管桩生产标准化工艺.doc

目 录
1. 大管桩制造工艺流程 3
1.1 大管桩制造工艺概述 3
1.2 管节制作工艺流程 3
1.3 管桩拼接工艺流程 4
2. 管节制作 4
2.1钢筋笼滚焊 4
2.1.1 工艺流程 4
2.1.2 钢筋冷拉 4
2.1.3 钢筋滚焊 5
2.1.5 质量标准 6
2.1.6 质量记录 7
2.2钢模组装 7
2.2.1 工艺流程 7
2.2.2 重要施工方法 7
2.2.3 管节预留孔成孔工艺及技术要领 8
2.2.4 钢模组装工序详情表 8
2.2.5 质量标准 8
2.2.6 质量控制要点 8
2.2.7 质量记录 8
2.3管节成型 8
2.3.1 工艺流程 8
2.3.2 重要施工工艺制度 8
2.3.3混凝土的配制及其技术性能指标 8
2.3.4 管节成型工序详情表 8
2.3.5 重要操作规定 8
2.3.6 施工规定及控制要点 8
2.3.7 质量记录 8
2.4管节蒸养 8
2.4.1 工艺流程 8
2.4.2 管节蒸养工序详情表 8
2.4.3 质量记录 8
2.5管节拆模 8
2.5.1 工艺流程 8
2.5.2 管节拆模工序详情表 8
2.5.3 质量标准 8
2.5.4 施工规定及控制要点 8
2.5.5 质量记录 8
2.6管节检查及端磨水养 8
2.6.1 工艺流程 8
2.6.2 管节端磨工序详情表 8
2.6.3 质量标准 8
2.6.4 质量控制要点 8
2.6.5 质量记录 8
3. 管桩拼接 8
3.1管节检查上线及清理 8
3.1.1 工艺流程 8
3.1.2 钢模组装工序详情表 8
3.1.3 质量标准 8
3.1.4 质量控制要点 8
3.1.5 质量记录 8
3.2管桩拼接 8
3.2.1 工艺流程 8
3.2.2 粘结剂的配制及技术性能 8
3.2.3管桩拼接工序详情表 8
3.2.4 质量标准 8
3.2.5 质量控制要点 8
3.2.6 质量记录 8
3.3管桩张拉 8
3.3.1 工艺流程 8
3.3.2 重要施工方法 8
3.3.3管桩张拉工序详情表 8
3.3.4 质量标准 8
3.3.5 质量控制要点 8
3.3.6 质量记录 8
3.4管桩灌浆 8
3.4.1 工艺流程 8
3.4.2 水泥灰浆的配置及其技术性能 8
3.4.3 管桩灌浆工序详情表 8
3.4.5 质量控制要点 8
3.4.6 质量记录 8
3.5堆场放张 8
3.5.1 工艺流程 8
3.5.2 管桩放张堆存工序详情表 8
3.5.3 质量标准 8
3.5.4 质量控制要点 8
3.5.5 质量记录 8
4. 质量控制点岗位责任制 8

1. 大管桩制造工艺流程
1.1 大管桩制造工艺概述
预应力混凝土大直径管桩采用离心—振动—辊压向结合的复合法工艺成型管节，在管节拼接端面涂刷粘结剂，管节的预留孔内穿入高强钢绞线（或高强钢丝束），然后施加一定的预压应力，进行压力灌注水泥灰浆自锚，将预制的管节拼接成一定长度的管桩。
预应力混凝土大直径管桩是“六五”国家科技攻关研究成果，本工艺生产的大管桩具有强度高、密室性好、耐锤击、低空隙率、低渗透性、承载力高等性能，它使用在海岸与海洋工程的桩柱式结构方面具有优越性。目前预应力混凝土大直径管桩在许多大、中型港口码头工程、桥梁工程中已得到推广使用。
大管桩制造工艺流程如下图所示，基本涉及管节成型和管桩拼接两大部分。
1.2 管节制作工艺流程

1.3 管桩拼接工艺流程

2. 管节制作
2.1钢筋笼滚焊
　2.1.1 工艺流程
钢筋笼用Ф10、Ф8mm钢条冷拔后编制而成，根据工程设计规定选用相应的钢筋。钢筋笼骨架的成型是由钢筋笼自动滚焊机编制而成的。
工艺流程：钢筋冷拉→架立筋调直→钢筋笼滚焊。
　2.1.2 钢筋冷拉
冷拔解决的目的是：
①提高钢筋的抗拉强度
②经冷拔后，钢筋外表去除氧化层、保证焊接点牢固。
工艺流程：钢筋端部扎细→穿过冷拉机→绞盘锚固→开始冷拉→拆去锚固夹→冷拉→钢筋吊出绞盘。

图2.1.2－1　钢筋冷拔
钢筋笼架立筋需通过钢筋调直机调直。

图2.1.2－2　钢筋调直机
　2.1.3 钢筋滚焊
钢筋笼骨架的成型是由钢筋笼自动滚焊机编制而成的，该机的特点：
①笼架两端可以自动（或手动）焊成平圈；
②钢筋笼架的环筋距离可以设定，可以所有设成等螺距，亦可以焊成两端在设定长度内的一个螺距，中间此外设定螺距；
③焊接过程中，焊接圈易烧蚀，为此该机焊接圈设计有钢筋笼直径的调整装置，从而保证钢筋笼直径尺寸的精度。
工艺流程：穿架立筋→架立筋固定→插入螺旋筋→调节焊块→点焊螺旋筋→滚焊→剪断螺旋筋→末端点焊→架立筋拆离固定盘→架立筋修剪。

图2.1.3　钢筋笼滚焊
工序详情表
工序名称：钢筋笼制作　　　　　　　　　　　　　　　　 　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
冷拔机
钢筋调直机
切断机
通孔机
钢筋笼滚焊机
Φ8mm～ 10mm盘元
冷拔后的盘元

焊接钢块

拔丝模
拔丝粉
剪刀
钢丝
电焊机
　2.1.5 质量标准
1) 钢筋品种、规格的质量必须符合设计规定和规范规定。
2) 钢筋笼应焊接牢固,钢筋保护层垫块应固定牢固。
3) 钢筋笼制作与装设允许偏差、检查数量与方法见下表：
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查数量和方法
1
钢筋骨架长度
±5

每个构件

(抽查10%且不少于3件)
2
用钢尺量直径两端处
2
钢筋笼直径
±5
6
用钢尺量两端及中部垂直两直径
3
箍筋
间距
焊接
±10
3
用钢尺量两端及中部连续三档,各取大值
绑扎
±20
4
纵向钢筋间距
±10
3
用钢尺量两端及中部连续三档,各取大值
5
钢筋保护层
±5
4
用钢尺量两侧面
6
钢筋笼离模端距离
±5
4
用钢尺量两端各两点

　2.1.6 质量记录
钢筋笼制作与装设质量检查评估表
2.2钢模组装
　2.2.1 工艺流程
该工序是将钢模、端盖、钢筋笼、拉杆等组装在一起。
工艺流程：钢模清理→钢筋笼入模→拧紧合缝口螺母→安装钢模端盖→穿拉杆→上紧拉杆螺母→垫块支垫→检查装模质量。
　2.2.2 重要施工方法
1）钢模清理　
装模前需将钢模内部清理干净，用扫把将混凝土残渣清理干净，必要时先将结块铲掉。端盖上的残留的砼和浮浆必须清理干净，先将结块铲掉，再用刨光机打磨。装模前应清理合缝口杂物，不得留有水泥浆块，确认清理干净后，涂上黄油，拧紧合缝口螺丝。清理干净后在钢模内部及端盖，均匀涂刷脱剂，脱模剂不得污染钢筋笼。
2）钢筋笼入模
钢模内壁均匀涂抹脱模剂后，将钢筋笼装入钢模，装入时应避免脱模剂污染钢筋笼可采用钢管支垫。装入后取走支垫钢管换钢垫块支垫两端，避免钢筋笼与钢模壁接触。
3）安装钢模端盖
端盖的吊装使用专门的吊环，吊环上紧后由桥吊吊至钢模端部，合好后上部用卡夹卡好，拉杆上紧后方可取下。
4）穿拉杆
穿拉杆前先套好橡胶管，并均匀涂刷涂抹剂。拉杆两端必须安装定位垫圈；上紧螺母应按对称顺序进行，螺母最后上紧力用标定扭矩的测力扳手逐个检查。拉杆螺母上紧扭矩为0.25kN·m～0.30 kN·m。
5）垫块支垫　
钢筋笼骨架支撑垫块为专门设计而压制而成的塑料垫块，其材料为：高密度聚乙烯。采用专用压制塑料垫块后，既可保证管节保护层的厚度，防止混凝土中钢筋的锈蚀，又可保证钢筋笼至模中安装支撑尺寸的精度，防止钢筋笼纵、环筋与预留孔道拉杆橡胶的相碰。钢筋笼骨架支撑垫块不允许采用细石砂浆垫块。

图2.2.2　组装好的钢模
　2.2.3 管节预留孔成孔工艺及技术要领
混凝土管节预留孔道的成型是制作管节的一个重要工艺环节，它直接影响到管节的产量，导致拉杆、橡胶管的损坏、管节的报废，必须严格按操作规程施工，不得有所疏忽。
1）预留孔道的作用是供拼接管桩时穿放预应力钢绞线及后张结束压力灌注灰浆自锚。预留孔道成型方法在组装钢模时，在拧紧钢模端盖的拉杆外，装套富有弹性的橡胶管。当成型管节混凝土达成脱模强度后，拔出拉杆和橡胶管成孔。预留孔道芯棒的抽拔　随着拉杆和橡胶管的抽拔，套装在拉杆外的橡胶管随即产生拉伸缩颈变形，使橡胶管与紧贴的混凝土孔壁间产生剥离，使抽拔力大为减小，橡胶管的磨着也随之大大减小。
2）拉杆和橡胶管安装、抽芯技术规定
①安装用的拉杆必须挺直，不允许有局部的弯曲、扭曲；外套胶管松紧均匀一致，不得有麻花状，胶管表面无破损，不得与钢筋触及，拉杆螺母的拧紧达成到规定扭矩。
②拉杆抽芯时，其抽拔力必须保持与预留孔道同一直线，并不得有严重的跳动和偏斜，同时橡胶管必须跟拉杆同步抽出，否则拉杆难以抽出或损坏拉杆、混凝土管节。
3）拉杆的质量技术规定
由于在成型过程中，拉杆受到钢模旋转离心力的作用，在跨中产生挠度（管节成型后即成为预留孔道的弯曲矢高）。其值必须小于预留孔道沿管节纵轴线长度的1/500。而挠度值的大小与拉杆的材质、长度、轴向拧紧力诸因素有关。为此拉杆的材质必须选用自重轻、强度高的钢材。经计算宜采用Ф24×5的45号无缝钢管，在拉杆螺母拧紧力矩为280N•ｍ时，拉杆的挠度约为5mm，小于4000/500=8mm。因此拉杆钢材不得任意代用，螺母拧紧力必须严格控制，若拧紧力局限性，挠度将超过8ｍｍ，当拧紧力过大，拉杆强度不能满足。
4）橡胶管材质的技术规定
橡胶管质量的好坏直接影响预留孔道的成型，其物理力学性能应达成如下指标：
①拉断强度≥１７MPa
②拉伸率＞600％
③硬度≈48邵儿度
④老化＜12％
　2.2.4 钢模组装工序详情表
工序详情表
工序名称： 钢模组装　　　　　　　　　　　　　　　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
桥吊
空压机
（钢模）
拉杆、 螺丝
螺帽
橡胶管
脱模剂、塑料支架
滚压机
气动扳手
扭动扳手
自作扳手
滚筒刷
磨光机

　2.2.5 质量标准
模板制作和安装的允许偏差，检查数量和方法见下表：.
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查单元数量
单元测点
检查数量和方法
1
长度
+3、-3
1. 模板制作,逐套检查.
2. 模板组装,每台班一次.
2
用钢尺量同一直径两端处
2
外径
+4、-1
2
用钢尺量垂直两直径
3
钢模端面倾斜度
D/1000
4
用角尺量
4
端盖环端面倾斜,或内外模高差
δ/100
2
用角尺量
5
内直径
+0、-2
2
用钢尺量垂直两直径
　2.2.6 质量控制要点
1）装模前应清理合缝口杂物，不得留有水泥浆块，确认清理干净后，涂上黄油，拧紧合缝口螺丝。钢模内壁及端盖上的残留的砼和浮浆必须清理干净，然后再均匀涂刷脱剂，脱模剂不得污染钢筋笼。
2）保护层垫块放置要牢固。损坏的垫块及时回收，不得混放。
3）钢筋笼的纵筋与拉杆胶管应错位，错位距离大于70mm，严禁钢筋触及预留孔拉杆胶管，钢筋笼两端与端盖距离必须保持在2cm-3cm之间，纵筋不得与端盖相碰。
4）钢模与端盖必须配套使用，不得互换。
5）端头拉杆螺栓安装必须对称拧紧。拧紧杆须用60cm长的专用扳手，用全力拧紧，然后用力矩扳手抽样检查，力矩为0.25kN·m～0.30 kN·m。
6）模板合缝口螺栓和端头螺栓应探查紧牢固。
7）钢模组装完毕，须经专人检查合格之后方可进入下道工序。
　2.2.7 质量记录
钢模组装记录
2.3管节成型
　2.3.1 工艺流程
成型机是复合工艺制作管节的关键设备，离心—振动—辊压相结合是复合法工艺成型管节的关键。
工艺流程：钢模吊如成型机→混凝土生产→成型机旋转钢模→皮带机往复布料钢模开始击振→高速离心→自然降速→钢模吊运至养护区

图2.3.1　管节成型 激振、辊压、高速离心
　2.3.2 重要施工工艺制度
管节成型工艺制度（φ1200）
工序
工　况
参　数
备　注
布料
１、喂料皮带往返运营均匀布料
钢模转速80～90转／分（电机：190～213转／分）

２、喂料往返三个单程后，开始模外振动并继续喂料

规定布料均匀，连续不得中断
３、当料层布至挡圈口时由压辊限位超厚布料毕停振
１、外振动时间约6分钟左右
２、控制超厚0.5～1厘米
布料总时间8分钟左右
振动
辊压
１、铲刮两端圈上残料

注意操作安全
２、钢模增速
钢模转速100转／分左右（电机237转／分）

３、放下压辊，同时施以模外振动，进行振动辊压。
振动辊压2.5分钟，桩顶节（钢纤维）3分钟
注意钢模转速的下降
激振电机电流应为5A～10A
数值异常应停机检查。
４、振动辊压完毕，停止振动，脱开击振锤，抬起压辊

检查击振是否脱离振动圈3厘米以上
离心
脱水
１、调整压轮位置

检查压辊是否压紧
２、钢模增速至规定转速，迅速脱开压轮
钢模转速约为200转／分（电机470转／分）
脱开压轮至钢模距离3～5厘米
３、钢模分级升速
І级：钢模250转／分
ІІ级：钢模360转／分
（电机约590转／分）约2分钟（电机约850转／分）约6分钟

停机
1、关机自然降速
约1分钟

2、钢模降速至160转／分时放下压轮阻尼停车
电机转速约400转/分
3、钢模降速至100转／分时放下压辊阻尼停车
电机转速约237转/分
压辊不能下压，保证钢模转2～3周，起收面赶浆作用
说明
１、 针对直径1200mm，L＝4000mm管节；
２、 成型总时间（含辅助时间）约25分钟左右；
３、 成型机组旁应设工作度仪一台，以随时检查混凝土工作度。
管节成型工艺制度（φ1400）
工序
工　况
参　数
备　注
布料
1、喂料皮带往返运营均匀布料
钢模转速80～90转／分（电机：190～213转／分）

2、喂料往返三个单程后，开始模外振动并继续喂料

规定布料均匀，连续不得中断
3、当料层布至挡圈口时由压辊限位超厚布料毕停振
１、外振动时间６分钟左右
２、控制超厚0.5～1厘米
布料总时间８分钟左右
振动
辊压
1、铲刮两端圈上残料

注意操作安全
2、钢模增速
钢模转速100转／分左右（电机237转／分）

3、放下压辊，同时施以模外振动，进行振动辊压。
振动辊压3分钟，钢纤维节3.5分钟。
注意钢模转速的下降
激振电机电流应为5A～10A
数值异常应停机检查。
4、振动辊压完毕，停止振动，脱开击振锤，抬起压辊

检查击振是否脱离振动圈3厘米以上
离心
脱水
1、调整压轮位置

检查压辊是否压紧
2、钢模增速至规定转速，迅速脱开压轮
钢模转速约为200转／分（电机470转／分）
脱开压轮至钢模距离3～5厘米
３、钢模分级升速
І级：钢模250转／分
ІІ级：钢模350转／分
（电机约600转／分）约２分钟
（电机约900转／分）约６分钟

停机
1、关机自然降速
维持1分钟

2、钢模降速至100转／分时放下压辊阻尼停车

3、钢模降速至100转／分时放下压辊阻尼停车
电机转速约237转/分
压辊不能下压，保证钢模转2～3周，起收面赶浆作用
说明
４、 针对直径1400mm，L＝4000mm管节；
５、 成型总时间（含辅助时间）约25分钟左右；
６、 成型机组旁应设工作度仪一台，以随时检查混凝土工作度。

　2.3.3混凝土的配制及其技术性能指标
2.3.3.1 混凝土原材料
1) 水泥采用符合国家标准，水泥标号不低于42.5的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，其质量符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）。
2) 石子采用质地坚硬的碎石，石料的抗压强度应大于120MPa，碎石粒径为5~20mm的二级配，其中10~20mm粒径的碎石占40~60%，粒径大于20mm的不大于5%。粒径小于5mm的细碎石可按本地通过掺量配合比实验调整拟定，但是成型管节混凝土物理学性能必须达成设计标准。粗骨料的物理性能与杂质含量应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的规定。
3) 砂应采用质地坚硬的天然河砂，细度模数2.8~3.0的中砂，其杂质含量应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268）的规定。
4) 拌和用水应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的规定。
5) 外加剂可经经验选定，外加剂的质量应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的规定。
2.3.3.2 混凝土配合比设计原则
对于海工混凝土构造物来说，除了满足强度规定外，更重要的是必须具有良好的耐久性。而混凝土的水灰比是影响耐久性的重要因素，因此在混凝土配合比设计中采用限制水灰比的办法来实现此目的。
2.3.3.3 混凝土技术参数
1) 水泥标号不低于42.5，用量不低于400kg/m3。
2) 水灰比不大于0.35。
3) 入模工作度控制在25s~30s。
4) 混凝土抗压强度R28不小于60MPa。
2.3.3.4 管节混凝土物理性能指标
1) 抗压强度>60MPa；
2) 抗拉强度>3.4MPa；
3) 湿容重>2500kg/m3；
4) 24小时浸泡吸水率<4%；
5) 抗渗＞W8
6) 冬季施工必须按现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的规定执行。
　2.3.4 管节成型工序详情表
工序详情表
工序名称： 管节成型　　　　　　　　　　　　　　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
成型机系列
搅拌机系列
组装好的钢模黄砂、石子
水泥
外加剂
网状纤维

黄油
机油
液压油、齿轮油
请理及维修工具、
清洗机、锋镐

　2.3.5 重要操作规定
1）每工班接班后，应仔细进行下列项目的检查，无异常情况才可开始制管。检查离心机、击振器、皮带机各润滑点是否润滑；
检查压轮导杆面是否清洁、有油污；检查离心机、喂料皮带机各调速是否在规定范围；检查各油缸轴销是否清洁，并加机油；检查设备紧固件是否有松动现象，特别是激振装置各紧固件不得松动；检查喂料皮带机的轨道是否有碍物，受料皮带机的料斗内，皮带上是否有杂物。
合上控制室动力配电箱的电流开关，检查操作台所有指示灯是否明亮、供电正常，检查电气控制柜的仪表指示灯、继电器是否正常。
检查托轮充气压力是否为0.7MPA，托输、压输是否有损坏。
钢模就位后，检查钢模定位圈外经进入定位槽深度应在 20毫米：离槽底保持 30毫米范围内。
检查各激振装置与钢模振动圈的顶紧力是否适中。钢模在无压轮压紧的情况下，以激振锤与钢模振动圈接触为准。
2）检查液压站位高度是否符合规定，油温是否符合规定（冬季油温要加热至15C以上方可启动油泵作业）。启动液压系统，检查各液压原件动作是否正常，密封性能是否完好。
压轮油缸压力为：4
压辊油缸压力为：3.7
激振装置油缸压力为：8
3）启动压轮、压辊、激振装置油缸作上下运动，是否正常。启动受喂料皮带机进行空载运转，检查运营是否正常。钢模在压轮压紧的工况下，调整压辊两端与钢模端盖板内圈的距离8毫米
4）启动钢模运转，无异常情况可喂料，喂料规定连续均匀，不得间断，并有足够的超厚层。超厚量8~10毫米，以保证管节厚度和内壁混凝土可施加辊压密实。
5）操作过程中作业人员必须注意事项；
①经常观测激振装置工况是否正常。这是成型管节质量的关键，不得大意。
②密切注意操作台各仪表知识的数据是否正常。发现问题立即检查解决。
③注意液压站油箱的温度，不得超过60摄氏度；注意液压系统工作是否正常，有无泄露现象。有泄露和故障，应停机后再检修。严禁带压检修。
6）设备运转中发现故障，分两种情况解决；
①若出现一般的故障，因素明白，但必须立即排除时，把钢模内喂料皮带机退出，压辊适当提高，使之离钢模端盖内圈10厘米左右，钢模降至60转/分（电机约为140转/分）左右，在保证模内混凝土不塌落，无人身安全的前提下，排除故障。
②若出现机损及人身安全等故障，必须紧急停机，同时发出警铃信号。停机后应立即把模内的混凝土及落在离心机上的混凝土清除干净。查明故障因素进行检修。故障消除后，应对故障有关的设备进行仔细的检查，一切正常才干重新制管。
　2.3.6 施工规定及控制要点
1）进入钢模的混凝土工作度有专人控制，并作实验抽检纪录。
2）成型机操作者必须通过专门培训，熟悉设备性能。掌握成型工艺制度。有一定的操作技能，经有关技术职能部门考核合格者才干上机作业，非操作人员不得进入控制室。
3）工作前应检查成型机电气，机械设备是否完好，运营是否正常，在保证无异常情况下，方可投入使用。
4）钢模进入成型机之前，应检查拉杆，钢筋垫块是否有松动，钢模内是否有杂物，如有，须解决后方可进入成型机，钢模进入成型机的位置必须准确无误，定位圈必须进入定位轮位置。
5）离心成型机开机后，成型机两侧不许站人，各岗位人员应站在各自工作岗位，集中思想，各司其职，各负其责，密切配合。
6）喂料必须连续均匀，喂料至料厚6cm时，（料厚盖注钢筋笼为准）击振开始，喂料至料厚与端盖孔内圈平时，放下压辊进行限位超厚补料，超厚控制在6mm-10mm，布料结束后，压辊加压，结束后停止振动，抬起压辊。
7）进行高速离心，直至砼内多余水份被挤到内侧排出，时间不得少于8分钟，高速离心结束后，自然平稳降速至钢模停止转动。
8）每一管节激振器振动时间为5-7分钟，在喂料至高速离心之间进行。
9）管节制毕停机后，必须立即将管内离心脱出的浆水排出，且用扫把将内壁拉毛收面，然后翻转吊入蒸养座，吊运工应与桥吊司机配合轻吊轻放，不得故意碰撞管节钢模。
10）每成型完一节管节，应及时填写“管节成型记录”。
11）每个工班结束，必须把设备、场地上的砼料冲洗干净，设备外露运动部位涂上机油，保持排水系统通畅。
　2.3.7 质量记录
混凝土配料单
混凝土施工记录
管节成型记录
2.4管节蒸养
　2.4.1 工艺流程
混凝土管节成型后，采用蒸汽养护，目的是为了加快混凝土初期强度，缩短拆模周期，加快钢模的周转，提高管节的产量。
管节蒸养采用电脑程序自动控制。
管节蒸养流程：
1) 静定期间：2小时（管节吊入蒸养坑，30℃干热保温静停）；
2) 升温时间：2小时（30℃1小时 45℃ 1小时 65℃）。
3) 恒温时间：4小时（65℃）。
4) 降温时间：2小时（65℃1小时 40℃1小时 室温）。
管节成型后，静定期间内温度控制可随季节气温不同。采用不同的方式，冬季蒸养坑内可用预热装置，控制温度30℃，夏季由于气温已达30℃，可使管节放在蒸养坑内自行保温（绝对不允许把钢模放在坑外使模内穿风，以防止混凝土内壁产生干缩裂缝）；春秋季节，视气温变化遵照冬季方式；不允许由于坑内温度低于30℃，为了缩短静定期间，不采用热静定而直接通入蒸汽蒸养。
图2.4.1　管节立式蒸养及控制系统
　2.4.2 管节蒸养工序详情表
工序详情表
工序名称： 管节蒸养 　　　　　　　　　　　　　　　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
蒸养仪器系统
蒸养台座、
锅炉及管路

锅炉用的重油
维修方面
　2.4.3 质量记录
管节蒸养记录
2.5管节拆模
　2.5.1 工艺流程
管节拆模必须在管节标记后进行。
放松拉杆螺母→抽取拉杆插销→吊运至管节抽芯台座→卸除端盖→抽拔拉杆及橡胶管→卸下合缝口螺栓→顶开合缝口→用Ｕ型钩将管节拉出钢模。

图2.5.1　管节拆模
　2.5.2 管节拆模工序详情表
工序详情表
工序名称： 管节拆模　　　　　　　　　　　　　　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
抽芯拆模机

大力钳
　2.5.3 质量标准
脱模后的管节在进入水养池之前检查内外壁及端面质量，并做好记录，并在管节内壁写上管节编号及成型日期。
混凝土管节预制偏差、检查方法和数量如下：
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查数量和方法
1
管节外周长
±10
每个管节逐件检查
2
用钢尺量两端
2
管节长度
±3
2
用钢尺量
3
管节壁厚
+ 10、－0
2
用钢尺量两端
4
管节端面倾斜
D/1000
2
用钢尺量两端
5
管壁端面倾斜
δ/100
2
用角尺量
6
预留孔直径
±3
2
用内卡尺量两端各两点,取大值
注: δ为壁厚，D为管桩直径，单位mm。
2.5.4 施工规定及控制要点
1) 钢模吊运时，合缝口螺栓必须处在紧固状态，并采用四点吊运，起吊下落要平稳，钢模搁置点应在跑轮圈上，以防止钢模变形。
2) 钢模、端盖在装拆过程中吊运时，要尽量避免铁件间互相碰撞，防止钢模变形及安装配合面的损坏，发生人员损伤事故。
3) 钢模在抽芯台座就位后，将端盖内外圈和斜面、插销、螺母上的混凝土结块清除干净。
4) 拉杆抽拔前，先拧松螺母5mm左右，再用硬杂木将拉杆向插销端敲击，使之松动，拔出插销。
5) 拆端盖必须使用起重机吊住环形螺栓，吊入端盖支架，不允许将端盖撬下自动下落地。
6) 拆下螺母、插销、垫圈应随即分类放入专用木箱内待用，如有损坏件应挑出送修或报损，不得混用。
7) 使用抽芯机抽芯时，用人工扶正或其他辅助设备扶正拉杆，使抽芯机拉与预留孔道保持同一轴线，并卡住胶管随拉杆同步抽拔。
8) 抽拔出的拉杆，必须进行认真的检查：丝扣上的混凝土结块必须清除干净；弯曲拉杆必须校正，使之挺直；损坏胶管更换或复原；拉杆伸长量超过原长度4厘米者送修，直径小于2-3毫米者报损。
9) 用于管节脱模的Ｕ型钩必须调整水平，抽拔时注意不要将混凝土管节碰坏。
10) 管节端磨时严格按端磨机使用说明书进行作业。
11) 钢模合缝口的顶开。必须二个支撑点以上，顶开缝口尺寸，最大不的超过5厘米。合缝前必须清除合缝口两侧混凝土灰浆粘结物，然后稍许涂上 黄油。
12) 管节脱模后。应检查每个预留空内是否有残留物，做好管节编号、管节日期，拆模日期及拆模情况记录。
13) 各设备使用前必须认真检查，先空载运转一切正常后方可使用。
14) 各项操作过程切实注意安全。
15) 班后做好设备的保养和场地的清洁卫生工作

　2.5.5 质量记录
管节质量记录
管节质量检查评估
2.6管节检查及端磨水养
　2.6.1 工艺流程
管节套胶管→切除管节超厚部分飞边→端磨机端磨→吊入水养池
　2.6.2 管节端磨工序详情表
工序详情表
工序名称： 管节端磨　 　　　　　　　　　　　　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
角模机端磨机
小门吊

磨光机、切割片、液压机

　2.6.3 质量标准
管节超厚部分飞边进行切除，切除后应略低于管节端面。严禁厚部分过高以免拼导致内壁应力集中。
.管节端磨须符合规定，平整度允许误差规范规定为D/1000(新会航建规定Ф1400管节端面倾斜0.7mm；Ф1200管节端面倾斜0.6mm)。
合格管节脱模后须及时进行水养.管节水养期限为6~7天；
管节在吊运、堆存过程，必须其两端套废胶管皮进行保护，防止碰损。
　2.6.4 质量控制要点
混凝土管节脱模后，随即进行端面磨光，平整度必须复合规定，以保证拼桩的粘结度。
然后进行水养6~7天。水养的目的是使混凝土充足水化反映，提高混凝土的水密性和强度，以适应海工混凝土的耐久性和抗渗性规定。
若遇管节脱模后，混凝土管节温度较高，与环境温度差异较大时，应待混凝土管节温度接近环境温度时，再吊入水养池，以防止管节混凝土温度与水温差异大而引起管节预留孔道混凝土发生纵向裂缝。
管节水养应使用淡水养护，并定期检查养护池内水PH值，不满足规范规定期应及时更换。
　2.6.5 质量记录
管节水养记录
3. 管桩拼接
3.1管节检查上线及清理
　3.1.1 工艺流程
管节检查→管节上线→强度回弹→管节清孔→端面打磨→试拼找平→鼓风清理→透气孔钻孔→端磨丙酮清理→张拉孔划线待拼

图3.1.1　管节拼接台座
　3.1.2 钢模组装工序详情表
工序详情表
工序名称： 管桩上线清理　　　　　　　　　　　　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
切管机、叉车、拼接小车、清孔机、打孔机
吹风机

切割片
钻头
钻孔钢丝球及接头
鼓风机

　3.1.3 质量标准
上台座前管节必须通过严格检查，注意内外壁有缺陷管节不得使用。拼接的管节必须达成14天龄期,强度必须达成100％设计强度。
管节端面必须通过打磨除去浮浆。端面平整度应符合规定为D/2023(Ф1400管节端面倾斜0.7mm；Ф1200管节端面倾斜0.6mm) 。
预留孔使用清孔机清理，吹净厚应无灰尘。
通气孔设4～5个，从第2节各设1个，并螺旋布置。
　3.1.4 质量控制要点
管节上台座检查认真仔细，防止有裂缝等不合格管节上台座。对于小块碰损管节应先修补，后打磨，再使用。
管节端面必须通过打磨除去浮浆，不允许使用没端磨的管节。
经切割的非标准管节，需进行试拼对管节端面平整度进行检查，特别注意切割面的平整度。并且试拼打磨后应再进行试拼复查。
拼接前钢绞线预留孔需用钢丝刷清孔，并用鼓风机吹干净，吹风时需从两端分别进行吹尘，保证尘土吹干净。
拼接前必须用丙酮清理端面，除去油污，并起耦合作用。
涂抹环氧前，应保证管节干燥。
　3.1.5 质量记录
管节外观质量及强度检查表
3.2管桩拼接
　3.2.1 工艺流程
钢绞线下料→粘结剂置备→涂抹粘结剂→管节合拼→调直→穿梭钢绞线→安装钢桩靴→一次张拉→内外接头粘结剂涂抹
　3.2.2 粘结剂的配制及技术性能
采用后张法工艺拼接而成的管桩，其接缝质量在一定限度上取决于粘结剂的性能和粘结剂的施工优劣。因此，粘结剂必须具有抗压、抗弯、抗拉强度。以满足沉桩过程中捶击规定和桩的承载力，同时亦满足便于拼接施工。
1）、粘结剂的配方，ETH-І型粘结剂：
环氧树脂6101#（E-44）
1kg
丁基缩水甘油醚501#
0.15kg
聚酰胺650#
0.3kg
二乙烯三胺
0.07kg
石棉粉
0.43kg
普通硅酸盐水泥42.5
0.43kg
偶联剂KH-560、丙酮
适量
2）、粘结剂重要物理力学性能
①固化前
可使用时间（合用温度15~25℃） 2小时
终凝时间 6小时
固化时间 20~24小时
②固化后
抗压强度>70MPa
抗拉强度>10MPa
抗弯强度>20MPa
通过上述解决，涂刷粘结剂，施加预应力，待粘结剂固化后，可使接缝强度大于管桩混凝土本体强度。
本工序中所使用的XM和QM型锚具为一般顶预应力混凝土构件中使用的工作锚。就它自身的性能来讲，可以反复使用。合用管桩张拉作工具锚使用，在使用过程中，当发现有锚片牙螺放挤或拉滑现象，或超过周转次数者不得再使用。其周转次数，按照实验和生产实践经验，一般情况下：锚片转次数不得超过5次。
锚圈周转次数不得超过15次。
　3.2.3管桩拼接工序详情表
工序详情表
工序名称： 管桩拼接 　　　　　　 　　 　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
油泵、 千斤顶
手拉葫芦
拼接小车
切割机
窜梭机、
叉车
龙门吊

环氧树脂等粘结材料
环氧树脂固化剂
501稀释剂
二乙烯三咹
石棉粉
石棉线
189树脂、玻璃丝布
丙酮
锚环
夹片
锚具、切割片
手喷漆
调节小车
等工具
油抽
　3.2.4 质量标准
混凝土管节拼接(管桩制作)允许偏差、检查数量和方法见下表。

序号
项目
允许偏差
（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查数量和方法
1
管桩长度
±100
每根桩
1
用钢尺量两端
2
桩顶倾斜
≤5D/1000
每根桩
1
吊线用钢尺量
3
拼缝处错牙
6
每条拼缝(抽查50%)
1
用钢板尺和楔形塞尺量
4
拼缝处弯曲矢高
8
每条拼缝(抽查50%)
1
拉线8m(两节管节对称两侧面)一点
注:D为管桩外径。
　3.2.5 质量控制要点
钢绞线下料长度应严格控制，放张材料浪费。在施工中，钢绞线不得有泥污、油脂和严重锈蚀、刻痕、扭曲，否则将影响钢绞线的粘合力及减少它的抗压强度。钢绞线下料不允许采用氧气切割，以防退火。
环氧粘结剂必须专人配制，并由实验站监控，规定称量准确，试块制作及时。
环氧涂抹应均匀，厚度一致，并且不能流入张拉预留孔中。
一次张拉控制应力为20％，张拉4组钢绞线，时间不小于5分钟。
一次张拉后应对管桩进行检查，察看有无错牙过大及桩靴安装情况。
拼接后内外接头环氧涂抹必须在一次张拉接缝挤紧后进行。
　3.2.6 质量记录
管桩拼接质量评估
3.3管桩张拉
　3.3.1 工艺流程
管桩二次张拉→外接头玻璃丝布包裹→管桩标记
　3.3.2 重要施工方法
因此在张拉操作中，应严格遵循操作规程，尽量减少张拉力的差异，其差异量应小于5%，为此在张拉过程中，必须进行预应力值的测定，并对的做好记录。
测量张拉力的千斤顶油压表精度不低于1.5级、表盘最大读数宜为压力的1.5~2倍，表盘直径不小于15厘米。油压表使用前必须随同加压油泵，张拉千斤顶进行标定。在正常使用过程中，超过3个月最多不得超过6个月，需重新进行标定。
二次张拉环氧强度必须达成36MPa以上方可张拉（按实验室张拉告知单）。
二次张拉分二阶段完毕：第一阶段控制应力为70％，每组张拉时间不小于5分钟，所有拉完再进行第二阶段；第二阶段控制应力为103％（超张拉3％）每组张拉时间不小于5分钟。
钢绞线伸长量，回缩量测定环节如下：
①初级张拉后稳压，测量活塞杆的伸长量；
②逐级张拉至张拉控制值后稳压，测量活塞杆的总伸长量；
③松顶紧缩锚片，测量钢绞线的回缩量〈8毫米。当回缩量值超过8毫米时，应适当加大控制值或更换锚具，重新进行张拉。
　3.3.3管桩张拉工序详情表
工序详情表
工序名称： 　管桩张拉　　　　　　　　　　　　　　　　　
重要施工设备
重要材料
辅助材料
辅助工具
周转性
辅材
一次性
辅材
管桩张拉顶、油泵

液压油

　3.3.4 质量标准
预应力钢铰线锚夹具形式和质量必须符合设计规定和有关标准规定。
检查数量：外观检查，每批10%，且不少于10套，硬度检查每批5%，且不少于5套，锚固能力实验，在上述两项合格后每批抽3套。
二次张拉环氧强度必须达成36MPa以上方