台首施工组织设计.doc

1.编制说明船台台首部位开挖深度较深，且紧靠临时围堰，地下水位高，施工条件较差。台首部位构筑物密集，台墩、台首连接墙、台首底板、突堤承台、船台边板侧墙等结构互相连接，接缝处均需做止水解决，施工时各结构标高不一，互相制约，导致施工至台首结构时，无法形成流水作业，施工效率减少。因此在船台施工组织设计的大框架下编写船台台首专项施工方案。以便在台首施工中合理选择施工工艺，合理安排各结构的施工顺序，科学组织施工，充足发挥人、机效率，保证2#船台单位工程顺利竣工，使工程施工质量达成合格等级。2.重要结构形式台首施工区域重要涉及BB1-10、BB1-10、ZB4、台首底板、台墩（1#、2#、3#）、承台（1#、2#、3#）、外伸底板、台首连接墙。BB1-10坡比为1.5:100，顶面标高为0.1350.39。其包含集水井，底标高为-3.354。井深2.5m。BB1-10与BB1-10互为对称结构，但其没有集水井，相对于BB1-10较易施工。ZB4尺寸为17m26m，板厚1m，顶面标高为0.1350.39。1#、2#和3#台墩互为对称结构，均为分离式整体空箱结构，每个台墩平面尺寸13.01m（长）7m（宽），底面高程-1.56m，顶面高程+5.5m；排水泵布置在集水井内，并通过预埋排水管与船台底板上的集水井相通，用于排除船台内积水。台口底板平面尺寸13.01m（长）36m（宽），岸侧高程+0.135m，江侧高程-0.06m，纵向坡比为1.5：100。台口外伸底板由两块组成，平面尺寸均为31m（长）15m（宽），岸侧高程-0.06m、江侧高程-1.56m，纵向坡比为1：20。1#、2#和3#承台互为对称式突堤结构，两承台平面尺寸均为18m8m，厚2.0m，底面高程2.5m，顶面高程4.5m。其上具有450T轨道梁、系船柱、和橡胶护舷。台首连接墙为整体空箱结构，平面尺寸为17.469m，厚度为5.9m。3平面布置 台首部位地面已经挖取一层土方，现地面标高为+2.5左右（大体与承台底部处在同一平面）。4施工流程安排 承台施工完毕BB1-10主体施工完毕集水井周边土方回填BB1-10集水井施工BB1-10主体施工完毕土方部分开挖土方所有开挖到位ZB4施工完毕台墩底板施工WSDB1施工完毕台首底板施工完毕WSDB2施工完毕台墩上部结构施工完毕5各部位施工顺序及施工方法设计5.1土方开挖5.1.1开挖特点、难点（1）施工区域小施工组织较为困难根据图纸规定台口外伸底板近考围堰放坡边角，施工工作面较小土方开挖施工顺序布置及施工组织受其影响因素较多。（2）基坑降排水较为困难台首基坑处土质透水性较差降水效果不明显，且基坑与围堰坡脚处地势最低为明水集中处，集水井布置位置对围堰结构及排水至关重要。施工降水效果及现场的排水系统效果的好坏直接决定了后续工程能否顺利实行。5.1.2土方开挖流程台首管井布置并降水布置第一级轻型井点降水管并降水承台施工基坑开挖至“-0.00m以上土方开挖至设计标高（土方开挖顺序详见下图） 集水井及排水沟整理布置第二级轻型井点降水管并降水台首土方开挖采用以降水施工为先导，土方开挖从西向东循环跟进；为保证土方开挖围堰稳定。在第一次开挖至-0.00m后减少挖土速率让其稳定一段时间后再进行下部土方开挖。开挖时应注意将轨道梁桩基两侧的土方高差控制，使其两侧荷载均匀，防止桩身受损。承台施工开挖至0.00m土方开挖至设计标高布置二级轻型井点集水井及排水沟整理结构施工施工准备测量放样开挖至2.2m布置第一级轻 型 井 点管 井 布 置降 水 图5 台首土方开挖顺序示意图5.1.3土方开挖具体方案土方开挖具体方案详见台首深基坑开挖专项施工方案5.2承台施工现浇砼垫层钢筋绑扎安装模板及预埋件现浇混凝土钢轨及橡胶护舷等附属设施安装承台为整体现浇方块结构，平面尺寸为18m8m，厚度为2m。顶面各有一条450t门机轨道穿过，临近台口的近江侧各布设一个350KN单面挡檐系船柱，临水的三面分别布设DA-A300H型橡胶护舷。承台平面图5.2.1砼垫层施工承台PHC管桩桩顶高程为+2.6m，现场标高+2.8m左右，设计施工图中未设计混凝土垫层，为便于钢筋绑扎及模板支设，且考虑到板厚为2m。将场地开挖整平后，浇注15cm厚C15混凝土垫层，垫层顶标高为+2.5m。为便于开挖后拆除，垫层施工时进行压光收面，保证结构底部的平整。进行上层结构施工前，在垫层顶面铺设一层油毡纸，将承台混凝土与垫层隔离。5.2.2钢筋工程施工钢筋于钢筋加工场地制作成型，平板车运至施工地点绑扎施工。采用限位钢筋严格控制钢筋间距，采用长度与所绑扎钢筋直径相匹配的铅丝，严格控制铅丝富裕长度。顶层钢筋采用25钢筋作为架立筋，支垫于砼垫层上的垫块，不得直接支于垫层上。5.2.3模板工程施工采用P6015组合钢模板现场拼装，接缝处加设止浆条。模板安装前应打磨干净，均匀涂刷脱模剂。横纵围囹采用双脚手管围囹，间距50cm，对拉螺栓采用14圆钢现场套丝，两端套丝长度不小于20cm。橡胶护舷预埋件采用定位板限位安装，模板安装时，与模板点焊固定，后侧通过支架与管桩牢固固定，避免混凝土浇注过程中埋件移位。系船柱预埋件通过支垫于垫层上的支架固定，水平方向限位采用定位板与模板加固体系相连。虽然定位板可以限制螺栓水平位置，但是预埋螺栓安装完毕后，应校核螺栓之间的顶部间距，保证螺栓垂直，防止螺栓倾斜导致后续系船柱无法安装。轨道梁预埋件安装5.2.4混凝土工程施工混凝土采用分层浇注方法，分层厚度30-40cm，水平方向沿长度方向自一端向另一端阶梯型推动。严格控制混凝土振捣棒插棒间距、深度等，快插慢拔，上一层振捣时，振捣棒要伸入到下层混凝土中，避免形成冷缝。预埋件处小心振捣，避免振捣棒直接触碰埋件。混凝土面层先采用滚杠初平，然后用铝合金刮尺检查顶面平整度，补平坑洼处后再用滚杠刮平。最后人工使用机械抹光机进行压光收面。混凝土终凝后及时采用土工布覆盖并洒水养护，承台立面墙体土工布外设木质斜撑支顶，避免土工布被风吹起，设专人负责浇水，特别是中午高温时段，加强喷水，保证土工布保持湿润状态。5.2.5橡胶护舷安装橡胶护舷预埋件在墙体钢筋绑扎时定位准确，并与钢筋骨架焊接牢固。护舷安装需在船台前沿清淤前安装完毕，运用挖掘机配合安装，固定护舷的螺母要拧紧，并按设计及规范规定做好防腐解决。橡胶护舷安装允许偏差、检查数量和方法见下表序号项目允许偏差(mm)检查数量单元测点检查方法陆上1标高20D型抽查50%，其他逐个检查1用水准仪测量2间距501用钢尺测量3接头高差10抽查10%1用钢尺测量、取大值5.2.6系船柱安装系船柱安装前严格检查其加工制作质量是否满足规范规定，检查合格后方可安装。系船柱安装用挖掘机配合作业，就位后用专用搬手拧紧，规定螺母拧满丝扣，螺杆不露出系船柱底盘。螺栓孔用沥青砂封堵。然后按设计规定在壳内灌注混凝土，并用振捣棒振实。安装完毕后，将系船柱运送过程中防锈漆被刮碰掉的地方，重新进行补刷。最后根据业重规定刷上制定颜色的面漆。5.2.7轨道构件安装本工程固定钢轨的夹套件、胶垫板和胶泥采用定型产品。其中钢轨夹套件每套分为钢轨夹底座、钢轨夹面夹、螺栓、垫片、螺母等五件。门机轨道安装前应检查钢轨加工质量、配件连接是否符合设计及规范规定，钢轨运送和安装用机械进行配合，安装时要将螺母拧紧，待业主安完门机试行走后，进行二次调整，然后在轨道凹槽内填75砂浆，填75砂浆时要在结构分缝处断开。车档的安装时，螺母应拧紧。安装完毕后，应及时刷防锈漆。5.3BB1-10（BB1-10）施工BB1-10参照2#船台施工组织设计中的边板侧墙施工方法设计。本方案重要设计BB1-10的施工工序、工艺等。由于其具有集水井，深度较深，流程繁冗，土方开挖及降排水复杂。施工时，应掌握天气状况，压缩施工工期，全力保障其施工进度，防止降雨，导致船台基坑内的水所有汇集此处。其施工流程大体为：土方开挖至边板设计标高以下15cm二次开挖至集水井设计标高以下15cm切割管桩至设计标高管桩填芯和垫层浇筑集水井钢筋绑扎集水井模板支设集水井混凝土浇注集水井四周土方回填BB1-10垫层浇筑BB1-10上层结构施工5.3.1土方开挖BB1-10土方开挖时，应分两次开挖，先将土方开挖至桩基标高，然后挖机进入基坑内，进行二次挖掘。为了集水井基坑安全，同时由于此处土质为粉质土，需用两台挖掘机倒运至指定弃土点。集水井基坑开挖到位后，应及时在工作面周边挖出排水沟，同时根据现场实际情况，合理安排轻型井点降水措施，保证基坑内适合作业。集水井施工工作面布置平面图集水井施工工作面布置立面图5.3.2管桩填芯垫层施工土方开挖后，及时安排人员切割高于设计标高的桩。整平后尽快浇注集水井垫层。待集水井施工完毕后，回填沙土并夯实。然后浇注底边垫层及管桩填芯。管桩填芯凿毛时应注意： 清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等； 凿毛后，用空压机将接触面吹净；5.3.3钢筋绑扎钢筋应在垫层施工前即加工完毕，待垫层混凝土终凝后即可开始绑扎集水井钢筋笼。钢筋笼的绑扎规定参照规范及2#船台施工组织设计中的规定。集水井施工完毕后，待BB1-10底板垫层浇注完即可开始绑扎BB1-10底板钢筋和侧墙钢筋。5.3.4模板支设由于集水井所处的标高较低，水压力较大，尽量减少分缝次数。第一次整体浇筑至船台底板以上5cm，由于侧面高差较大，防止侧壁混凝土从底板处涌出，在底板处加设一道P6015模板作为压板。在分缝处加设水平橡胶止水带。考虑到底板钢筋的影响，将止水带下移，在止水带处设立凹槽，保证两层混凝土间之水效果良好。在浇注混凝土之前，在第一次浇筑位置设立好限位钢筋，防止混凝土浇注过高，影响后续底板钢筋绑扎。集水井施工完毕后，支设底板及侧墙模板时，参照规范和2#船台施工组织设计中的规定进行施工。5.3.5混凝土浇注混凝土浇注时，先浇注集水井底板，分两层浇注，每层都应按规范规定进行振捣，以保证混凝土密实。浇注集水井侧壁时，每一层浇注3040cm。浇注至顶部时应控制下灰速度，防止混凝土浇注过高，超过第一次分层浇注的高度，影响后续底板钢筋的绑扎施工。上层底板和侧墙钢筋混凝土浇注施工，参照规范和2#船台施工组织设计中的规定执行。5.4台墩施工2#船台台首两侧各设立一个台墩，西侧为1#台墩，东侧为2#台墩；1#船台设立一个台墩，为西侧的3#台墩。台墩内不设抽排水设备，台室内集水坑排水管自2#和3#台墩穿过，便于将船台内积水排入长江。两台墩结构基本相同，为整体空箱结构，平面尺寸均为7m13.01m，底标高为-1.56m，顶标高为5.5m。其中2#和3#台墩设立下人孔，保存内部空箱；1#台墩内部空箱填满土，浇注成封闭结构。台墩上部设有450T轨道，并一直延伸到承台。5.4.1施工工艺流程基坑土方开挖绑扎钢筋布设井点降水现浇砼垫层管桩桩芯解决沉桩质量验收现浇台墩混凝土验收合格安装模板、止水带混凝土养护5.4.2钢筋工程(1) 钢筋加工和成品运送钢筋对焊场地布置于台首底板上，其余钢筋加工均在宿舍区东侧的钢筋加工场地进行。钢筋半成品加工完毕后按配筋图的编号分类整齐堆放，底部支垫30cm30cm的钢筋支架，并悬挂标示牌，写明使用部位、半成品尺寸及简图和数量等信息。钢筋采用平板车运送，吊车配合装卸，长度超过平板车长度时，在平板车后部挂小拖车，避免钢筋在水平运送时在地上拖拽而受污染和变形。(2) 钢筋接头根据设计图规定，上下层通长钢筋采用闪光对焊接头。对焊接头不得有横向裂纹，对焊的成品按规范规定取样频率进行力学性能实验。止水带处榫槽钢筋与墙体钢筋采用绑扎接头，搭接长度需满足规范规定。(3) 钢筋定位及保护层控制绑扎台墩底板钢筋时，使用25钢筋作为上下层间的竖向支撑，布置间距为2m2m，支撑处底部支垫圆柱形混凝土垫块。由测量人员根据上层钢筋标高测放架立筋顶标高，上层钢筋与竖向架立筋牢固焊接，通过架立筋控制顶面钢筋标高。墙体钢筋分层绑扎，保证每层浇注混凝土高度以上外伸的钢筋满足绑扎上层钢筋时的搭接长度，并将接头位置互相错开，错开间距满足规范规定。竖筋已预先插入底板，浇注底板时，采用脚手管将插筋固定成为整体，并通过斜向支撑保证在浇注混凝土过程中插筋整体位置不变，为上部墙体钢筋绑扎发明良好基础。绑扎墙体钢筋时，运用脚手架作为墙体钢筋骨架的整体限位。墙体钢筋绑扎前应对插筋进行清理除锈，发生弯折的应及时调直。绑扎横筋时，先在竖筋上放出横筋的位置，钢筋工依线进行绑扎，由下向上绑扎，保证位置准确，保持水平。根据模板尺寸及结构形式安放混凝土垫块，混凝土垫块圆柱面靠近模板，另一侧与钢筋主筋绑扎牢固，布置间距75cm75cm，结构转角处局部加密布置，保证保护层厚度达成设计规定。5.7.3模板工程 (1) 模板设计侧模板采用P6015标准钢模板，隔仓顶模采用高强度竹胶板模板，减小顶面荷载，在每个仓顶中部开2m3m方孔，便于顶部模板及顶撑杆拆除。墙身模板采用横撑、斜撑固定，横撑、斜撑为48钢管，一端支于墙身模板上，另一端支于底板或支架上，斜撑间距不大于1.0m，各连接件必须拧紧，混凝土浇注前认真检查模板支撑、加固是否牢固，严格防止“跑模现象发生。 (2) 基本规定采用P6015组合钢模板作为内摸和外模，止水带处及顶板模板可使用拼装的高强竹胶板模板，支立底板模板和TDHQ模板时应注意止水带安装，其注意事项同船台底板和侧墙施工中对止水带的施工规定。模板使用前应清理干净，刷脱模剂两遍，模板拼缝应平整严密，拼装时加设止浆条。拆模后及时修整清理，堆放整齐，以备使用。顶板结构应立支架后铺设模板，并应考虑预留沉降量，以保证结构内尺寸规定。模板和支架应能可靠的承受钢筋砼结构及施工过程中的各项荷载，保证结构形状、位置和尺寸对的。模板支好后，经项目部质检人员检查合格后，请监理工程师验收，批准后方可进行砼浇筑。 (3)模板安装安装模板前，一方面由测量员测放模板安装线，保证结构尺寸满足设计，结构尺寸偏差应满足规范规定。第一层模板安装至1.0m，第二层模板安装至4.5m，第三层模板安装到顶（5.5m）。模板安装时应层层纠偏，严格控制接缝错台及垂直度。安装上层模板时，应将下层模板顶面的混凝土残渣等杂物清除干净，并在靠近模板内侧面粘贴止浆条。模板的固定装置或支撑物应稳固，不可破坏己完毕的混凝土。(4)模板拆除拆除模板前，由实验室检测同条件试块的强度，满足设计及规范规定后告知监理工程师并取得批准。模板的拆除，应保证不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达成足够的强度前不得拆模。 不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度达成2.5MPa以上时方可拆除。 承重模板在混凝土的强度不能承受自重时不得拆除或放松紧固件。5.7.4脚手架设计台墩结构高度达成7.06m，因此绑扎钢筋、支设模板及浇注混凝土时均应架设脚手架，辅助施工。(1)脚手架设计脚手支架采用48钢管，钢管上口设调节丝杆以调节高度，脚手管间接联接采用专用铸铁扣件，螺丝扭力不小于40Nm，不大于60Nm，根据结构重力分布情况，布置脚手立杆密度。(2)脚手架搭设的基本规定脚手架搭设应有适当的宽度(或面积)、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、材料临时堆置和运送的需要。脚手架应具有稳定的结构和足够的承载能力，能保证施工期间在也许出现的使用荷载(规定限值)的作用下不变形、不倾斜、不摇摆。严格按照规定的构造尺寸进行搭设，注意杆件的搭设顺序，控制好立杆的垂直偏差、横杆的水平偏差，并保证节点联接达成规定。脚手板要铺满、铺平和铺稳，不得有探头板，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒，保证脚手架搭设过程的安全。有变形的杆件和不合格的扣件(有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧等)不得使用，没有完毕的脚手架，在每日收工时，一定要保证架子稳定，以免发生意外，加强脚手架搭设过程中的检查，发现问题应及时解决，脚手架搭设完毕后应进行检查，检查合格后方可使用。5.7.5混凝土工程(1)混凝土施工分层混凝土分层如图所示，第一层浇注至1.0m，第二层浇注至4.5m，第三层浇注至顶（5.5m），控制施工分层浇注时间间隔不超过10天。台墩混凝土浇注分层示意图(2)混凝土规定水泥：采用低水化热普通硅酸盐水泥，使用前须经自然冷却；拌合用水：采用南通市管网自来水；砂、石：除符合现行的水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）的规定外，石子最大粒径不宜大于25mm，含泥量不大于总重的2%，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5；外加剂：采用缓凝型高效减水剂等。混凝土配合比必须经实验拟定，保证强度保证率95%以上，同时操作性满足施工规定。在经设计批准的前提下，在台墩锚碇部分混凝土浇注过程中掺加块石，块石埋放应符合规范及设计规定，埋放前冲洗干净并充足湿润。 (3)混凝土运送、泵送施工混凝土采用搅拌车沿场区循环路水平运送，汽车泵泵送入模。浇注前对施工道路进行整修加固，保证通畅。并保持有备用机械设备（如泵车、罐车等）待命，接到告知可以在规定期间内到场代替出现故障的设备。(4)混凝土浇筑混凝土应从低处向高处分层连续灌注，每层灌注厚度不宜超过30cm。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇注完毕。砼浇筑原则为：低温入模，低温浇筑。夏季高温时，严禁中午浇筑砼。夏季入模温度不得超过32度，浇筑后结构中心区域最高温度应控制在60度以内。砼内外温差应不超过20度，砼的平均降温速率不超过2度/天。若达不到以上温度规定，砼搅拌时加冰水以及采用散热措施。混凝土结硬后及时使用土工布遮盖，并洒水养护，防止温度裂缝出现。结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。振捣时，避免振捣棒触碰预埋件及模板，防止振动变形。施工缝处继续灌注混凝土时，应符合下列规定：(a)应按设计安顿好止水带，规定止水带平整且形成连续封闭圈，在砼浇筑前必须将止水带顶面的水泥浆等杂物清除干净。(b)己灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2MPa，垂直施工缝处不低于2.5MPa。(c)施工缝处混凝土浇注前，铺一层高于浇注混凝土一个等级的砂浆，认真振捣，使新旧混凝土结合紧密。混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注混凝土。底板混凝土分层阶梯型推动浇注，混凝土灌注至标高初凝前进行压实、收浆、抹面。墙体和面板(隔板)混凝土应连续灌注，并应符合下列规定：(a)墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，采用串桶伸入浇注面以上50cm，减小混凝土自由下落的距离，避免离析，最后再灌注顶板混凝土；(b)顶板混凝土连续水平、分台阶由边墙向另一边边墙进行灌注。控制混凝土浇注速率，不得集中一点布灰，避免模板集中受力变形。现浇台墩允许偏差、检查数量和方法序号项目允许偏差(mm)检查数量单元测点检查方法1前沿线位置10逐件检查4用经纬仪和钢尺测量，每角一点2边长201用钢尺测量各边3顶面标高204用水准仪测量四角4表面平整度顶面64用2m靠尺和塞尺测量四边中部迎水面102用2m靠尺和塞尺测量两面取大值5迎水面竖向倾斜2H/10002用经纬仪、吊线和钢尺测量两面的中部6与侧墙错台101用钢尺测量，取大值7预留孔洞位置20抽查10%且不少于3件2用钢尺测量纵横两方向8预埋件位置201用钢尺测量纵横两方向，取大值与混凝土面错台51用钢尺测量5.5ZB4、WSDB施工5.6台首底板施工