双基桥施工方案.doc

双基桥桥梁工程施工方案
第一节总体施工按排
施工前准备工作→施工便道→施工钢便板→桥台、桥墩围堰→钻孔桩施工→承台、拱座施工→拱圈、桥台台身施工→C30砼护拱施工、桥台台背回填→拱圈顶侧墙施工→回化粉煤灰填筑→水稳基层铺筑、搭板、栏杆基础施工→下封层施工→沥青砼面层施工
第二节重要部位及工序施工方案
一、便道施工方案
本工程在桥台起点与现有道路之间修建临时便道,便道顶宽6米,场地平整压实后施工结构层,结构层50cm道渣+30cm6%灰土。
二、钢便桥施工方案
1、便桥设计说明
本施工队施工钢便桥，钢便桥搭设在左幅,距拟建桥梁边净距3m,采用“321”贝雷桁架结构，四排单层贝雷桁架，钢管桩基础，上铺型钢、钢板。采用I28b工字钢作为便桥下钢管桩连接下横梁，其上搁置“321”军用贝雷梁，贝雷梁上搁置I28b工字钢横梁及I12.6工字钢纵向分派梁，然后铺设桥面板。
钢便桥桥面宽度：按单车道设计，便桥全宽约为6m，净宽约为3.8m，水中墩均采用4φ500×7mm钢管桩基础，每墩4根钢管桩间设立剪刀撑加强。便桥根据现场地形地貌、河床变化及施工条件、通航规定布置桥跨。通航孔按16m跨径设立，其余边跨根据河道宽度设立跨径15～21m不等。
2、贝雷架桥面结构
2.1、桁架及销子
桁架结构由上下弦杆、加强弦杆、竖杆及斜杆焊接而成。上下弦杆的一端为阴头，另一端为阳头。阴阳头都有销栓孔。两节桁架连接，将一节的阳头加入另一节的阴头内，对准销子孔，插上销子。
弦杆焊有多块带圆孔的钢板，其中有：弦杆螺栓孔，在拼装双层或加强桥梁时，在此孔插桁架螺栓或者弦杆螺栓，使双层桁架或桁架与加强弦杆结合起来；支撑架孔，用于安装支撑架。当桁架用在桥梁上部时，使用中间两个孔；当桁架作用桥墩时，用端部的一对孔，以连接抗风拉杆。下弦杆两端钢板上的圆孔及弦杆槽钢腹板上的长圆孔叫做风构孔，用以连接抗风拉杆。下弦杆设立4块横梁垫板，上有栓钉，以固定横梁位置。端竖杆有支撑孔架，为安装支撑架，斜撑与联板用。端竖杆及中竖杆的矩形孔叫做横梁夹具孔，用以安装横梁夹具。
2.2、联板
联板用撑架螺栓连在第二排与第一排桁架的竖杆上每节桁架前竖杆上设一块，首尾节安排在端柱上。
2.3、支撑架
支撑架，用撑架螺栓连接第一排与第二排桁架之间，使成一整体。架设双排单层桥时，每节桁架、加强弦杆顶面之中央水平位置各安装一个；双排双层时，除在上层每节桁架、或加强弦杆顶面中央的水平位置各用一个外，每节上层桁架后端竖杆上也装一个（首节桁架前端竖杆另加一个）；三排桥梁支撑架安装部位与双排桥梁同。
上述斜撑、支撑架及联板都备有空心圆锥形套筒，安装时如套筒不能完全压入孔眼内，只需旋紧螺栓，套筒自可导入孔眼内。
2.4、抗风拉杆
抗风拉杆，两端各有一个销钉孔，并有用链条系挂的销钉，运用该销钉使抗风拉杆与桁架连接。杆中部没有连接夹，以便弯折，便于运送。杆上还备有反向螺纹的松紧螺旋套，用来调整拉杆长度。螺旋套内设有小垫块，称作“长度指示块”。转动螺旋套至杆端触及垫块，表达拉杆已处在对的长度。螺旋套一端并附设销紧螺母，以防拉杆松脱。每格桥梁需用交叉设立两根抗风拉杆，承受垂直于桥梁任何一侧的风力。抗风拉杆保持对的长度，以保证桥梁正直和有效的承受风力。
3、贝雷架结构验算
本桥重要考虑宕渣运送车通过，便桥设计以能通过60T运送车为最重荷载。计算时便桥所受荷载按集中荷载考虑---取60t，贝雷架及纵横梁自重取1.0T/m 。计算如下：
(1)贝雷片（3M/片）W1=275Kg*4=1100kg
(2)工字钢（按3M计算）W2=273Kg*3=819Kg
(3)桥面钢板（按3M计算）W3=3*3.87*56.4 Kg =654.8 Kg
其他附属备件（按3M计算）W4=3*142Kg=426 Kg
每米贝雷架及纵横梁自重：
W=（W1+W2+W3+W4）/3=（1100+819+654.8+426）/3=999.93 Kg
(取整为1.0T/m)
当活载作用在跨中时，便桥承受的荷载为最不利荷载，跨中弯矩最大。当活载作用在跨端时，支座处剪力最大。
16米跨径（四排单层贝雷桁架）便桥受力图示如下：

P=60
q=1.0t/m
P=60
L=16m

实际最大弯矩计算（跨中）
M=qLL/4*9.8+PL/4*9.8=1.0*16*16/4*9.8+60*16/4*9.8=2979.2KNm
实际最大剪力计算（跨端）
Q=P+qI/2=60*9.8+1.0×16×9.8/2=588+102.9=666.4KNm
最大允许弯矩、剪力、挠度
允许弯矩根据《装配式公路钢桥多用途使用手册》查得：
[M]=1957.3×2=3914.6 KNm >M=2979.2 KNm满足规定
[Q]=490.5×2=981 KNm>Q=666.4KNm 满足规定
[F]=L/400=16000/400=40mm
考虑联结成两侧通过纵、横梁联结为整体，按临时便桥经验可按
1.23×52.5=64.58mm
f=5qI4/384EI+pI3/48EI=5×1.0×9.8×210004/(384×2.1×105×500994.4×2104)+60×9.8×1000×210004/(48×2.1×105×500994.4×2×104)=58.59mm
满足结构受力规定，故本方案可行。
钢管桩基础计算（按每墩8根桩计算）
每墩最大荷载P=60+1.0×16/2=68T
每根钢管桩所受垂直力为：P=68/2=34T
每根钢管桩的允许承载力，根据“公路桥涵设计规范”P287公式[P]=(U∑αIIIτI+αAσR)计算，式中取αI=α=I，τI=20KPa A=302/4=707Vcm2嵌岩深度取II=6.5m，U=τ×30=94.25cm
［P］=1/4（0.9425×6.5×2+0.0707×100）=9.66 T＞P=8.81 T
（满足规定）
4、施工方法
施工方法：水中桩均采用钢管基础，钢管桩采用打桩船带震动锤插打，岸上及浅滩处可以采用松木桩或混凝土基础，贝雷采用现场拼装、吊车配合倒链和卷扬拖拉架设，就位后安装桥面系。
施工工艺流程：便桥设计→方案制定→设备材料进场→施工放样→钢管插打和桥台施工→焊接剪刀撑→支座安装→桁架拼装→拖拉、接长→主梁拖拉就位→横梁安装→纵梁安装→桥面钢板铺装→防护网安装→抗风拉杆安装→结束
4.1施工放样
根据设计图纸位置，采用直接量距离方法放出桥台和边墩位置，便桥和主桥两侧桥台设在河堤之上，具体位置详见桥位平面图。然后用全站仪定方向、测量各桩墩距离定出桩位，集可以开始打桩。
4.2钢管桩插打
钢管桩必须采用桩身无明显缺陷变形、焊缝饱满、接头良好、状体顺直的钢桩，在桩头上采用2cm钢板通过直径线焊成夹板以便震动锤夹头夹吊。，在600MM钢管内外侧12根32钢筋，内侧6根32钢筋进行嵌泥锚固，用汽吊吊装600MM钢管，另采用C30混凝土进行桩内灌注，施工前先测出水面高程，计算钢桩出水高度，在桩身相应位置作出标记，进行接桩，此桩顶标高即与设计标高一致。
管桩的计算桩长为理论控制嵌入深度，实际以贯入度6m控制，保证嵌入深度满足承载力规定。
管桩接长时必须先将接头切割整齐，保证接口对接完好，然后周边慢焊，焊缝宽度不小于10mm，并在焊缝处四周加贴6片钢板骑缝焊接在接头处，保证接头整体性和受力。水中管桩接长拟在驳船上进行。同排钢桩插打完毕后随即焊接20剪刀撑将各桩连接整体，保证横向及纵向稳定并防止出现不均匀下沉。各支撑型钢与钢桩连接处采用满焊，必须保证焊缝质量。
4.3贝雷桁架拼装
贝雷主梁在桥头空旷场地内拼装，下面垫枕木，用吊车将贝雷逐步吊起，用桁架销子互相连接接长。贝雷为4排，排距为：0.48m+3.8m+0.48m，用支撑架螺栓将竖向支撑架、水平上下支撑架和贝雷连接成整体，每节贝雷接头位置安装各类支撑架各一片，为保证梁的刚度，贝雷、水平支撑架之间采用接头错位连接，这样可以减少由于桁架接头变形产生的主梁移位。连接桁架的所有螺栓螺帽必须拧紧，桁架销子穿到位后必须插好保险销。
所有支座位置规定进行局部加强，防止弦杆局部受力过大产生变形。主跨梁端部各3节采用高剪力型桁架，英制贝雷上弦杆较下弦杆长2mm，较长的为上弦杆，拼装好后形成一定的预拱度，减小下挠度，因此拼装时要注意区分上下弦杆，防止安装错误。
4.4横梁安装
横梁采用28#工字钢，长6m，净跨度3.8m，用支撑架螺栓将横梁 与贝雷梁连成一体，横梁间距1.0m，互相之间采用角钢或者标准拉杆打斜撑相连。横梁放置时，需要保证墩桩支撑处有横梁放置；假如排距通过墩桩支撑处，必须内插加密横梁，保证横梁间距＜1.0m。
4.5便桥拖拉
主梁与横梁连成整体、长度达成20m后便可以进行拖拉，随着便桥拖拉前移不断从后面接长。便桥头部安装一节契形导梁以保证顺利通过每个桥墩，在河岸安装卷扬机，用钢丝绳与便桥头部相接，在桥台和桥墩顶部安装凹型滚轴，便桥从滚轴上通过，调整好位置后开动卷扬机牵引便桥前进。拖拉过程必须注意不断接长桁架，同时要保证悬臂长度不得超过总长的2/5且不超过20m，否则悬臂头部要用浮吊或者吊车吊起，必要时尾部要加配重或拉保险绳，防止落头倾覆。
需注意的是，尽管由于桥台和桥墩顶部 滚轴，使拖拉便桥时对桩横向作用力较小，但单排桩必须采用缆风绳反拉固定管桩。
4.6桥面纵向梁安装
主梁拖拉就位，调整好线性和位置后便可以安装纵梁。纵向桥面宽度内布置采用12根II2.6工字钢纵梁，并排竖放在横梁上，间距为30cm，翼板与横梁接触交叉处采用角焊焊接。纵梁接头连接处尽量设在1/4跨位置，并规定错开布置，同一截面接头不得超过25%。先将槽钢焊接后再用钢板双面贴焊补强，涉及腹板和翼缘板部位。
4.7桥面板及防护网
便桥宽3.8m，桥面板采用12mm钢板，与纵梁焊接固定。桥面钢板采用优质深花纹防滑钢板，防止雨天行人滑倒或者三轮车打滑。墩顶处要打斜撑或者设抗风拉杆将主梁与桥墩固定，防止侧向移位或者倾覆，由于是下承式梁，因此无需安装钢管或者护拦，但必须安装彩钢板，防止人员临边坠落。
5、施工安全措施
5.1、施工期间必须保证通航净空，满足通航规定，并应在上下游设立警戒，采用有效措施防止船舶撞击临时桥墩。
5.2在施工过程中，不定期进行沉降观测，以防止不均匀沉降而影响车辆通行安全。
5.3桥头设立限速、限载、单车通行等安全告示牌，每跨上仅允许1辆汽车通行，严禁超载车辆通行，非施工车辆和人员不得随意通行。
5.4定期安排人员维护、检查便桥，洪水季节，安排汛期值班人员检查水位对便桥基础的影响。

三、钢板桩围堰施工方案
工程设计河床顶标高为3.7m,常水位标高为7.0m,河道宽约90m, ,淤泥厚度0.5~1.6m,本工程为了施工时通航及通水防洪,拟采用单墩单台单独围堰的施工方法,计划采用9m拉森钢板桩围堰,钢板桩围堰从上游开始至下游合拢.，
施工放样与定位
    （1）将施工区域控制点标明并通过复核无误后加以有效保护。
    （2）由于本工程的钢板桩围堰已经将桩基施工平台用钢管桩圈在内部，所以可以运用现有的钢管桩进行定位，在钢管桩上焊接工字钢，用工字钢来保证打出的钢板桩在一条直线上。在钢管桩露出水面部分刷上警告标志，并焊上槽钢加固，在打桩时作为导向位置及高程控制标志。定位桩与需施工桩位置布置见下图。
1.3.2钢板桩打入总体施工流程
    钢板桩从河流上游开始，然后逐步向两边插打，在河下游合龙，最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要保证精度，以起到样板的作用。每完毕3米测量校正1次，保证在同一直线上。每根钢板桩施打完毕后，即与槽钢焊接牢固。根据起吊能力拟定逐根插打到稳定的深度，一般为2-3m，待所有插打完毕后再依次打到设计标高。钢板桩合龙通过精确计算，拟定龙口位置，配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以保证整个围堰的密封性。
1.3.3钢板桩打入施工工艺
（1）履带吊停在离打桩点就近的钢平台，侧向施工，便于测量人员观测。挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。
（2）锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。
（3）待钢板桩尖离开水面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。上升锤与桩，至打桩地点。
（4）对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至淤泥以下一定深度不能下降为止。
（5） 试开打桩锤30秒左右，停止振动，运用锤惯性打桩至坚实土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽也许的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。
（6） 板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定期间，打桩至设计高度。
（7） 松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。
打桩前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，在打完钢板桩后，开始进行钢板桩围堰内的止水解决。
1.4施工注意事项
（1）导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，保证导向桩不晃动，以便打桩时提高精确度。
（2）线桩插打，钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。
（3）钢板桩振动插打到小于设计标高40cm时，小心施工，防止超深发生。
（4）封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，保证止水质量。
2.围堰抽水与支撑
    钢板桩围堰封闭后进行抽水，抽水过程中应严格控制抽水速度和抽水高度，并在围堰顶端设立一道安全支撑。
   当抽水达成预定的深度后，应及时加支撑防护。钢板桩所有焊接牢固到导向槽钢上。
考虑到本工程施工场地很小，水下地质情况较差，周边动荷载和积极土压力较大，因此决定在围堰内部采用Ф529×7mm的钢管桩做成骨架进行支撑，以保证安全。
3.清淤
    在抽水及进行内部支撑的过程中用泥浆泵配合高压射水将围堰内的淤泥清除，清除过程中同时使用抽水机对围堰内进行清淤补水，保证内外水头差不大于50cm，以保证围堰安全。清淤时及时测量坑底标高，如达成设计底标高，停止高压射水。假如抽水后发现清淤不到位，用人工清除剩余淤泥。
4.防渗与堵漏
    钢板桩打入之前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞。

2.2
0.8
0.8
15
0.8
0.8

四、 钻孔桩施工方案
本工程桥台钻孔桩设计间距为2.6*3m,桥墩钻孔桩间距为3.2m,因此采用间隔施工。两桥台与河岸相边，采用围堰后抽水清淤后施工钻孔桩平台的思绪，桥墩在河的中间，由于每个桥墩采用了单独围堰，因此桥墩钻孔桩施工采用搭设支架平台的施工方法。
1、钻孔桩施工流程如下

桩位放样

平整场地或搭设钻机平台支架

桩位放样

下沉、埋设护筒

制备浆粘土、架设泥浆泵

桩位放样

钻 进

安装输砼管道
清 孔

测量钻孔深度、斜度、孔径

制作钢筋笼
吊放钢筋笼

安放导管

制备砼
输送砼
测量砼面高度
灌注水下砼

拨除护筒

2、施工方案
2.1施工平台制作：
施工平台即做为安放钻机的支座，又做为人员行走的跳板，故规定牢固稳定。施工平台应根据每一个灌注桩所在的具体部位和情况搭设钻机平台。
(1)、桥台施工平台的搭设,修整地面，使地面标高为桩顶设计标高1m。压实地面,施工钻孔桩陆上平台及通道。
(2)、桥墩施工平台的搭设方案

2.2成孔施工：
（1） 复测桩位和高程，成钻设备平整、稳固就位，为准确控制钻孔深度，在桩架桩管上作出控制深度的标尺，以便在施工中观测和记录。
（2） 为定位、保护孔壁、维持水头，应埋设护筒，护筒直径应比桩径大200mm~400mm，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，护筒埋入土中的深度不下于1.0m。在水中钻孔部分套筒底部应插入河床下不透水层，施工中应严防护筒倾斜、漏水、变形。
（3） 开钻前要对钻杆的长度和钻头的直径进行准确的测量并作好记录。保证能达成设计的长度和直径。开钻前要精确地进行施工放线、定桩，保证在设计桩位上。
（4） 施工中采用自制泥浆护壁，根据土质情况调整其比重，一般注入干净泥浆的比重控制在1.1左右。排出泥浆的比重控制在1.2-1.4之间。钻机钻进时要缓慢，并随时注意土质的变化情况，防止塌孔埋钻。
（5） 钻头采用笼式钻头。最大钻进速度不大于1m/min，假如钻进中发现了缩颈、坍孔，可加大泥浆比重以稳孔护壁。当缩颈、坍孔严重或泥浆忽然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后在钻。
（6） 钻孔达成设计规定后让钻机继续在原位置旋转，采用换泥法清孔，至换出泥浆的比重小于1.15-1.2时为合格，清孔时尽量把孔底沉渣清净，保证孔底沉淤厚度﹤300mm。清孔后由工程师对孔的深度进行测量和记录，实测桩深合格后立即灌注水下砼。
2.3钢筋笼的制作和吊放：
（1） 钢筋笼的制作要严格按设计规定进行焊接和绑扎，骨架要一次绑扎好，箍筋应与主筋点焊以防止变形。分段长度以5-8m为宜。
（2） 钢筋笼吊放时必须垂直入孔，勿碰孔壁，并防止将泥土或其它杂物带入孔内，吊放后校正位置，使钢筋笼与筒壁间隙不小于5cm，不得扭曲变形，并防止移动。
灌注水下砼（灌注桩）：
（1） 桩身砼等级为C25，砼必须具有良好的和易性，配合比应事先通过实验拟定，坍落度应符合设计规定，细骨料尽量选用中砂，粗骨料粒径不大于20mm。
（2） 钢筋笼吊放好后下导管，导管壁厚不小于3mm，直径200-250 mm，为避免提供升导管是法兰边沿挂住钢筋笼，可设立锥形护罩或加焊三角形加劲板。
（3） 为了保证水下砼的质量，贮斗内砼的初存量必须满足初次灌注时的导管底能埋入砼中0.8-1.2m。
（4） 随着砼的上升，要适当提高导管使导管底端埋入管外砼面以下2-3m，严禁把导管底提出砼面。
（5） 水下砼的灌注应连续进行,不得中断，如发生堵管、导管进水事故，应及时采用适当的解决措施。
（6） 要注意控制最后一次砼的灌入量，当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及砼的质量。
4、拱圈满堂脚手架搭设
(1)钢管脚手架下平台搭设施工。
本次充足运用承台及拱座搭设脚手架下平台,在施工拱座或承台时在其顺桥向侧面预埋工字钢，工字钢顶面标高为5.6m, 伸出混凝土1m, ,在工字钢上搭设贝横桥向贝雷横梁，在贝雷横梁上顺桥向搭贝雷纵梁作为钢管脚手架基础.
(2)、满堂脚手架搭设
本桥跨径16m>4m,每孔满堂脚手架设1‰~3‰预拱度,满堂式支架采用满堂碗扣式脚手架，碗扣架立杆纵向间距为80cm，横梁端部位置纵向间距为40cm，横向间距为60cm，肋板处横向间距为30cm，水平杆步距为1.2m、顶端步距为0.6m，支架搭设时先在支架底部铺设10×15cm木方，再安装脚手架底托，安装碗扣支架主杆及水平杆，安装时应保证立杆处在底托下垫钢板中心位置，构件结点以碗扣锁定，用锤子顺时针锤击上碗扣至锁死为止。然后安装支架可调顶托，为便于在支架上高空作业时安全省时，可在地面上大体调出顶托伸出量，再运至支架顶安装。具体操作为：支架安装完毕后在箱梁的两端与跨中三个断面横向设左、中、右三个控制点，用水准仪根据箱梁底标高减底模厚度与纵、横木方高度测出顶托标高并精确调好。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校核，最后用拉线内插的方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制40cm以内。再在顶托上横向安设10×15cm木方，在横向木方上铺设10×10cm间距30cm的纵向方木，然后再在纵向方木上铺设1.5cm厚的底模。
（3） 支架预压
预压材料：用编织袋装砂或水箱对支架进行预压，预压荷载为拱圈自重的110～120% 。
预压范围：按照拱圈荷载分布状况进行相应预压。支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶运用顶托调平,铺设横向方木和纵向木板,拼装组合钢模板,安装水箱或用吊车吊放砂袋对支架进行预压。
预压观测：在每一跨的跨中、1/4段中心及横向左右侧布3个点，每跨共计9个观测点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。
预压过程中进行精确的测量，可测出拱圈荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设立的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注旨在支架外侧2米处设立临时防护设施，防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。
预压完毕移除水箱或砂袋，拆除模板，根据箱梁线型重新放样，调整立杆高度。
5、钢筋施工方案
(1)钢筋的检查与保存
钢筋进场后，应检查出厂实验合格证明书，同时分批取样试件，作冷弯、冷拉实验。实验结果报监理工程师，只有合格的钢筋才干用于工程。钢筋的堆放应按不同等级、牌号、直径等分别堆放，不和酸、盐、油类物品一起存放，以免污染。
(2)钢筋的加工
钢筋的接长均采用电弧焊，焊接接头应对外观进行检查，规定焊缝表面平整、没有缺口、凹陷、气孔和较大的金属焊瘤，两钢筋轴线应重合，焊接部分接头应进行机械性实验。预制钢筋骨架采用双面焊缝，其焊缝长度不得小于sd；在模板内焊合的钢筋采用单面焊缝，其焊缝长度不得小于10d。电焊条采用结500。
(3)钢筋的安装
在模板内安装钢筋前，必须具体检查模板各部分的尺寸，检查模板有无歪斜、裂缝及变形。所有变形、尺寸不符之处和各板之间的松动都应在安装钢筋前解决好。安装钢筋时应使其位置对的，并在钢筋下面垫以2cm厚的砂浆垫块，以保证底模与钢筋间具有一定厚度的保护层。同时在钢筋与侧模间或钢筋与钢筋间垫置砂浆隔块，或垫置与主筋相同的短钢筋，并以铁丝绑扎固定。
(4)钢筋位置允许偏差值

序号
项 目
允许偏差
（mm）
1
两排以上受力钢筋的钢筋排距

土5
2
同一排受力钢筋的钢筋间距
梁、板、拱肋
士10
基础、墩、台、柱
土20
3
钢筋弯起点位置

±20
4
箍筋、横向钢筋间距

±20
5
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高线
+3
6
保护层厚度
墩、台、基础
±10
柱、梁、拱肋
±5
板
±3

6、水稳施工方案
(1)、下承层准备
固化粉煤灰底基层顶面，应将表面的浮土，松散层及其它杂物清理干净。上层开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结合。
　　(2)、测量放样
进场后，先恢复中桩，并在基层边沿30cm处，直线每隔10m、平曲线每隔5m定基准铁桩，铁桩一端制成尖状；测量好高程后用螺栓将铁制的横梁固定在铁桩上呈水平状；在基准横梁上架设钢丝绳基准线，按松铺系数1.35控制，并在两侧支立方木作模板用。施工时提前检测固化粉煤灰顶高层，如发现局部高时立即铲除修整。
(3)、水泥稳定碎石混合料的拌和
a.开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。
b.天天拌和前，应检查场内各处集料的含水率，计算当天的配合比，外加水与天然含水率的总和要比最佳含水率略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时拟定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。同时，在充足估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得已提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
c.天天开始搅拌之后，出料时要取样抽检是否符合设计配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比和含水率是否变化。早晚与中午的含水率要有区别，规定温度变化及时调整。拌和后的混合料达成拌和均匀，色泽一致。
d.拌和机出料时不允许采用自由跌落式的落地成堆和装载机运送的方法。一定要配合带活门漏斗的料仓，有漏斗出料直接装车运送，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
(4)、水泥稳定碎石混合料的运送
运送车辆在天天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢洗干净。运送车的数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余；运送时尽快将拌成的混合料运送到现场，车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运送途中出现故障是，必须以最短的时间排除，当车厢内的混合料不能在初凝时间内运到现场或碾压完毕最终时间超过2小时时，必须报废。
运料运料采用15t以上的自卸车运送，并根据运距配备足够的车辆。卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。
(5)、水泥碎石混合料的摊铺
摊铺前应将底基层晒水湿润，并检查摊铺机的运转情况；用方木在两侧直立充当模板，调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制好基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足规定；摊铺时连续摊铺，一般摊铺速度在1m/min左右；基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频量一致，两台摊铺机接缝平整；摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，并现场应设专人消除细集料离析现象，特别应当铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补。　
(6)、水泥碎石混合料的碾压
a.每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机、三轮轮压路机和胶轮压路机进行碾压，一次碾压长度一般为100m。碾压段落必须层次分明，设立明显的分界牌。
b.碾压时先稳压（压实度达成90%）后开轻振动碾压，在重振动碾压，最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完毕后用灌砂法侧压实度。
c.压路机碾压时应重叠1/2轮宽；压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头倒档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平解决。
d.压路机碾压时的速度，第1-2遍振动碾压速度1.5-1.7km/h，以后三轮碾压和胶轮碾压的速度为1.8-2.2km/h。
f.压路机停车要错开，并且离开3m远，最佳停在已压好的路段上，以免破坏基层结构；严禁压路机在已完毕的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏；碾压在水泥初凝前完毕，并达成规定的压实度，同时没有明显的轮迹。并且应有一定的超宽来保证基层边沿的强度。
(7)、横缝设立
摊铺时必须连续作业不中断，如中断时间超过2小时，则应设横缝；天天收工后第二天开工的接头断面也要设立横缝；每当通过桥涵，特别是明涵和明通，在两边设立横缝，基层的横缝最佳与桥头搭板尾端吻合，要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝设立的方法：人工将含水率合适的混合料末端横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料压实厚度相同，然后将末端混合料压平，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应略高出方木，将混合料按高程碾压密实。重新摊铺混合料前，将砂砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层得末端就位后开始摊铺新的混合料。假如摊铺机中断超过2小时，而又未按上述方法解决横缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合规定的末端挖成与路中心线垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。
(8)、养生
　 将麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完毕的下基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝(带)。养生期间封闭交通，洒水车在此外一侧车道上行驶。养生7天结束后，将覆盖物清除干净，再次施工上基层。
(9)、注意事项
①、施工过程中须及时检测，若有高低不平现象，随时挖补，对于需要填补的部位，需先翻松洒水再加混合料进行人工翻料找平，严禁用薄层粘补法找平。
②、碾压过程中，应使基层表面始终保持湿润，若表面过干须及时洒水湿润，若局部有松散、起皮、弹簧现象，必须及时挖除换填新的混合料，均匀摊铺、平整、压实。严禁压路机在已完毕的或正在碾压的基层上掉头或急刹车，以避免表面损坏。
③、为防止出现干缩裂缝加强对混合料控制①水泥：为保证水泥稳定碎石基层施工时有足够的时间运送、摊铺和压实，应对水泥的初凝时间有限制，一般需要3h。水泥标号不能太高，最佳不要超过P.O42.5，采用普通硅酸盐水泥。剂量控制范围为5% 左右。由于水泥剂量太低，强度难以满足规定；而剂量过高时，混合料的收缩系数增大，裂缝增长。故水泥剂量一定要通过试配并结合现场调试合适之后拟定；②石料：石料的粗细直接影响水泥稳定碎石基层的强度、平整度和裂缝的产生。水泥稳定碎石的粒料越粗，强度越高，稳定性越好，防止温缩、干缩裂缝的能力越强。但粒料过于粗糙，则粒料间的粘接力局限性，一旦车辆上路，表面层极易跑散，使得基层的平整度难以达成验收标准规定。假如粒料偏细，基层强度难以合格。并且石粉含量偏多时，水泥稳定碎石的收缩性增大，裂缝也就增多。所以应控制集料的级配始终在级配范围的中值上，特别是通过2.36和4.75及0.075这三种筛孔尺寸的集料一定满足规定③含水率：水泥稳定碎石是水泥与集料的水化凝结硬化的产物。含水率的控制影响到压实度的保证和裂缝的产生。考虑到混合料在运送、碾压过程中尚有水分散失，特别夏季施工时水分蒸发快，施工过程中对水的含率应控制在比最佳含水率大1% 左右。含水率过小时，基层表层松散，碾压容易起皮，难以压实；含水率过大碾压时粘轮，表面起拱，并且基层成型后水分散失愈多，形成的裂缝愈多。所以施工过程中含水率要控制适宜。水泥稳定碎石基层碾压成型后应及时覆盖洒水养护。
7、沥青面层
(1)施工准备
沉降量满足规定以后，按设计标高放出沥青顶面线,下封层应在连接层摊铺前72小时完毕。
(2)拌和
沥青混凝土每盘拌和的时间为30～50s，干拌时间不少于5s，混合料拌和要均匀，操作人员配置200℃杆式温度计控制的沥青加热温度。出厂的混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。改性沥青砼矿料，木质纤维的投放，要准确，沥青改性设备要与沥青砼拌合计匹配。
(3)摊铺：
采用ABG425型摊铺机半幅全断面摊铺，摊铺时控制面层高程。

沥青路面施工工艺框图

各结构层
铺筑实验

施工测
量放线

↓

↓

定实验方
案及场地

清理整修
→
整理基层喷透层油

↓

↓

报监理工
程师审批

报监理工程师审批
←
检测厚度

↓

↓
↓
→→→→
↓

→→→→→→→→
机械调度
及测量放样

施工测
量放样

↑
↑
↑
↑

↓

↓

清理场地
碾压整平

设立自动找平基线

↓

↓

重新选择实验场地

设立自动找平基线

→
按实验工序铺筑沥青

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↓

摊铺机就位

纵横接缝解决

↓

↓

拌合料进场
→
沥青混合料温度监测
→
报废
控制碾压温度并压实
→
报废

↓

↓

摊铺
→
取样
检测检查
→
取样

↓

纵横接缝解决

报监理工程师审批
→
清除不合格沥青砼

↓

↓

温度监测

其他层次沥青砼施工

↓

↓

碾压

单项工程竣工验收

↓

报监理工程师评估
←←←←←
质量检测

↓

↓

→→→→→→→→→
实验结束
指导施工
→→→→→

采用摊铺前后保持相同高差的“雪橇式”摊铺厚度控制法施工，其目的在于消除下面层由于挂线挠度导致的大波浪，保证平整后标段采用自动找平基准装置调平梁，摊铺机直接走滑靴。由于它与摊铺机的自动调节摊铺高度装置联合作用，使碾压期间压路机不得半途停留，转向式制动，使摊铺既达成了设计标高和规定的摊铺厚度，又提高了平整度。
摊铺机应匀速连续行驶，摊铺速度宜控制在2.5～3.5m/min。
(4)压实
沥青混合料经摊铺整形后，应立即进行碾压，压路机必须为6～15吨刚性碾。压实分初压、复压和终压。实时应“紧跟、慢压、高频、低幅”，压路机须紧跟摊铺机后面碾压，碾压速度一般不超过人正常行走速度，根据实验段拟定的压实遍数压实到位。碾压应纵向进行，由混合料的低边向高边慢速、均匀地进行，相邻碾压带应重叠1/2轮宽。压实时掌握好混合料的温度及时碾压。
(5)接缝解决
接缝处用混凝土切割机切齐，剔除坍落松动部分，再涂刷一层乳化沥青，保证接茬质量，碾压条带之间重叠碾压10～15cm。
(6)交通管制
沥青混凝土面层铺筑完毕后，待混合料表面温度低于50℃后即可开放通车，初期通车时，应使车辆在路面全幅范围内均匀行使。
(7)施工注意事项
a.要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，不合格的矿料不允许进行拌和，各种材料隔开堆放，避免材料被污染。
b.严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
c.运料车应有蓬布覆盖设施，以便保温或避免污染环境。