厂房钢结构制安方案.doc

目 录一、 工程说明2 1.1 工程概述2 1.2工程特点及难点3 1.3重要工程量及区域布置3二、 编制依据3三、 施工组织机构及进度4 3.1施工组织机构4 3.2施工任务划分4 3.3施工进度计划及安排5四、 钢结构制作5 4.1 钢结构制造重要工艺流程及技术保障措施5 4.2 钢结构制造6 4.3 钢构件表面解决及涂装20 4.4 标记及运送20 五、 钢结构安装21 5.1 安装工序流程及吊装方案的选定21 5.2 钢构件的存放及倒运26 5.3 安装准备26 5.4 钢柱现场组装28 5.5 安装方法29六、质量体系和保证措施33 6.1质量管理体系33 6.2质量保证措施34七、安全体系及安全文明施工保证措施35 7.1安全管理体系35 7.2安全保证措施36 7.3文明保证措施38附表及附图1、施工进度计划2、施工平面布置图一、 工程说明1.1 工程概述1.1.1本工程为铜陵有色铜冶炼工艺技术升级改造项目“奥炉改造工程”熔炼主厂房附属厂房阳极炉及转炉工段钢结构制安工程。厂房钢结构主跨檐口标高为25.400m，附跨檐口标高为13.800m，局部平台分别为4米和9.3米，系单层门式钢架结构及钢框架体系。主跨设有85/40吨行车，附跨设16/5吨行车，屋面设有通风天窗，厂房轴线面积约为6184。1.1.2主跨厂房钢结构形式为22m单跨，即单跨单坡组合而成，局部附跨厂房钢结构形式为33m单跨，与主跨连接，单跨单坡无脊。阳极炉工段最大轴线柱距为13米，最小为6.5米，转炉最大轴线柱距16.8米，最小为7米。其结构重要由钢柱、屋面梁、行车梁、辅助桁架及支撑等组合。钢柱为H型钢截面和箱形截面，钢梁均为H型钢截面，辅助桁架及支撑为钢管及角钢截面。1.1.3厂房主体结构钢柱、钢梁及行车梁均为Q345B材质，其余为Q235B材质。整个厂房吊装重量约为1800吨（现有图纸），其中最重钢柱为15.5吨，最重钢梁为4.5吨，最重吊车梁为16.4吨。1.1.4由于钢柱、钢梁单根构件较重，根据厂房构件实际情况，所有构件均在我单位金属结构厂内制作，运送至现场组装焊接后进行吊装。1.1.5钢结构制作安装的技术质量必须符合设计图纸规定及GB50205-2023钢结构工程施工质量验收规范的规定。1.2工程特点及难点 1.2.1 本工程布局紧凑，钢柱柱距及跨度大，钢柱构件长，需现场组装焊接后吊装，且局部钢柱安装在桁架上，其必须保证钢构件制作精度。1.2.2 在阳极炉区域设备基础多，钢构吊装作业与设备安装时间较为集中，现场作业面及区域吊装空间有限，各类交叉作业多，协调难度大，必须提前进行工序组织安排，严格按照进度计划中的关键线路安排，保证各工序衔接和网络节点按期实现，最后保证整体工期。1.3重要工程量及区域布置1.3.1 重要工程量单项名称材质重量（吨）备注钢柱、墙壁柱、抗风柱Q345B668钢板焊接吊车梁、制动梁Q345B396钢板焊接型、角钢屋面梁、平台梁Q345B286钢板焊接通风天窗Q235B14热轧H型钢支撑及围护结构Q235B435钢管、角钢、槽钢合计约 18001.3.2 区域布置图 见后附图二、 编制依据2.编制依据2.1中国瑞林工程技术有限公司设计的熔炼炉主厂房钢结构设计图纸2.2钢结构设计规范（GB500172023）2.3钢结构工程施工质量验收规范（GB502052023）2.4钢结构高强度螺栓连接技术规程（JGJ82-2023）2.5建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194-2023）2.6涂覆涂料前钢材表面解决表面清洁度的目视评估第1部分（GB8923.1-2023）2.7焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评估（GB/T11345-2023）2.8焊接H型钢（YB3001-2023）2.9热轧H型钢和剖分T型钢（GB/T11263-2023）三、 施工组织机构及进度3.1施工组织机构3.1.1为保证优质、安全、高效地完毕本工程的建设，我们将全力以赴，满足业重规定，实行成熟的项目管理办法。以项目经理为核心建立严密的组织机构对整个工程进行组织、指挥、管理、协调和控制。3.1.2施工组织机构图（见下图）项目经理陆建春基础交接验收项目总工程师穆红明基础交接验收项目副经理王强 物 资 部 李晶经 营 部 王丽华综 合 部万 琦质 量 部杨 鹏基础交接验收工 程 部 宋赵伟基础交接验收安 环 部杨 智基础交接验收安装班组2综合作业队制作班组1制作班组2安装班组1防腐队 3.2施工任务划分根据工程具体情况及进度规定，各施工队工程任务划分如下：3.2.1钢结构制作班组天天分两班施工作业，白天拼装钢柱构件，晚上焊接构件。 3.2.2安装班组分两班施工作业，一班负责钢柱现场拼接及吊装就位和之后的吊车梁安装，另一班负责钢屋架系统及柱间支撑安装，使其形成一个结构单元。3.2.3防腐队：承担我单位结构厂内钢构件除锈和三底一面油漆涂刷和施工现场二面油漆涂刷工作。3.2.4综合作业队：承担钢结构安装过程中脚手架搭拆、安全防护及文明施工。3.3施工进度计划及安排 2023.7.05至2023.8.20详图转换；2023.7.10至2023.9.15材料采购；2023.8.15至2023.10.20钢结构制作；2023.10.01至2023.12.20钢结构安装；具体见熔炼主厂房阳极炉、转炉钢结构安装进度计划（见附表）。四、 钢结构制作4.1 钢结构制造重要工艺流程及技术保障措施4.1.1钢结构制造重要工艺流程见下图设计图施工详图图纸会审材料计划材料采购焊接工艺评估材料复验编制工艺文献材料矫正材料检查排板放样平板对接无损检测号料切割下料检查坡口加工标记组装焊接无损检测矫正标记制孔检查预装高强螺栓摩擦面解决表面解决涂装标记总检包装运送包装箱标记包装检查4.1.2.钢结构制造技术保障措施：1）施工详图采用钢结构详图设计软件进行绘制。2）切割下料采用数控自动切割机，多头直条切割机下料。3）H型钢采用H型钢生产线生产，自动组立、自动焊接、翼缘矫正机矫正。4）箱形柱采用箱形柱生产线生产，手动组立、自动焊接、内隔板采用电渣焊。5）制孔采用平面数控钻床钻孔。6）表面解决采用抛丸机自动抛丸除锈，涂装采用高压无气喷涂机进行涂装施工。7）严格工艺管理，遵守工艺纪律、精心制造。4.2 钢结构制造4.2.1.制造准备1）详图设计深化a）钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行自审会审。b）按设计规定及相应的标准规范进行施工详图设计深化，施工详图必须采用详图设计软件进行绘制。我公司采用STRUCAD钢结构详图设计软件。c）对需进行设计修改的部分，必须取得原设计单位的书面认可或设计变更后方可更改。2）材料准备a）根据设计及施工详图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等材料计划，材料计划应对钢材提出定尺规定。b）所采购钢材应符合有关标准规范及设计规定，每块钢板应涉及有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清楚。c）生产厂家必须提供完整的（涉及批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文献。d）入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检查或不合格的材料不得入库。e）钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文献的规定进行标记，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。f）所采购的焊材必须具有完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损。g）所采购的涂料必须具有完整的质量证明等技术文献，并按技术文献的规定进行保管、使用。4.2.2.下料1） 下料前必须熟悉施工图和工艺规定，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的规定。其下料允许偏差因符合下表（表4-1）：表4-1序号项目允许偏差（mm)1零件外形尺寸1.02孔距0.5 2）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范规定则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。3）根据图纸和规范规定及钢材的实际尺寸，根据规范中有关焊缝错开的规定，对箱型柱的盖板、腹板、H型钢的翼板、腹板进行排版，力求节约钢板，并对各零件板作好标记。4）由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。H型、箱形柱只允许长度方向拼接。梁翼板只允许长度方向拼接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和T字型，拼接长度不小于600mm，拼接宽度不小于300mm，翼板拼接和腹板拼接缝与内部加劲板的角焊缝间距应大于200mm。吊车梁的上、下翼缘在跨中1/3L的跨长范围内不得拼接。5）下料号料根据工艺规定预留制作和安装时的焊接受缩余量及切割、刨边和铣边等加工余量。针对重要构件箱型柱，号料时着重考虑箱型构件的特殊性，对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放施工余量或减少施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。6）切割前，钢材应放平、垫稳，切割线下应留有空隙。切割后的允许偏差应符合下表4-2规定：表4-2序号项目允许偏差(mm)1零件长度、宽度3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度7）对于柱两端需要铣平的部位，用端面铣床进行加工。端面铣平后的允许偏差如表4-3所示。表4-3序号项目允许偏差(mm)1两端面铣平时构件长度2.02两端面铣平时零件长度1.53铣平面垂直长度0.304铣平面对轴线的垂直度L/15004.2.3.H型钢制作方法1） H型钢制作工艺流程为：H型三大片流入H型钢组立点焊行车吊装至埋弧焊机焊缝焊接焊缝焊接焊缝焊接焊缝焊接行车吊装至矫正机翼板校正翼板校正进入下道工序H型钢组立时，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝互相之间的间距应大于200mm。组立点焊时所用点焊材料与正式焊接材料相同。 2）焊接H型钢的允许偏差应符合表4-4的规定规定。 焊接H型钢允许偏差表 表4-4项 目允许偏差图 例截面高度hH5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于10.0扭曲H/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft24m的长桁架只在分段接头处不焊，到工地拼装焊接。4.2.7焊接1）施焊焊工所有参与施焊的焊工，必须通过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。焊工施焊的焊接项目必须是资格证书中注明的经考试合格的项目，并在有效期内。2）焊接材料a）焊材选用按设计及规范规定进行选用，具体见表4-5焊材选用表 表4-5母材手工电弧焊焊条埋弧自动焊焊丝、焊剂气体保护焊焊丝Q235BE4315H08A+HJ431H08Mn2SiQ345BE5015、E5016H08MnA+HJ431H08Mn2SiQ235B+Q345BE4315H08MnA+HJ431H08Mn2Sib）焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。烘焙后的焊条存放在100150的恒温箱内。焊材设专人保管，并作好烘焙记录和焊条发放回收记录。焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。焊条在保温筒内的时间不超过4小时，重新烘焙的次数不超过2次。3）施焊环境在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接：a）下雨、下雪天气；b）手工焊时风速8m/s，气体保护焊时风速2m/s；c）当焊接温度低于0，应在始焊处100mm范围内预热到15左右；d）相对湿度90%。4）焊接工艺a）厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热、预热温度控制在100150，焊后应进行后热。b）定位焊所采用的焊接材料，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度宜大于40mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。c）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设立引弧的引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引弧的引出板焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊大于25mm。焊接完毕采用气割切除引弧的引出板，并修磨平整，不得用锤击落。d）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设立引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。特别是吊车梁加劲肋板的始末端，必须采用回焊等措施避免弧坑。e）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。f）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。g）T形接头、十字接头、角接接头等规定熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4，且不得大于10mm。h）双面焊接的焊缝，一面焊完后，反面采用碳弧气刨清根后再焊接。5）焊接检查a）焊缝外观检查焊缝外形应均匀，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡，焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。焊缝质量必须符合设计图纸的规定。焊缝质量等级与焊缝外观缺陷对照见表4-6，对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见表4-7，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见表4-8。焊缝质量等级外观质量标准（mm）表4-6焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷未焊满（指局限性设计规定）不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边不允许0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t，且1.0，长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每米焊缝不得超过1处表面夹渣不允许深0.2t长长0.5t，且20表面气孔不允许每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）表4-7序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B20：03B20：04B20：04B20：052对接焊缝错边dd0.15t，且2.0d6：032角焊缝余高Chf6：01.5hf6：03注：1、hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计规定值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；2、焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。b）焊缝内部质量检查根据设计及规范规定，熔透焊接需进行焊缝内部质量检查。本工程需熔透的焊接部位如下：1.平板对接焊缝，箱形柱壁板间的连接焊缝，内隔板与壁板的连接焊缝；2.梁端翼缘、牛腿翼缘与柱的连接焊缝；3.梁与柱刚接时，柱在梁翼缘上下各600mm的节点范围内，梁与柱刚接时，梁翼缘与柱子连接焊缝；4.上、下柱对接焊缝，吊车梁腹板与翼缘的T形焊缝；焊缝内部质量采用无损检测的方法进行检查。无损探伤规定如下：无损检测人员必须持相应探伤II级以上资格证，并在有效期内，方可担任其无损检测工作。无损检测前，必须编制无损探伤工艺指导书，探伤比例及采用的探伤方法、合格标准必须符合设计图纸及有关规程规范的规定。一级焊缝进行100%的超声波检查，二级焊缝进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。超声波探伤不能对缺陷作出判断，应采用射线探伤。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增长探伤长度，增长的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，仍有不允许的缺陷时，必须对该焊缝100%探伤检查。构件经焊缝外观检查合格后，方可进行无损探伤检查。4.2.8构件成品检查钢构件经焊接矫正后，按照施工图纸和施工规范及协议规定规定进行检查验收。由制造单位质量检查部门对成品构件的几何尺寸、焊接质量、标记进行检查合格后，书面报请业主、监理进行抽检，合格并确认后方可出厂。检查范围涉及：1）检查焊缝质量是否符合设计及规范规定。2）检查焊工钢印、构件编号标志是否清楚、对的。3）构件的外形尺寸是否符合表4-9、4-10、4-11规定的规定。多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)表4-9项目允许偏差图例一节柱高度（H）3.0两端最外侧安装孔距离（l3）2.0铣平面到第一个安装孔距离（a）1.0柱身弯曲矢高（f）H/1500且不应大于5.0一节柱的柱身扭曲h/250且不应大于5.0牛腿端孔到柱轴线距离（l2）3.0牛腿的翘曲或扭曲（）l210002.0l210003.0柱截面尺寸连接处3.0非连接处4.0柱脚底板平面度5.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处b/100且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离（a）3.0箱型截面连接处对角线差3.0箱型柱身板垂直度H(b)/150且不应大于5.0单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）表4-10项目允许偏差图例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离ll/150015.0柱底面到牛腿支承面距离l1l1/20238.0牛腿面的翘曲2.0柱身弯曲矢高H/1200，且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0其他处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0非连接处4.0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100，且不应大于5.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）表4-11项目允许偏差图例梁长度l端部有凸缘支座板0-5.0其它形式l/25003.0端部高度hh20232.0h20233.0两端最外侧安装孔距离L（L1）3.0拱度设计规定起拱l/5000设计未规定起拱3.0-5.0侧弯矢高l/2023，且不应大于3.0扭曲h/250，且不应大于3.0腹板局部平面度t145.0t144.0翼缘板对腹板的垂直度b/100，且不应大于3.0吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.0梁端板的平面度（只允许凹进）H/500，且不应大于2.0梁端板与腹板的垂直度H/500，且不应大于2.04.2.9高强螺栓摩擦面解决1）高强螺栓摩擦面采用抛丸解决，经抛丸解决的摩擦面，表面质量达成Sa2.5级，其表面粗糙度应达成5070um。Q235构件高强螺栓摩擦面解决后的抗滑移系数不得小于0.45，Q345构件高强螺栓摩擦面解决后的抗滑移系数不得小于0.5。摩擦面实验按有关标准规范进行。2）解决好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。3）构件摩擦面解决好后，应予以保护，以免在喷漆、包装、运送时损伤。4）经喷砂解决的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数实验，最小值应不小于设计规定。出厂时还应按批附3套与构件同批制作、同一性能、同一解决方法、同一螺栓直径、相同材质的试件，安装时予以复验抗滑移系数。4.2.10预拼装1）为保证构件顺利安装，构件在检查合格涂装前应进行自由状态预拼装。2）预拼装时，每个单元分别进行拼装，连接后检查有关几何尺寸是否符合设计和规范规定。3）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：a）当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；b）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率100%。4）通过率不符合上述规定期，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采用钢块填塞。5）预拼装检查合格后，应标注中心线、基准线等标记，必要时应设立定位器。标注中心线时，采用打样冲的方法。6）预拼装的允许偏差见表4-10。 钢构件预拼装的允许偏差（mm） 表4-10构件类型项目允许偏差多节柱预拼装单元总长5.0预拼装单元弯曲矢高l/1500，且不应大于3.0接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200，且不应大于5.0顶紧面至任一牛腿距离2.0梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-3.0接口截面错位2.0拱度设计规定起拱L/600 大于12m的梁设计未规定起拱L/20230节点处杆件轴线错位4.0构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架两对角线之差H/2023，且不应大于5.0任意两对角线之差H/2023，且不应大于8.04.3 钢构件表面解决及涂装1）表面解决a）钢结构件在制作完毕经检查合格后进行抛丸解决，抛丸解决能有效的达成设计规定的粗糙度，使涂层与基体很好的结合。b）抛丸前的构件预解决。抛丸前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗。c）该项目钢结构件均采用抛丸机进行除锈，除锈等级达成Sa2.5级。其表面粗糙度达成4060m之间。d）当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，严禁施工。e）抛丸除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的钢砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染抛丸清理过的表面。2）涂装施工a） 表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面解决。b） 钢构件的油漆喷涂采用高压无气喷涂设备进行，不得手工涂刷。c） 涂装必须用设计规定的涂料，刷聚氯乙烯含氟萤丹底漆三遍，刷聚氯乙烯含氟萤丹面漆三遍。d） 涂装时环境温度宜在538之间，相对湿度85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。e） 开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。由于涂料中各成份的比重差异，也许会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物所有搅拌均匀后才可使用。f） 涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采用可靠的安全防范措施。g） 涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出3050mm暂不涂刷。涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。h） 每层涂装完毕干燥后，进行涂层测厚检查，未达成设计规定厚度的进行补涂装。4.4 标记及运送1）标记标记解决分为两大块，即制造过程中的标记和涂装合格后的标记。制造过程中的标记从下料开始，零件经检查合格后，用油漆标明规格及所属杆件号后，再流入下道工序。经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢号，打在工艺规定的位置处，并在杆件一端挂以标牌。经表面解决及涂装后用喷涂号码的方法将钢号转化为油漆标记。所有标记经检查合格后方可出厂。2）运送a、构件包装好后，按安装顺序及现场先安装先运送的原则进行，采用汽车运送，方便快捷。装在汽车上的构件应装平、垫稳，必须绑扎牢固，方能开车行走。决不允许野蛮装卸以免导致构件损坏。b、考虑构件长度，本工程所有构件需从厂区北门进入安装现场，由7#路分别进入8#路及10#路。五、 钢结构安装5.1 安装工序流程及吊装方案的选定5.1.1安装工序流程阳极炉和转炉钢结构厂房安装工序流程如图5-1。 柱基础验收基础复测及垫铁安装钢柱拼装主钢架柱及框架梁安装吊车梁及支撑系统安装地脚螺栓灌浆 二层钢柱安装 上层框架梁安装支撑系统安装次梁及平台梁安装围护系统安装现场涂装图 5-1 5.1.2吊装方案及吊装设备选定1） 由于本工程厂房占线较长、跨度大，单根钢柱构件高度最高为28.4米，需要进行现场拼装焊接后才干吊装，钢柱最大重量达成15.5吨，行车梁16.4吨。且在厂房内设备基础多而繁杂，容易形成交叉作业，吊车站位受限制。 根据以上特点，经由我施工单位调配，决定从阳极炉至转炉方向进行吊装，同时考虑吊装经济的合理性分别采用50吨、80吨、100吨及130吨汽车起重机来进行钢架厂房钢结构安装，25吨、50吨汽车吊进行地面构件拼装。2） 为保证质量及工期的进度，在转炉工段2D轴线及2A轴线、阳极炉1-G和1-A轴线以外13米内必须保证场地平整，保证钢柱有足够空间拼装及构件堆放。22米跨厂房轴线内保证土方回填至-0.8米处，且土方平整、夯实宽度达成11米。具体见阳极炉及转炉施工平面图（附页）。 5.1.3汽车吊计算选用a.钢柱吊装（最重为15.5吨，位置位于阳极炉1-F/1-4轴线）1、吊车位置选址：根据现场设备基础实际情况，吊车只能站位于阳极炉基础以北外5米处即离钢柱中心吊点位置距离15m。2、吊车工作臂长：钢柱吊装高度H=钢柱长度28.4m+安装间隙0.5m+吊绳吊钩等高度3m=31.9m。吊车臂长=（152+31.92）=35.3m3、起吊重量=钢柱重量15.5t+吊钩重量1t=16.5t4、吊车选用：根据以上参数：作业半径15m，汽车吊工作臂长35.3m，起吊重量16.5t。参照汽车吊性能参数表选用130t汽车轮胎吊车，作业半径16m，汽车吊工作臂长37.84m，起吊重量为22t，满足规定。130t汽车吊性能表38吨配重、全伸支腿性能表1317.1421.2825.4229.5633.737.8441.9846.1250.2654.4583130.0108.033.5125.0102.03.54115.098.090.075.044.5105.091.085.072.060.04.5598.085.076.568.555.050.05685.078.069.262.053.645.038.06770.070.062.856.550.543.036.528.57860.060.057.051.246.540.535.028.025.08952.052.050.047.043.637.532.527.524.020.091045.045.545.343.039.235.830.026.522.018.016.513.5101239.038.537.534.331.527.023.720.616.515.512.5121429.629.330.130.227.024.820.818.815.313.512.0141623.123.924.024.022.018.617.114.013.011.5161818.519.419.619.919.617.215.513.212.010.5182016.016.216.517.316.313.912.511.510.0202213.313.513.914.614.612.111.511.09.3222411.411.712.512.511.210.810.58.624269.610.010.810.710.510.010.08.026288.59.39.39.59.59.57.528307.28.08.08.28.68.87.130327.07.07.27.57.96.632346.06.0