ
且≤3mm
人孔加强板尺寸长宽
±5mm
接管加强板尺寸B，C
±5mm
3、盘梯安装
储罐壁板安装到第三层时进行盘梯的安装，盘梯组件涉及平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。
（1）在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑的安装定位线。
（2）安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。
（3）在角钢支撑上划出踏步安装板的定位线，然后安装踏步安装板。
（4）在踏步安装板上划出踏步和栏杆的安装定位线，依次安装踏步和栏杆。安装随壁板的安装同时进行。
（5）当盘梯安装到壁板第4层时，安装盘梯中间转向平台。
5、罐壁加强圈安装
罐顶安装前将加强圈应放入罐底上，当罐壁安装到第4层时，在第3层壁板内侧安装罐壁加强圈。安装前，在壁板上划出安装定位线，然后按排版图安装。
6、液位计、温度计安装管安装
储罐拱顶安装前将液位计、温度计安装管组件吊至罐内，待储罐壁板安装完毕后在罐底板上按施工图进行组装。
5.3.9储罐组装检查
罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
罐壁高度允许偏差
〈5/1000H
钢尺测量
罐壁铅垂允许偏差
〈4/1000H
吊线测量
底圈壁板内表面半径允许偏差
D〈12.5
±13
钢尺、样板
12.5〈 D〈 45
±19
罐壁的局部凹凸变形
厚度〈25
〈13
吊线、样板
〉25
〈10
罐底局部凹凸变形
〈2/100L，且〈50
罐底拉线检查
固定顶局部凹凸变形
〈15
用弧形样板检查
5.3.10储罐实验
1、储罐组焊完毕后，应进行充水实验，并检查下列内容：
⑴ 罐底严密性。
⑵ 罐壁强度及严密性。
⑶ 罐顶的强度、稳定性及严密性。
⑷ 内浮顶的升降实验及严密性。
⑸ 基础的沉降观测。
2、充水实验要符合下列规定：
⑴ 充水实验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件，应所有竣工。
⑵ 充水实验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
⑶ 充水实验应采用无腐蚀的清洁水，且水中的氯离子含量不得大于25ppm。
⑷ 充水过程中应配合基础施工单位进行基础沉降观测，如发生不允许的沉降，应停止充水，待解决后方可再进行。
3、罐底的严密性以充水实验过程中罐底无渗漏为合格。
4、罐壁的强度及严密性实验，充水时应逐节壁板和逐条焊缝进行检查，以充水至最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
5、由于存在罐壁或罐顶投气孔，如做罐顶的强度及严密性实验应在开孔前进行。向罐内充水至最高设计液位下1m时缓慢充水升压，当升至实验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。实验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。
6、由于存在罐壁或罐顶投气孔，如做罐顶的稳定性实验应在开孔前进行。实验时应缓慢降压，达成实验负压时，以罐顶无异常变形为合格。实验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。
7、内浮顶的升降实验，应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象、内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
8、中央排水管的严密性实验，应符合下列规定：
⑴ 以390KPa压力进行水压实验，并在该压力下保持30分钟应无渗漏；
⑵ 在内浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持启动状态，不得有水从管内流出。
9、贮罐放水前，应将透光孔打开，以免导致真空把贮罐抽瘪。
10、贮罐放水时，放水管口应远离基础，以防地基基础浸水。
5.3.11基础沉降观测
1、充水实验时，应按设计文献的规定，由基础施工单位对基础进行沉降观测，同时观测储罐有无沉降。
2、在罐壁下部设4个观测点。
3、充水到储罐高度的1/4、1/2，进行沉降观测，符合设计规定期继续充水到贮罐高度的3/4，进行沉降观测，符合规定期继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持在最高操作液位，进行天天的定期观测，直至沉降稳定为止。
6.储罐焊接
6.1焊接工艺制订
1、焊接工艺如下表：
焊接部位
中幅板焊缝
边沿板焊缝
边沿板+中幅板
壁板+边沿板角缝
母材材质
Q235-B
Q235-B
Q235-B
Q235-B
坡口型式
V 型
V 型
V 型
T 型
焊条牌号
J427
J427
J427
J427
焊条直径
φ3.2 ； φ4.0
φ3.2 ； φ4.0
φ3.2 ； φ4.0
φ4.0
焊接电压
24-26 V
24-26 V
24-26 V
24-26 V
焊接电流
90-110；130-150
90-110；130-150
90-110；130-150
130-150
焊接速度
7-10； 8-12
7-10； 8-12
7-10； 8-12
8-12
焊接层道数
2
2-3
2
2-3 双面
2、所有焊接工艺规程应有焊接工艺评估记录(PQR)的支持，否则应对无焊接工艺评估记录的工艺进行评估。
6.2焊接人员和机具准备
1、储罐的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
2、规定焊接作业人员掌握焊接程序、技术规定和质量控制标准。并在施焊过程中，严格执行。焊接设备准备充足，可以满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，保证性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
6.3焊接材料管理
1、焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检查合格。设计文献或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检查规定期，应按相应规定规定检查或复验合格。
2、设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
3、焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干技术规定如下表。
焊条烘干技术规定
烘干温度(℃)
300～450
150～200
牌号
J427
J422
烘干时间(min)
30～60
30～60
4、焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
5、焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
6.4焊接环境控制
施焊时，焊接环境条件应满足以下规定：
——风速：＜8m/s
——相对湿度：＜90%
当焊接环境条件不能满足上述规定期，必须采用有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡等。
6.5焊接规定
1、焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充足干燥。
2、定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。
3、板厚大于或等于6mm的对接焊缝，应至少焊两遍。
4、焊接引弧息弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。
5、双面焊的对接接头焊缝要按工艺规定进行清根及检测解决。
6、焊接工作应严格按焊接工艺规定进行，各项工艺参数，均应控制在规定的范围之内。
6.6焊接顺序
1、罐底板焊接：
——先短缝，后长缝，第一层焊道采用分段退焊；
——罐底与壁板连接角焊缝，应在底圈壁板纵向焊缝焊完后施焊。
2、壁板焊接
——先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊完相邻两圈的纵向焊缝后再焊其间的环向焊缝；
——焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸规定应符合下列表的规定
检 查 项 目
允许偏差 (mm)
相邻两壁板上口水平偏差
2
整个圆周上任意两点的水平偏差
6
垂直度
3
1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差
± 19
立缝错边量
1.5
其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表
序号
检 查 项 目
允许偏差 （ mm ）
1
其它各圈壁板垂直度
≤ 0.3% H
2
角变形
δ≤ 12
≤ 12
12< δ≤ 25
≤ 10
δ >25
≤ 8
3
纵缝错边量
≤ 0.1 δ且≤ 1.5mm
4
环缝错边量
≤ 0.2 δ且≤ 2mm
5
局部凹凸度
δ≤ 25
≤ 13
Δ≤ 12
≤ 15
3、拱顶板焊接
——先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分散退焊；
——顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
6.7焊接外观质量检查
1、焊缝外观检查前，将熔渣、飞溅清理干净。
2、焊缝的表面质量规定：
——焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
——对接焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%；
——罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；
——罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的连续长度不大于10mm，凹陷总长度不大于焊缝长度的10%；
——焊缝宽度为坡口宽度两侧各增长1～2mm。
对接焊缝的余高(mm)
板 厚 (δ)
罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
-