典型制作工艺一.doc

1.0放样号料及火焰切割工艺1放样号料1.1放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。1.2在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图拟定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。1.3放样工作完毕后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检查。1.4号料前必须核算所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范规定；如有代料应有代料告知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。1.5在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究解决。1.6号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。1.7号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设立在同一截面上，应互相错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。1.8钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。钢板接料坡口形式：图1钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：图2先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透或者CO2气体保护焊打底焊，埋弧焊盖面。H型钢的翼板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。号料必须注明坡口的角度和钝边方向。号料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基准线+ 0.5对角线差1.0加工样板的角度+ 202、火焰切割2.1切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。2.2切割时必须预留焊接及切割收缩余量。2.3火焰切割气体的规定：2.3.1氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。2.3.2乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。2.3.3丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。2.4气割工艺参数气割的工艺参数涉及预热火焰功率、氧气压力、切割速度、割嘴到工件的距离以及切割倾角等。2.4.1预热火焰的选择预热火焰是影响气割质量的重要工艺参数。气割时一般选用中性焰或轻微的氧化焰。同时火焰的强度要适中。应根据工件厚度、割嘴种类和质量规定选用预热火焰。 预热火焰的功率要随着板厚的增大而加大，割件越厚，预热火焰功率越大。氧-乙炔预热火焰的功率与板厚的关系见表1。表1 氧-乙炔预热火焰的功率与板厚的关系板厚/mm325255050100100200200300火焰功率/L.min-148.39.212.512.516.716.7202021.7在切割较厚钢板时，应采用轻度碳化焰，以免切口上缘熔塌，同时也可使外焰长一些。使用扩散行割嘴和氧帘割嘴切割厚度200mm以下钢板时，火焰功率选大一些，以加速切口的前缘加热到燃点，从而获得较高的切割速度。切割碳含量较高或合金元素教多的钢材时，由于他们燃点较高，预热火焰的功率要大一些。用单割嘴切割坡口时，因熔渣被吹向切口外侧，为补充能量，要加大火焰功率。气体火焰切割的预热时间应根据割件厚度而定，表2列出火焰切割选定预热时间的经验数据。表2 气体火焰切割选定预热时间的经验数据金属厚度/mm预热时间/s金属厚度/mm预热时间/s2067150252850910200303510015172.4.2切割氧压力的选定切割氧压力取决于割嘴类型和嘴号，可根据工件厚度选择氧气压力。切割氧气压力过大，易使切口变宽、粗糙；压力过小，使切割过程缓慢，易导致沾渣。切割氧气压力的推荐值见表3。表3 切割氧气压力的推荐值工件厚度/mm3121230305050-100100-150150-200200-300切割氧压力/MP0.4-0.50.5-0.60.5-0.70.6-0.80.8-1.21.0-1.41.0-1.4在实际切割工作中，最佳切割氧压力可用试放“风线”的办法来拟定。对所采用的割嘴，当风线最清楚、且长度最长时，这时的切割压力即为合适值，可获得最佳的切割效果。2.4.3切割速度切割速度与工件厚度、割嘴形式有关，一般随工件厚度增大而减慢。切割速度必须与切口内金属的氧化速度想适应。切割速度太慢会使切口上缘熔化，太快则后拖量过大，甚至割不透，导致切割中断。在切割操作时，切割速度可根据熔渣火花在切口中落下的方向来掌握，当火花呈垂直或稍偏向前方排出时，即为正常速度。在直线切割时，可采用火花稍偏向后方排出的较快的速度。氧化速度快，排渣能力强，则可以提高切割速度。切割速度过慢会减少生产率，且会导致切口局部熔化，影响割口表面质量。机器切割速度比手工切割速度平均可提高20%，表4列出机械化切割时切割速度的推荐数据。割嘴到工件表面的距离割嘴到工件表面的距离是根据工件厚度及预热火焰长度来拟定。割嘴高度过低会使切口上线发生熔塌，飞溅时易堵塞割嘴，甚至引起回火。割嘴高度过大，热损失增长，且预热火焰对切口前缘的加热作用减弱，预热不充足，切割氧流动能下降，使排渣困难，影响切割质量。同时进入切口的氧纯度也减少，导致后拖量和切口宽度增大，在切割薄板场合还会使切割速度减少。表4 机械切割时切割速度的推荐数据/min切割形式钢板厚度/mm51020305080100150200250300半制品直线切割710730580630520560440480380420360390具有机加工余量零件的切割300350330470400350330290260250240表面切割质量规定低的切割710760570620470500410450350380310330290310260280230250220240210230精确的直线切割590640480520390420350380300-320260280240260210230200210180200170190精确的成形切割400500320400260330230290200250170220160200150180140160130150120140预热火焰焰心一般应离开工件表面2-4mm。割嘴到工件的距离可按5选取。表5 割嘴到工件表面的距离环缝式多喷嘴式板厚/mm割嘴到工件的距离/mm板厚/mm割嘴到工件的距离/mm3-102-33-103-610-253-410-255-1025-503-525-507-1250-1004-650-10010-15100-2005-8100-20010-18200-3007-10200-30015-20大于3008-12大于30020-30（5）切割倾角割嘴与割件间的切割倾角直接影响气割速度和后拖量。切割倾角的大小重要根据工件厚度而定，工件厚度在30mm以下时，后倾角为2030；工件厚度大于30mm时，起割是为510的前倾角，割透后割嘴垂直于工件，结束时为510的后倾角。手工曲线切割时，割嘴垂直于工件。割嘴的切割倾角与切割厚度的关系如图3所示。2.5多头直条火焰切割注意事项2.5.1将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。2.5.2根据排版图调整切割咀的间距，使其达成板宽尺寸，并按工艺规定放出切割余量（切割余量按板厚预留）。2.6平行切割2.6.1主材切割时，保证火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。2.6.2采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割，板两侧同时切割受热控制切割变形。 图 4 对称切割2.7切割时应注意以下几个要点：2.7.1确认板材合格2.7.2拟定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。2.7.3边沿切割修整量不得低于10 mm。2.7.4切割50 mm厚应确认板宽及直角度。2.7.5气割时应控制切割工艺参数，割咀号码如下表自动、半自动切割工艺参照系数割咀号码板 厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-3002.8坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。2.8.1坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。2.8.2坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。2.9切割质量标准气割或机械剪切的零件，需要进行边沿加工时，其刨切削量不小于2。边沿加工质量标准项 目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角+ 6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3边沿缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的质量标准项 目允许偏差零件宽度、长度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.3局部缺口深度1.0 注: t为钢板厚度 2.0 焊接“H”型钢制作工艺1、工艺流程框图材料检查施工准备整体矫正制 孔锁口加工修整检 验防 腐编号移植整体矫正最终断料端铣产品出厂翼缘板矫正H型钢焊接H型钢组立矫 正下 料划线切割焊 接拼 接翼缘板矫正H型钢焊接H型钢组立矫 正坡口加工下 料划 线 H型钢长度小于板长 H型钢长度大于板长 （不需纵向拼接） （需纵向拼接） 编号 编号 最终检查2、H型钢机械制作流程示图：3、工艺说明3.1下料3.1.1根据进场材料下料前将钢板上铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。并按放样尺寸对平钢板件进行最优化排板工作。3.1.2 对于H型钢长度大于供料长度需长度方向拼接的板料划角尺线和坡口线；对于H型钢长度小于供料长度不需拼接的板料划下料线，并打上样冲为标记。3.1.3用数控多头切割机同时切割多条直条板或不规则曲线板，若用两台半自动切割机同步进行下料，规定两台切割机的切割方向和速度应保持一致，若难以保持一致，两台同时切割间距不应大于500mm，两台切割的火焰大小应基本相同。3.1.4坡口加工用铣边机或切割机，全熔透、半熔透焊缝坡口形式按设计或规范规定选定。3.1.5附多头数控切割机示意图。CNC-CG4000C数控切割机重要技术参数切割宽度 3300mm 最大长度 15000mm 切割精度 0.5切割厚度 6100mm3.1.6下料后，将割缝处的氧化流渣、毛刺清除干净，转如下道工序。3.2 H型钢组立3.2.1 组立机拼装1）H型钢在组立机上进行组立，工装操作环节严格按机械使用说明书规定操作规程和顺序执行H型钢组立定位示意图2）制造等截面或是变截面H型钢，在设备可组立规格范围的内组拼。3）采用组立机拼装机械同步定位、定中控制从动轮压紧力大小，其输送速度在50-60/min范围内任选，用角尺、钢尺检查垂直度和对中偏移误差。4）组立拼装H型钢主板坯，必须平直无旁弯，如因拼装，切割产生不平或明显旁弯，必须事先经矫直平整后，方可进行组立拼装组焊。5）可组立型钢规格范围 单位：mmb翼宽h高度t翼板厚tw腹板厚L（长度）15080020020236406324000150003.2.2胎模拼装1）超过组立机制作允许规格范围外的拼装，在组装胎膜上进行。装配前，应先将焊接区域50内的氧化铁、铁锈等杂物清除干净；2）在翼缘板上划腹板线，标明腹板装配位置，将腹板、翼板置于平台胎膜上，用卡具、楔子、角尺调整H型钢截面尺寸及垂直度，根据焊缝等级规定控制装配间隙。3）H型钢组焊焊材的材质与主焊缝材质相同，拼装分段固定焊长度50左右，间距300，焊缝高度不得小于6。3.3 焊接3.3.1 H型钢焊接工装1）.焊接工装可设立在平台上，也可单独连接为一体设立于平整和方便操作的位置。2）工装可采用型钢、钢板，根据H型钢断面尺寸及长度，每隔1.5-2m设立一组拼接成90的L型支架、支架两直角边与地面成45夹角，焊接固定在钢平台上，纵向每组用支撑焊接连成一体形成船形焊接胎模。3）. 龙门埋弧焊机支架及埋弧焊机行走小车的道轨必须保证水平、运营途径和构件焊缝平行，用水平仪或拉线的方法找平直。3.3.2 H型钢主焊缝焊接1）腹板厚度大于14mm的T形焊缝熔透焊缝、半熔透焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊机填充和盖面，焊缝位置用船形焊施焊的方法。2) 腹板厚度小于14mm时，通过焊接实验选取参数其腹板可不开坡口；贴角T形焊缝可采用埋弧自动焊直接焊接。3）焊接参数的选择应参照工艺评估拟定的数据，不得随意改动。4）焊接顺序a.打底焊一道填充焊碳弧气刨清根打磨反面打底焊填充焊盖面正面填充焊盖面焊。b.具体施焊时还要根据实际焊缝高度，拟定填充焊的次数，H型钢规定四角焊缝连续焊完，半途不能相隔时间太长（1小时）。c.为防止构件产生焊接扭曲变形,焊接顺序要有规律,构件焊接要按顺序翻身,一般采用相邻两角对称施焊或对角顺一方向翻转施焊。 3.4 翼缘板焊接变形矫正由于H型钢焊接后容易产生绕曲变形，翼缘板两侧会沿腹板方向变形，翼缘板与腹板不垂直,薄板焊接还会产生波浪形变形，使之翼缘板表面平整度达不到规范规定，为此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法。3.4.1机械矫正使用H型钢翼缘矫正机进行翼板的矫正，其工作原理是运用主转动辊（支撑辊）支撑H型钢翼缘板的中心，由两个压辊从H型钢两内侧向翼缘板焊接后变形方向的反方向施加压力，在主转动辊的滚动下，沿H型钢长度方向来回滚动，并逐渐施加压力，直到翼缘板矫平为止。用角尺检查。HYJ-800翼缘校正机重要技术参数翼宽 150800mm 高2023mm 厚度40mm 材质 Q235 、Q3453.4.2 火焰矫正1) 根据构件的变形情况,拟定加热部位及加热顺序。2) 碳素结构钢和低合金结构钢加热温度控制在600650,不应超过900。 3.5 二次加工3.5.1拟定构件长度尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装配焊接其他零件的基准3.5.2基面加工根据H型钢截面大小规定选定，可采用锯切下料、铣端来最终拟定构件长度。（注：二次下料时按工艺规定加焊接受缩余量。）3.6 制孔3.6.1单件或构件小批量制孔，先在零件、部件、构件上划出孔的中心线和直径，在孔的圆周上（90位置）打四个样冲眼，作为钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。3.6.2当指孔量比较大时，要先制作钻模，再配钻孔；制作钻模的原则：a.同一孔超过50组；b.一组孔由8个以上孔组成;c.重要位置精度规定高的螺栓孔。3.6.3用腹板数控钻床钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。3.6.4位置精度规定高的螺栓孔用数控腹板钻加工可保证孔位精度。3.7 装焊其他零件（如加劲板或次梁连接板），用数控锁口机对H型钢端部腹板加工1/4工艺园弧倒角。3.8 最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅、等杂物清除干净。对毛刺、飞边、切割不平整面、进行打磨或倒角。3.9 表面解决和涂装3.9.1除锈涂料品种除锈等级除锈效果油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2除锈钢材表面无油污和污垢,没有附着不牢的氧化皮、锈蚀和油漆涂层等附着物。高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2除锈表面与Sa1相同，部分表面应具有可见金属光泽无机富锌、有机硅、过氧乙烯等底漆Sa2.5无任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，大部分表面应具有可见金属光泽。3.9.2涂装1)涂装的构件要在除锈后立即进行涂刷。先涂的涂层一般间隔时间不少于4小时或按油漆表干时间拟定,重涂前原涂层不得有灰尘、污垢。2)对有返锈现象时应从新除锈解决合格。3)涂装应均匀,低漆、中间漆不允许有针孔、气泡、裂纹、脱皮、流挂、返锈、误涂、漏涂、等缺陷，无明显起皱，附着应良好。面漆涂层允许少量气泡和流挂，但重要大面上不允许出现上述缺陷。4)不需涂装的部位,如高强螺栓连接接触面等不得涂装；安装焊缝处应留出3050暂不涂装，待安装焊接后补涂。4、 材料与设备4.1材料的选择4.1.1承重结构钢材常用Q235钢、Q345钢，其质量分别符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700，低合金高强度结构钢GB/T1591的规定。当采用其他牌号的钢材时，尚应符合相应有关规定和规定。4.1.2焊材的选择符合现行国家标准及设计规定，根据不同的材料选择相匹配的焊条、焊丝、焊剂、气体。4.2材料检查4.2.1对进场材料检查是否附有材质证明书，是否与设计文献规定，材料计划相符合。4.2.2进行材料的表面质量检查，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。4.3使用设备加工通用设备表序号名称型号用途1组立机ZLJ20三块钢板组立成H形状2翼缘矫正机HYJ-800翼缘的焊接变形矫正3数控切割机CNC-CG4000C板件直线或弧线板的下料4自动埋弧焊机MZ-1250T型角焊缝或坡口盖面焊5气保焊YD-500KPVTAT型角焊缝或坡口打底焊6桥式起重机10/3t22.512M构件起吊、就位7数控平板钻COMP2023重要用于螺栓连接板8端面铣DX1215保证端面与轴线垂直度9数控腹板钻FBZ1050控制两端部连接组孔尺寸精度10数控带锯床SAW1050构件焊接后最终断料长度11数控锁口机SUK1260上下翼缘板焊接工艺圆弧倒角5、 质量控制5.1 质量标准H型钢外观几何尺寸、焊接检查执行钢结构工程施工及验收规范GB5020595；有特殊技术规定的可参照设计图、图纸会审等技术文献执行。5.2质量保证措施7.2.1 对采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及对使用安全、功能有影响原材料及成品应按国家相关标准、规范进行复验，并经监理工程师见证取样、送检。5.2.2按技术规定、标准对各竣工工序进行检查。5.2.3相关各专业工种之间 ,应进行工序交接检查。52.4钢结构制作,应根据已批准设计文献编制施工祥图,设计变更或修改必须由设计单位批准和签署方生效。5.2.5钢结构制作前要编制制作工艺,涉及质量保证体系,施工措施,生产场地布置以及加工焊接设备和工艺装备,各类人员资质证明,各类检查表格。5.2.6对第一次接触构造复杂的构件要进行焊接工艺实验，连接复杂可根据规定进行安装前预拼装。5.3检查项目对已竣工的H型钢进行全面的质量检查：焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度（h）H5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度()b/1003.0弯曲矢高1/10005.0扭曲h/2505.0腹板局部平面度(f)t143.05.4产品出厂H型钢构件必须经质检部门严格检查、产品需附有合格证方能出厂。6、 安全措施6.1进入制作现场人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，带防布手套。6.2火焰切割、氧化铁清理、砂轮打磨钢件、须配带防护眼镜等防护用品。6.3起重设备运转使用必须完好。起吊构件要有专人统一指挥。6.4机械操作按相应设备的操作规程作业，机械操作不准带手套。6.5氧气、乙炔按安全距离5M放置，避免明火直接接触。6.6工厂制作场地要预留安全通道，各作业区配备相应的灭火器。7、 环保措施 7.1对喷砂、抛丸除锈的锈尘设回收装置进行回收解决。 7.2生产垃圾、机械废油、废油漆统一清理，不随意倾倒。 7.3采用措施控制生产操音对周边环境的影响。3.0 H型钢胎膜的组装工艺 合用范围本规程合用于钢结构构件采用焊接H型钢的施工工艺。1施工准备11重要材料（1） 钢材的品种、规格、性能应符合设计规定和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和协议规定的规定；均应具有产品质量合格证明文献。材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检查。钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。（2） 焊接材料涉及焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文献及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117、低合金钢焊条GB/T5118的规定； 焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/12470、熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 CO2气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定。11 配套材料: 引弧、引出板、定位板等。11重要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。14重要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。2、操作工艺21零件下料（1）零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表规定：项 目允许偏差备 注零件宽度，长度2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm（2）对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。（3）对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺规定加放余量。（4）当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。（5）H型钢附件（如H型钢牛腿）应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示；当H型钢梁两端与牛腿连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根H型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。（6）下料完毕后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。2、2 H型钢的组装、钻孔及锁口（1）施工前期准备工作 核对各待组装零部件的零件号，检查零件规格是否符合图纸及切割标准规定，发现问题及时反馈； 检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修； 根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组装胎架，胎架示意图如下所示：H型钢竖直组装胎架图 检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合规定处进行修补或用磨光机进行打磨； 根据H型钢的板厚、坡口规定制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同； 当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸规定； 坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。（2） H型钢组装的施工工艺流程如下图所示：（3） H型钢的组装： H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距见本规程的4.5节。 其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位焊示意图如下图所示： H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm以内； H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中； H型钢翼板与腹板之间的组装间隙1mm。23 H型钢的焊接（1） H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设立“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板应用气割切除，严禁锤击去除。（2） H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如下图所示：（3） H型钢船型位置角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取：板厚间隙电源极性焊丝直径（mm）电 流（A）电 压（v）速 度（m/h）伸出长度（mm）61反4mm500-55030-32232525-3081反4mm550-60030-32222425-30101反4mm550-60030-32222430-35121反4mm600-65032-34212330-35141反4mm650-70032-34202330-35（4） H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术（限于流水线采用）： 焊缝规定及形式：根据H型钢的腹板板厚，其焊缝形式如下图所示： 坡口加工：坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理； H型钢组装可由H型钢组立机进行，定位焊采用气保焊，1.2mm焊丝； 埋弧自动焊丝的选择应与钢材材质相匹配，当钢板材质为Q235时，选用4.0mm的H08A焊丝配合HJ431焊剂；当钢板材质为Q345时，选用4.0mm的H10Mn2焊丝配合SJ101焊剂； 焊接胎架：将H型钢放置在胎架上后，其斜置角度应按下图所示。（5） 焊接规范：采用门型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前应清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。 根据工艺实验的结果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施。 当采用单面坡口形式时，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，盖面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊缝一道。焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先运用气保焊打底，打底厚度根据钝边大小而定，打底后，其钝边总厚度以5mm为宜，翻身后对非坡口面进行埋弧焊焊接，为角焊缝一道，再翻身焊接坡口面一侧，进行中间层及盖面的焊接； 焊接规范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min； 埋弧焊焊接完后，应认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并修磨平整。2、4 H型钢的矫正：（1）当翼板厚度在28mm及以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正。（2）当翼板厚度在28mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。25 H型钢的两端余量切割，应先划线定位，有条件时应采用锯切，目前可采用半自动切割，切割完应修磨平整。26 H型钢的锁口，先进行划线，采用手工切割，再磨光顺。27 当翼缘板需开内坡口时，为防止割伤腹板，应先将腹板上的过焊孔（锁口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨过焊孔、坡口及过焊孔余渣等。如下图：附： H型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm）项 目允许偏差图 例测量工具T型连接的间隙t161.0塞尺t161.5焊接组装构件端部偏差3.0钢尺截面高度hh20231.0（考虑焊接受缩量后）钢尺h20232.0（考虑焊接受缩量后）截面宽度b2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度b/100且不应大于2.0直角尺腹板局部平面度t143.01m钢直尺塞尺腹板t142.028 H型钢构件组装（1）施工准备： 零件组装时应确认零件规格和外形尺寸并经检查合格，无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。 核对待组装的H型钢主体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已修整合格。 零件在组装时，必须先清除被焊部位及坡口两侧各50mm内的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机修磨至呈钞票属光泽。 焊接施工前， T型接头或对接接头当采用气保焊或焊条电弧焊，应设立引弧板及引出板，引弧板及引出板的长度应大于50mm，宽度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。 当构件在组装时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，加劲板不得设立在摩擦面的区域内，摩擦面区域不允许有焊点等污物。（2） H型钢梁的组装规定及方法： H型钢梁组装前，应确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯、扭变形均已符合标准规定。对不合格部件不得组装，必须交原工序修整合格后方可组装。 将H型钢主体放置在组装平台上，根据各部件在图纸上的位置尺寸，运用石笔在钢梁主体上进行划线，涉及中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标记，定位线条清楚、准确，避免因线条模糊而导致尺寸偏差。 待组装的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完毕，实现部件焊接质量的有效控制。 在组装平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、组装，如下图所示： 在H型钢梁组装、焊接过程中，由于零件的焊缝对构件主体长度及宽度会有一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完后再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接受缩量，在焊接受缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同限度的变化，因此，在零件组装过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图为H型钢梁零件组装位置示意图：（3） H型钢柱的组装规定及方法： 组装划线：长度方向以H型钢顶面锯切面为组装基准，宽度方向以H型钢截面中心线为组装基准，对各零件的组装位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳板的定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板、安装耳板上的端孔中心线为定位准，如下图所示：因此，在进行焊接H型钢