品管工作标准.doc

品管部工作标准部门队伍建设工作标准一、部门经理对本部门的人员稳定状况、流动状况、需求状况安排专门人员进行记录，记录按照周记录、月记录的方式进行，并对当周、当月的数据进行汇总，绘制成曲线图。二、品管部每周、每月对公司各部门、各职位的稳定、流动和需求状况进行汇总并对因素进行分析，整理各部门、职位不稳定的因素，并以内部工作交流的方式知会各部门经理。三、部门经理天天对直接下属的工作检查一次，对没有完毕的工作要有具体的书面记录，并且又有标准的整改期限，对直接属于当天为完毕的工作必须限定在12小时内完毕。四、行政部对于各部门关于管理协调的规定，必须在第一时间内给予答复。五、各级管理人员的工作解决实行4小时工作回复制，常规问题当场解决，一般问题4小时解决，复杂问题12小时解决，特殊问题36小时解决。六、各级管理人员的工作考核有直接上级考核，考核采用天天检查记录并且公布的方式进行，考核检查记录直接记录在管理人员工作考核日登记表上。七、对于员工提出的有关离辞职申请的，直接管理必须在接到申请的1小时内与该员工沟通。了解员工离辞职的因素，并将因素呈报给部门经理，经部门经理批准后，在4小时内将该员工的相关情况反馈、移交到品管部。八、员工离辞职申请必须写明离辞职的真正因素，对于“家中有事情、不适应、工资待遇问题”等模糊的因素，一律不予以上报。即使上报到部门经理处，经理在没有看到具体的因素时，必须在第一时间内退回到给员工的直接管理处；假如该员工的直接上级是部门经理，则因素审批后，直接教导品管部。九、工作人员的任用和离辞职按照跳一个级别的标准执行;部门经理由总经理拟定，生产部门的车间主任级别的由生产副总经理拟定，一线员工由部门经理拟定。缺陷与不良品的界定标准（1） 缺陷：指产品部门上任何不符合特定规定条件者。（2） 不良品：指一个产品部门上具有一个或以上的缺陷（3） 不良率：任何已知数量产品部门不良率为100%乘以其中所含的不良品的部门数，再除以产品部门的总数即得。不良品个数不良率= 100%检查之产品部门数（4） 严重缺陷：指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人，有发生危险或不安全结果的缺陷，有也许会导致严重的后果及影响。（5） 严重不良品：指一个产品部门上具有一个或以上的严重缺陷，同时亦可具有重要/或次要缺陷。（6） 重要缺陷：指严重缺陷以外的缺陷，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品部门的使用性能。以致不能达成盼望的目的。（7） 重要不良品：指一个产品部门上具有一个或以上的重要缺陷，同时亦可具有次要缺陷，但并无严重缺陷。（8） 次要缺陷：指产品部门在使用性上不至于减低其盼望目的的缺陷，或虽与已设定之标准有所差异但在产品部门的使用与操作上，并无多大影响。（9） 次要不良品：指一个产品部门具有一个或以上的次要缺陷，但江无严重缺陷或重要缺陷。质量管理中的记录指标界定项目 定义客户投诉次数 重大品质案件发生的次数相同客户投诉再次发生次数 类似产品同一客户投诉因素再度发生之次数未准交货% 100%准时交货率销售退回金额%（品质因素） 销售退回金额 总销售金额100%AOQ（PPM） 总不良数 总抽样数（1-批退货率）106 OBA（PPM） 总不良数106总抽样数准时交货率 准时交货批数（1-批退货率）100%应交货总批数第一次良品率 第一批产出量（良品）批投入量 100%返工率 所有返工量所有批投入量 100%总良品率 批总产出量（含返工）100%批总投入量个别零件使用率 个别零件或原料使用量正常成品（零件标准使用量）空运出货率（非客户） 总空运货柜数总出货货柜数检查工作标准1、检查的标准内容（1） 来料检查（IQC，Incoming Quality Control）;（2） 过程检查（IPQC, Inprocess Quality Control）;（3） 最终检查（FQC, Final Quality Control）;（4） 出货检查（OQC, Outgoing Quality Control）;不合格的因素界定（1） 设计和规范因素： 模糊或不充足； 不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理； 图纸或资料已经失效。（2） 机器和设备因素： 加工能力局限性； 使用了已损坏的工具、工夹具或模具； 缺少测量设备/测量器具（量具）； 机器保养不妥； 环境条件（如温度和湿度）不符合规定等；（3） 材料因素 使用了未经实验的材料； 用错了材料； 让步接受了低于标准规定的材料；（4） 操作和监督因素： 操作者不具有足够的技能； 对制造图纸或指导书不理解或误解； 机器调整不妥； 监督不充足3、品质管理的工具（QC7大手法）？排列图将问题的因素或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。因果图用枝状结构画出因果关系的图，将影响品质的诸多因素一一找出，形成因果相应关系散布图以点的形式在坐标系上，画出两个相应变量之间的内在关系的图，用于确认两变量之间是否存在某种内在系统，判明因素的真假。直方图对同一类型的数据进行分组、记录，并根据每一组所分布的数据量画出柱子状的图，弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异，并能以此推测事物总体的发展趋势。检查表以表格的形式，对数据进行简朴整理和分析的一种方法，简便、直观地反映数据的分布情况。分层法按某一线索，对数据进行分门别类，记录，寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时鉴定有帮助。控制图用记录方法分析品质数据的特性，并设立合理的控制界线，对引起品质变化的因素进行鉴定和管理，使生产处在稳定状态的一种时间序列图抽样检查的实行防止信息工作标准1、采集标准（1） 检查和实验报告；（2） 记录技术分析：（3） 客户重大投诉：（4） 用户服务报告：（5） 产品让步放行的记录；（6） 内审结果；（7） 管理评审的结论；（8） 设计评审/验证/确认的结论；（9） 采购时客户提出的评价；（10） 质量成本的分析报告。建立防止措施的流程标准一方面进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件 明确存在的重要潜在问题，提出可行的改善目的决定采用防止措施的实行计划应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体贯彻和有效执行实行防止措施，并加以验证。保证活动的有效性将采用措施的有关信息提交管理评审，以评估措施的适宜性客户的退货规定解决标准及流程销售人员密切关注顾客反映意见的各种方式对顾客的意见进行登记和分类，让顾客知道公司已经注意到他们所提的意见以表格的形式具体记录顾客反映的意见，内容涉及顾客姓名、地址、所购产品名称、数量、金额以及反映的质量问题和规定等明确调查和追究导致顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的规定明确不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法监督顾客意见的解决过程。直至问题解决抽样操作的界定样本：从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本部门。抽样：从总体取出一部分个体的过程称为抽样。批量：一批产品包含的基本部门数量称批量，以N表达。样本大小：样本中包含的基本部门数量称为样本大小，以n表达。抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检查的产品部门数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）抽样时机：样本可在批内所有各部门所有组装完毕后抽取，或在批组装时抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本部门抽取前决定，假如样本部门是在批组装时抽取，假如在该批完毕前即已达成拒收数，则已完毕的此部分产品，应予拒收，不良产品的因素须先查明，并采用矫正措施，在此之后才可开始新的批。当使用双次或多次抽样时，每同样本应从整个批中抽取。1、抽样计划工作标准1、单次抽样计划：检查的样本部门数，应等于抽样计划中所定的样本大小，如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为可以允收该批。如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。2双次抽样计划：检查的样本部门数，应等于抽样计划中所拟定的第一次样本大小。如第一次样本中发现的不良品个数小于或等于第一次的允收数时，则认为可以允收该批，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一次的拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现的不良品个数是介于第一次允收数与拒收数之间，则应检查同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计的不良品个数等于或大于第二次允收数时，则应拒收该批。3、 多次抽样计划：多次抽样的计划的程序与双次抽样计划所规定的相类似，最多可以七次抽样。计量值与计数值的界定标准（1） 计量值：在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成（如长度公差10mm0.1）.（2） 计数值：由数轴上有限个点可指明的无限个点组成的数值体系，在数轴上呈离散分布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、污点、气泡等）。（3） 计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。抽样检查的分类标准（1） 按选定的质量指标属性分类 计数抽样检查：用计数值作为批的鉴定标准，合用于不合格品数或缺陷数，表达部门产品质量的检查； 计量抽样检查：用计量值人选为批的判断标准，合用于检查部门产品质量特性呈正态分布的情况。（2） 按抽取样本的次数分类 一次抽样检查：只根据抽取一次样本的检查结果鉴定合格与否。 二次抽样检查：根据第一次抽样检查结果可作出接受、拒收或再一次抽样检查判断。 多次抽样检查：也许超过二次抽样的检查。 序列抽样检查：事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依此鉴定基准比较，作出接受，拒收或继续检查的判断，直到作出最终判断。附1：计数抽样检查与计量抽样检查的比较表：计数抽样检查 计量抽样检查计件值 计点值 质量表达方法 合格品、不合格品 缺陷数 检查 不需要纯熟工进行检查检查设备简朴计算简朴对多个检查项目可以进行综合鉴定需要纯熟工进行检查检查设备复杂计算复杂需要对各个检查项目分别鉴定检查项目多时，批的综合不合格品率不能保证检查所需时间长检查记录复杂检查所需时间少检查记录简朴 检查所需时间较少检查记录较简朴 应用时在理论上的限制 除随机抽样外，对进行式无限制 除随机抽样外，限于使用于特性值呈正态分布的情况优质批和劣质批的判别力和检查个数 要得到相同的判别力，样本容量要大。若检查个数相同，则判断力下降 欲获得相同的判别力，样本容量较小。检查个数相同时，判别力提高检查记录的应用 检查记录用于其它目的的限度 检查记录在其它方面的应用限度高低 较低 合用场合 检查费用比产品价格低时，检查时不太花时间，设备和人力检查项目多，欲对批质量综合保证 检查费用比产品价格高时，检查时花费较多时间。不合格品所有替换成合格品 缺陷修理或修补面合格品 不同次数的抽样方案标准：项 目 一次抽样方案 二次抽样方案 从次抽样方案 序贯抽样方案检查费用 大 中 小 小检查量的变化 无 稍有 有 有操作繁简的限度 简朴 中档 复杂 复杂心理效果 差 中 良 良平均抽验件数 大 中 小 最小合用场合 部门产品检查费用低的场合 部门产品检查费用稍高，力图减少抽验件数的场合 部门产品检查费用高，抽样方便，检查简朴，强烈规定减少检查件数的场合 部门产品检查费用高，抽样方便，检查简朴，及迫切规定减少检查件数的场合计数抽样方案拟定的标准（1） 抽样方案从一批产品中抽取样本的次数、样本大小、产品接受或拒收的鉴定规则，以及抽样检查程序的技术规范称（2） 计数抽样方案的参数 某一批交验产品批量为N； 随机抽取N件产品构成样本； 接受批量最大允许不合格品数Ac（Acceptance）； 拒收批量最小允许不合格品数Re（Rejection）；（3） 计数抽样方案鉴定 当样本中不合格品数dAc，判交验批合格； 当AccRc，判不定，继续抽检； 当dRe，判交验批不合格。（4） 计数抽样的表达方式 用N、n、Ac、Re表达一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re）； 当批量比样本足够大（N10n）时，记作（n、Ac、Re）； 对一次抽样Re=Ac+1，在公司中最为常用； 对多次抽样，每次N、AC、RE在方案中都已明确规定。合格质量水平（AQL）的界定标准合格质量水平：抽样检查中认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也可称可接受质量水平（AQL）。一般用每百部门产品不合格品数或不合格表达。1、合格质量水平（AQL）拟定的参考数据分类 AQL（%）按产品最终使用规定 很高 0.1高 0.65一般 2.5低 4.0按不合格品类别 进公司验收 重不合格品 0.65 1.5 2.5轻不合格品 4.0 6.5出公司验收 重不合格品 1.5 2.5轻不合格品 4.0 6.5按缺陷类别 进公司验收 致命缺陷 0.25重缺陷 1.0轻缺陷 2.5按产品质量性能 电器性能 0.40.65机械性能 1.01.5外观 2.54.0按产品检查项目数 重不合格数 轻不合格数项目数 AQL(%) 项目数 AQL(%)12 0.25 1 0.6534 0.40 2 1.057 0.65 34 1.5811 1.0 57 2.51219 1.5 818 4.02048 2.5 18 6.548 4.0 合格质量水平的拟定方法 根据过程平均拟定 由供需双方协商拟定； 根据用户规定拟定； 根据损益平衡点拟定； 根据消费者长期希望得到的平均质量；抽检环节样本大小字码标准 调整型抽样检查中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母; 批量越小,样本字码越大,样本也越大; 检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大; 批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码.5、样本大小字码批量范围 特殊检查水平 一般检查水平S1 S2 S3 S4 I II III18 A A A A A A B915 A A A A A A C1625 A A V B B C C2650 A B V C C D E5190 B B C C C E F91150 B B C D D F G151280 B C D E E G H281500 B C D E F H J5011200 C C E F G J K12013200 C D E G H K 320110000 C D F G J L M1000135000 C D F H K M N35001150000 D E G J L N P150001500000 D E G J M P Q500001 D E H K N Q R来料检查（IQC）的内容及应用方法标准来料检查（IQC是Incoming Quality Control 的缩写）：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以拟定其完全符合生产的规定。1来料检查（IQC）对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式的界定标准 物料对成品质量 供料公司商的品质保证限度； 物料的数量、单价、体积、检查费用； 实行IQC检查的可用时间； 客户的特殊规定等；来料检查标准（SIP）来料检查标准（SIP即：standard inspection procedure 检查标准）（1）明确了对于进料（Incoming Materials）的5W1H：a、 Why（为什么要检查）b、 What（检查什么）c、 When（何时检查）d、 Who（谁执行检查）e、 Where（在何处检查）f、 How（如何检查）检查项目内容标准外观检查；尺寸、结构性检查；电气特性检查；化学特性检查；物理特性检查；机械特性检查；包装检查；型式检查；（5） 检查方法标准 外观检查：一般用目视、手感限度样本。 尺寸检查：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NO GO GAUGE）。 结构性检查：如拉力计、扭力计。 特性检查：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检查电气性能等。（6） 检查方式界定标准 全检：数量少，单价高，合用于重要来料。 抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检查方式，免检：数量多，单价低，或一般性补贴或经认定列为免检公司商的物料。质量尺寸外观检查标准（国家19580体系）中国红光电气有限公司（技术文献） 编号：标题：质量尺寸外观检查标准 版次：页码：共 3 页一、尺寸限度1.平面度 H1 - H2 2厚度认可公差（同样合用于方形产品）2.垂直度 q - 90 1 （同样合用于方形产品）3.凹凸度H1=0.005DH2=0.005DH1-H2最大合用0.05mm(如测量物为矩行，D改为测量面的边角长度）4.圆柱度D1 - D2 0.015Dd1 - d2 0.015d注：D和d应在标准尺寸以内5.同心度 0.01D二、外观限度 1.掉边长度：q10度以内宽度：t= （D-d）0.15(圆片按t= D0.15)深度：t=T0.1(厚度的15%以内)数量：可允许有一个掉边。假如中心度在3度以内的掉边，上下表面总共可有3个小掉边。2.外侧掉边宽度：q 10度以内深度：t=T0.10(厚度的10%以内) 数量：可允许有一个掉边 3.矩行掉边长度：q=a0.1(a边长的10%以内)宽度：t= d0.15以内深度：t=c0.1(c边长的10%以内)数量：可允许有一个掉边4.表面缺陷（砂眼或麻点）面积：直径1.0mm以内深度：t0.5mm以内数量：一面允许有2个合计总面积一面允许有4%（同样合用于方形产品）5.黑皮中心角：q 10度以内深度：t=0.05mm面积：总黑皮面积合计认可表面一 侧5度以内数量：可允许一侧表面有一点6.表面裂纹长度：q 10度以内数量：可允许有一处但不能是进行性裂纹（同样合用于方形产品）7.径向裂纹长度：l0.1（D-d）(a面积的1/2以内)宽 度 ：不能垂直裂开允许线状深度：t0.01（厚度的1/20）数量：可允许有一处（同样合用于方形产品）8.内外面裂纹长度：A.1/5以内中心角：q 10度以内数量：可允许有一处但不能是进行性裂纹（同样合用于方形产品）编制： 审核： 批准：日期： 日期： 日期：来料检查和实验控制标准（程序）来料检查和实验控制标准（程序），保证其符合条例规定规定，防止不合格品投入使用，保证产品质量。5. 2、合用范围本程序合用于公司内所有来料检查和实验。5. 3、职责5.31仓管负责来料的验证与点收5. 32 IQC负责来料检查和实验。5.33品管部经理负责批准特采申请。5.4、工作程序5.41所有来料由仓管员负责按采购清单进行入库验收（验收数量、名称、型号、客户名等），在验收过程中，发现客户来的物料有异或与采购清单内容有出入，仓管员及时报告采购部经理解决。以验收无误的来料告知IQC检查。5. 411一些辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在客户送货单上署名作为验收合格的证据。5. 412工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。5. 42品管部IQC接到告知后，依据抽样计划，样品及相关检查标准执行检查，具体按原材料检查指导书、包装材料检查指导书执行，并将检查结果记录在IQC检查登记表上。5. 43有些来料的检查（如原材料、部分辅助材料的材质检查）。品管部IQC人员可委托外部部门实行。544检查结束后，依检查与实验状态控制程序对来料进行标记，对于检查合格的来料巾上绿色的“合格标签”；对于检查不合格的来料贴上红色的“不合格标签”。：合格/不合格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检查日期、检查员姓名等内容。545本公司不允许物料的紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经品管部经理审核，总经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。546仓管人员依检查标记结果将来料入库或退货。547生产部负责对材质实验及信息的反馈。548 IQC将每月检查情况进行整理后呈报品管部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。549来料检查的样品标准制作具体按样品制作与管理规定执行。5410所有质量记录按质量记录控制程序执行。55、相关文献551不合格品控制程序552检查和实验状态控制程序553质量记录控制程序554产品标记和可追溯性控制程序555原材料检查作业指导书556包装材料检查作业指导书557半成品检查作业指导书558仓库管理规定559采购控制程序56、质量记录561IQC检查登记表562来料检查登记表563IQC委托检查书564半成品品检查表565包装材料检查登记表57、来料检查和实验流程过程检查标准1目的11保证过程中的半成品达成相应的品质规定，不合格品质规定的不合格证品不流入下一工位。12明确过程中的品质控制流程。2合用范围本公司制造过程中一切未竣工的货品。3职责31 操作工对自己工序的产品自己检查，下道工序对上道工序的产品进行抽检。32工位QC员（由生产车间直接管理人员兼任）：负责对相应工位的货品进行百分百的检查和测试。33巡查QC员：负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书规定相符。34生产、品管部管理人员：负责整个过程的品质统筹和品质控制。4参考文献41生产过程控制程序42产品标记和可追溯性程序5工作程序51巡查QC对工位QC盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。52QC巡查员定期抽查各工序的半成品的品质状况，并记录于QC巡查登记表，QC位的不良品，填于生产过程相应监测表，巡查QC负责监督此表的真实性，并依此填写QC检测登记表交品管部经理及生产经理各一份。53生产部根据QC巡查表和QC检测登记表，决定需要采用相应的纠正防止措施，提高品质。54生产过程中发现的不合格品541生产过程中不合格品质对照相应检查标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，按规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。542包装车间在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即告知当班操作员或以上解决，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表达，生产部须将不良品立即与良品隔离。55生产过程中发现的不合格来料生产过程中发现的不合格来料由生产部组长告知IQC书面确认，鉴定为不合格的，IQC须反馈到生产部，并上报品管部经理，品管部经理参照本公司验收水准，台超过则需召集不合格评审紧急会议进行协商，解决方案可为选用或退货。56如结果为退货，则在外包装贴上“IQC RETECT”贴纸，同时由品管部发出“供应商纠正告知书”交PMC部，规定供应商在两个工作日内回复，并采用纠正行动。57通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。58车间主任定期收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标记，经巡查QC检查合格后才可流入下一工位。59巡查QC在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。510如发现不良品与总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反映单”责任部门应立即采用纠正行动，巡查QC负责改善效果的跟进，品管部经理最后确认。511如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即告知生产部停产，同时迅速上报品管部经理，品管部经理必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进解决结果。512生产退料检查程序5121生产部将退回物料按来料坏（IQC鉴定）、生产损坏（由巡查QC鉴定）、良品（IQC鉴定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如鉴定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上署名，如鉴定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。5122生产退回货仓的来料不良品，经相关部门经理协调，鉴定为特采、选用还是退货，具体办法参照5。6、5。7、5。8进行。5123生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门经理协调，改用或报废，报废按报废流程规定办理。513巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检查，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。产品最终检查标准（一）产品最终检查标准及控制程序（1）1 目的保证出货的成品质量符合客户的需求。2 合用范围凡本公司所生产的成品入库前的检查。3 职责31品管部经理311保证本程序完整、连续有效地实行。312对不合格品提出解决方案。32QA质检员321对完毕生产全过程的所有产品进行抽检。322依据事实做出对的的鉴定，并如实填写成品检查报告。323对所有成品作好各种检查状态标记，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。4标准程序要点41所有完毕如工过程的产品，在入库生产车间要填写成品报检单，告知QA质检员进行检查。42QA质检员按照成品质检指导书，正常抽样标准进行检查，经品管部经理审核，并将检查结果填写到成品检查报告上。检查报告后，在成品箱上盖上“QA PASS”印章。43若检查不合格，则发出返工告知单给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按不合格品控过程序办理，生产车间返工后再进行报检。44检查记录：成品的检查状况及结果需记载于成品检查报告中，并报质量记录控过程序保存。5、相关文献51搬运、储存、包装、防护和交付管理程序52不合格品控过程序53成品质检指导书54抽样表55质量记录控过程序6、相关登记表格61成品报检单62成品检查报告63返工告知单64寿命实验报告产品最终检查标准及控制程序（2）1目的通过对将要进入成品进行抽样检查，保证符合质量规定的成品才干进入成品库，并提供产品符合规定规定的检测记录。2合用范围本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。3相关责任部门技术品保部最终检查组，生产部生产组、仓储组。4工作程序41生产成品检查411最终检查组在接到生产组的生产命令告知后（参见过程检查控过程序），即安排人员到成口若悬河待检区，按照成品检查抽样计划抽取部分样品。412对抽取样品按照成品检查办法进行检查，按照现有成品一览表进行判断，并将结果填入QA检查报告和生产命令相应栏位。413检查合格之成品还须核对产品的型号、包装方式、数量等与生产命令是否相符，包装是否完好，标签是否完好和对的，并填入相应栏位。414核对无误后，在每个已包装的成品外贴上“合格”标签，以生产命令告知生产组办理入库手续。415核对有误后，立即用生产命令告知生产组改正后再按4。1。3和4。1。4执行，直至合格。416检查不合格的产品，按照检查和实验状态的控过程序贴上“不合格”标签后，按照不合格品控过程序予以解决。417生产线将生产命令交回生管驵归档，将QA检测报告交技术品保部经理审批后归档。418最终检查组将每次检查结果填入生产成品月合格率登记表，并保存一年，作为过程能力评估的依据。42进料成品的检查421对于外购的直接用于销售的成品，最终检查驵在接到仓储组（参见进料检查控过程序）告知后，即安排人员到进料待验区，按照成品检查抽样计划抽取部分样品。422对样品按照进料成品检查办法和现有产品一览表进行检查和判断，并将结果填入QA检测报告中。423检查合格的产品，在每个包装外贴上“合格”标签，告知仓储组入库。424检查不合格之产品，按照检查和实验状态的控过程序贴上“不合格”标签后告知仓储组将产品隔离后转入不合格品控过程序解决。425将QA检测报告交技术品保部经理审核后归档。426最终检查组将每次检查结果填入供应商进料结果登记表，并保存一年，作为供应商评估的依据。43销货退回的检查431对于客户因各种因素退回的成品，由业务人员填写销货退回申报单，退回成品由仓储组归入成品待检区，告知QA进行检查。432QA对退回成品进行全检。433QA依据成品检查办法或进料成品检查办法对退回成品进行检查，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA检查报告中。434检查合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，告知仓储组办理入库。435检查不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，告知仓储组将此成品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序。436QA检查报告交技术品保部经理审核后，连同销货退回审报单归档。44逾期成品的检查441对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品，由仓储组移入成品待检区，告知QA进行检查。442QA对逾期成品进行全检。443QA依据成品检查办法或进料成品检查办法对逾期成品进行检查，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA检查报告中。444检查合格，由QA在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签，告知仓储组办理入库，并安排尽快出货。出货前再告知QA进行一次检查。445检查不合格的成品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，告知仓储组阄此成品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序。446，QA检查报告交技术品保部经理审核后归档。45退回样品的检查451对业务人员提出却未能实验的样品，由业务人员填写样品退回申报单，退回样品由仓储组归入成品待验区，告知QA进行检查。452QA对退回样品进行全检。453QA依据成品检查办法或进料成品检查办法对退回样品进行检查，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA检查报告中。454检查合格的样品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，告知仓储组办理入库。455检查不合格的样品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，告知仓储组将此成品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序。456QA检查报告交技术品保部经理审核后，连同样品退回申报单归档。46QA检查报告由最终检查组保存三年。5相关文献51进料检查控过程序52检查和实验状态的控过程序53不合格品控过程序54成品检查办法55现有产品一览表56进料成品检查办法57货仓管理办法58成品检查抽样计划6相关记录61QA检查报告62销货退回申报单63样品退回申报单1、 质量成本费用汇总归集二级科目 三级科目 费 用 责任部门防止成本 质量培训费 顾问师授课费 品管部培训教材费、文具、资料费等 综合部质量管理活动费 质量管理部门办公费 质量管理资料费 质量审核费 副 总质量奖励费 质量管理征询费 质量改善措施费 产品质量改善费 品保部设备、工具购置费 质量评审费 质量体系认证审核费 副 总产品质量审核费 新产品研发费 技术部工资及福利基金 质量管理人员工资及福利基金 综合部鉴定成本 实验检测费 工序检查费 品保部材料、半成品、成品实验检查费 办公费 品保部办公费 综合部工资及福利基金 质量检查人员工资及福利基金 检测设备检定折旧费 检测设备检定、校准费 品保部检测设备折旧费 财务部内部损失成本 报废损失费 报废损失费 生产部返工费 返工工时费 返工材料费 停机损失费 停机损失费 质量事故解决费 质量事故解决费 品保部外部损失成本 索赔费 索赔补偿费 业务部诉讼费 副 总退货损失费 退货损失费 业务部调货损失费 2、 质量成本状况月报表项目 项目说明 平均数 本月计划 本月实际 比较与平均数比较 与计划比较防止成本 质量管理费 质量培训费 质量评审费 质量改善措施费 质量奖励费 合计 鉴定成本 检测实验费 品质部办公费用 检测设备折旧修理 工资及福利基金 合计 故障损失成本 废品损失 返工修理费用 事故分析和解决费 产品降级损失 停工损失 退货损失 产品补偿、降价损失 合计 总计 防止成本率 鉴定成本率 故障损失成本率 质量成本率 分析结果 3、 质量成本反馈表项目 项目说明 金额或相关数据防止成本 质量管理工作费用 质量培训费 质量评审费 质量改善措施费 质量奖励费 合计 鉴定成本 检测实验费 外协测试 计量 水电费用 办公费用 检测设备折旧和修理费 工资及福利基金 合计 故障损失成本 废品损失 返工修理费用 事故分析和解决费用 产品降级损失 停工损失 退货损失 产品补