钢架结构施工组织设计.doc

二十三、钢结构工程主要施工技术
1、 钢构件制作
2、
柱子为钢板焊接H型钢柱，钢梁为钢板焊接H型钢梁。
钢柱、钢梁在钢结构公司工厂内制作，其制作工艺、质量要求均符合图纸设计及钢结构施工验收规范的有关规定。
1）钢柱、钢梁制作：
制作工艺流程：放样－→号料－→切割－→矫正、弯曲和边缘加工－→制孔－→组装－→焊接－→外观检查－→抛丸除锈－→涂装－→涂装编号－→构件验收。
放样：
⑴核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
⑵制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
⑶放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
号料：
⑴检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
⑵号料时应尽量做到合理用材。
切割：
⑴钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：
手工切割±2mm，自动、半自动切割±1.5mm，精密切割±1.0mm。
⑵切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
⑶切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
⑷机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
矫正弯曲和边缘加工：
⑴普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
⑵矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
⑶钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：
钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
⑷普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
⑸边缘加工按需要可采用下列方法：
1）刨边机加工 2）半自动、自动气割机坡口加工
3）电弧气刨
刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0MM。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。
⑹焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985--80）和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本形式与尺寸》（GB986--80）中的有关规定。
制孔：
⑴螺栓孔加工时，应严格按基准划线或样板找正，加工完后去除毛刺。
⑵螺栓孔的允许偏差应符合有关规范要求的规定。
螺栓孔孔距的允许偏差（mm）
孔
距

项目
孔距
项目
螺栓孔孔距范围
≤500
50～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5

相邻两组的
端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
说明: 螺栓孔的分组应符合下列规定：
·在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
·对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
·在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
·受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组
⑶螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢板填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
⑷加工螺栓孔前，应制作专用的夹具和胎具。
组装：
⑴组装必须按工艺要求的次序进行，组装前，连接表面及沿焊缝每边30--50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。
⑵为减小变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装，装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
⑶装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。
⑷焊接构件组装时采用大型H型钢组立机。
⑸焊接连接组装的允许偏差不得超过施工规范规定。
⑹定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。点焊高度，不宜超过设计焊缝高度的2／3，并应有上岗证的工人操作。
⑺实腹式焊接梁的跨度超过24m时才起拱，小于24m时为防止下垂最好先焊下缘的主焊缝和横缝，焊完主焊缝，矫正翼缘，装加劲板和端板。
⑻构件组装后待转入下一工序前，应堆放在平整、干燥的场地上，并备有足够的垫木、垫块，以防止焊前放生锈蚀和构件变形。
⑼重要构件应按工艺图和设计图进行试装，试装时应采用合理的安装顺序，避免组装误差，不得强行组装。试装不合适时应找出原因后再进行修改矫正，严禁盲目修改，试装完毕后，应检查总体尺寸并做好记录。
⑽质量标准
a、主控项目
钢构件外形尺寸主控项目允许偏差表
序号
项目
国家规定
企业标准
1
单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离
±1.0

2
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
±1.0

3
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0

4
构件连续处的截面积几何尺寸
±3.0

5
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0

6
受压构件（杆件）弯曲矢高
l/1000,且不大于10.0

·检查数量：全数检查。
·检验方法：用钢尺检查。
b、一般项目：
·钢构件外形尺寸一般项目允许偏差应符合下表规定：
H型钢外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规定
企业标准
图 例
截面高度h
h＜500
±2.0

500＜h＜1000
±3.0

h＞1000
±4.0

截面宽度b
±3.0

腹板中心偏移
2.0

翼缘板垂直度△
B/100且不应大于3.0

弯曲矢高（受压构件除外）
l/1000,且不应大于10.0

扭曲
h/250,且不应大于5.0

腹板局部
平面度f
t＜14
3.0

t≥14
2.0

·检查数量：按构件数量抽查10%，且不应少于3件。
·检验方法：见附表。
焊接连接制作组装允许偏差表（㎜）
项目
国家标准
图 例
对口错边（Δ）
ｔ/10且不应大于3.0

间隙（ａ）
±1.0
搭接长度（ａ）
±5.0

缝隙（Δ）
1.5
高度（h）
±2.0

垂直度（Δ）
b/100,且不应大于3.0
中心偏移(e)
±2.0
型钢错位
连接处
1.0

其它处
2.0
箱形截面高度（h）
±2.0

单层钢柱外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规范

图 例
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l
±l/1500±15.0

柱底面到牛腿支承面距离l1
±l1/2000±8.0

牛腿面的翘曲△
2.0

柱身弯曲矢高
H/1200,且不应大于12.0

柱身扭曲
牛腿处
3.0

其它处
8.0

柱截面几何尺寸
连接处
±3.0

非连接处
±4.0

翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5

其它处
b/100,且不应大于5.0

柱腿底板平面度
5.0

柱腿螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0

焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规范
企业标准
图 例
梁长度l
端部有凸缘支座板
0-5.0

l/2000,且不应大于10.0
其它形式
±l/2500
±10.0

端部高度h
H≤2000
±2.0

H＞2000
±3.0

拱度

设计要求起拱
±l/5000

设计未要求起拱
10.0-5.0

侧弯矢高
l/2000,且不应大于10.0

扭曲
h/250,且不应大于10.0

腹板局部平面度
T≤14
5.0

t＞14
4.0

翼缘板对腹板的垂直度
b/100,且不应大于3.0

吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度
1.0

箱型截面对角线差
5.0

箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离a
连接处
1.0

其它处
1.5

梁端板的平面度（只允许凹进）
h/500,且不应大于2.0

梁端板与腹板的垂直度
h/500,且不应大于2.0

墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差表（㎜）
项目
国家规范
企业标准
检验方法
构件长度l
±4.0

用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离l1
±3.0

构件弯曲矢高
l/1000,且不应大于10.0

用拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0-2.0

用钢尺检查
焊接：
本工程主体结构采用钢板焊接而成，且梁、柱截面形式采用H型，根据工程特点，选用自动埋弧焊焊接钢梁、钢柱；附属零件（檩条、支撑系统）的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊。
①气体保护的手工电焊好，且大大降低了焊接过程对焊工操作技能的依赖，焊缝化学成分和机械性能的稳定性较好，生产率较手工电焊成倍提高。
②H型钢结构焊缝形式为角接焊缝，角接焊缝采用船型焊接工艺。
③船型焊：相当于90度V型内对接焊，易获得理想的焊缝形状。当腹板与翼缘板厚度不同时，H型钢放置角度应小于45度，使熔池偏于厚板一侧，为防止熔化金属从装配间隙中流失，装配间隙应小于1.5mm，否则应采取焊剂垫等措施。
④焊缝形状：一般以溶深H、缝宽B、余高а三个参数表征。足够的H是焊缝质量好坏的重要指标。常用形状系数、增厚系数表征焊缝形式。通常埋弧自动焊缝的形状系数大于1.3，增厚系数为4-8，其值过小，对接头动载强度不利，重要结构甚至还要磨去余高。
⑤船型位置T型接头单道自动焊焊接参数选择应符合JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》的规定。
⑥焊剂选用熔炼型焊剂（HJ250），焊剂必须干燥，不含灰尘、铁屑和其他异物，焊剂使用前应在250摄氏度下烘培2小时。
⑦焊丝采用相应钢种焊丝。
CO2气体保护焊
⑴在无法使用自动埋弧焊的焊接区域，可以采用CO2气体保护焊。其生产效率可比手工焊高1-3倍，且成本低，抗锈能力强。
⑵CO2保护气体
①选用气态CO2保护气体，气体纯度不得低于99.5%。使用前将气瓶倒置1-2h，然后开启筏门，把沉淀在下部自由状态水排除。
②经倒置放水后的气瓶，在使用前仍需先放气2-3min，放掉气瓶上部气体。
③气瓶内气压低于1Mpa时，应停止使用。
④气瓶上必须装有预热器和流量计。
⑤焊丝
选用H08A焊丝。
焊接重要接头时，应采用机械、化学或加热方法除掉焊丝表面水分及杂物。
⑶手工电弧焊
①檩托、檐沟安装采用手工电弧焊。
②焊接Q235钢选用E4301-E4312系列焊条，焊接Q345钢选用E5003-E5016系列焊条。
⑷焊接要求
①焊角高度大于8毫米时，应多层施焊。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。第一次焊条直径不得大于4毫米，熔深不小于2毫米。
②重要焊接接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊材相同。焊接完毕后用气割切除并修饰平整，不得用锤击落。
③焊工应经过考试取得合格证后方可施焊。焊工停焊时间超过半年以上者应重新考核。
④焊条（剂）使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。焊丝应除净锈蚀和油污。
⑤施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合，应修整合格后方可施焊。焊接完后应清除熔浇及飞溅物，并在焊缝附近打上钢印代号。
⑥焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申请焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。但每处修改不得超过三次。
⑦严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
⑧钢结构焊缝质量检验一、二级，各级检查项目、数量和检查方法应符合施工规范规定。一级焊缝为柱受拉区域的焊缝；二级焊缝为柱受压区域的焊缝。本工程钢结构对接焊缝及坡口焊缝为二级焊缝，其他部位为三级焊缝。
⑨焊接部位应严格按焊接规范操作，严禁雨天施焊及焊缝受力状态下施焊，焊后清理检查。
外观：
⑴外观检查：焊缝表面应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状孔缺陷、焊区不得有飞溅物。焊缝的外观检查质量标准应符合施工规范的要求。
一级焊缝外观质量标准表（㎜）
项目
质量标准
检查数量及方法
裂纹
不允许

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
焊瘤
不允许
表面气孔
不允许
弧坑裂纹
不允许
电弧擦伤
不允许
夹渣
不允许
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件；被抽查焊件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查处不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
二、三级焊缝外观质量标准表（㎜）
项目
规 范 允 许 偏 差
二级
三级
未焊满
≤0.2＋0.02ｔ且≤于1.0
≤0.2＋0.04ｔ且≤2.0
每100焊缝内缺陷总长小于等级25
根部收缩
≤0.2＋0.02ｔ且≤1.0
≤0.2＋0.04ｔ且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05ｔ且≤0.5；连续长度≤100。且焊缝两侧咬边总长≤
10％焊缝全长

接头不良
缺口深度≤0.05ｔ且≤0.5。每米焊缝不得超过１处
缺口深度≤0.1ｔ且≤1.0，每米焊缝不得超过１处
表面气孔
不允许
每50长度焊缝内允许直径≤0.4ｔ,且≤3气孔２个；孔距≥６倍孔径
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦
表面夹渣
不允许
深≤0.2ｔ长≤0.5ｔ且≤20
·焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定。
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件；被抽查焊件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查处不应少于10处。
检验方法：用焊缝量规检查。
·焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量：每批同类数量抽查10%，且不应少于3件。
检验方法：观察检查。
焊缝超声波探伤检测：
本工程梁端翼缘板及腹板与端板的连接焊缝、刚接柱脚的钢柱底板的连接焊缝、所有对接拼接焊缝其焊缝要求均为二级焊缝。根据GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范的规定，对钢结构工程施工中的二级焊缝要进行超声波探伤检测或射线探伤检测。
检测数量：全数检查。
检测设备：脉冲反射式数值超声波探伤仪。
超声波检测的特点：
超声波是超声振动在介质中的传播，它的实质是以波动形式在弹性介质中传播的机械振动，其频率在20KHz以上。超声波检测可探测厚度较大的材料，且具有检测速度快，费用低并能对缺陷进行定位和定量，对人体无害以及对危害性较大的面积型缺陷的检测灵敏度较高等优点。因此，超声波检测已经发展成一种很重要的无损检测方法，在生产实践中得到了广泛的应用。超声波被用于无损检测，主要有以下几个特性：(1)超声波在介质中传播时，遇到界面会发生反射；(2)超声波指向性好，频率愈高，指向性愈好；(3)超声波传播能量大，对各种材料的穿透力都较强；(4)超声波的声速、衰减、阻抗和散射等特性，为超声波的应用提供了丰富的信息，并且成为超声波广泛应用的条件。
检测方法：由取得执业资格的专业人员进行操作。首先将受检焊缝两侧打磨平整，以保证仪器探头的平稳移动。检测时根据仪器波段显示，判断焊缝是否合格。
非缺陷反射波的识别
(1)由焊缝加强层引起的反射回波。若用一次波射达焊缝下部表面加强层及用二次波射达焊缝上部表面加强层时会产生反射回波及变形反射回波。识别方法是用蘸有油或化学糨糊的手指及毛刷反复拍打产生反射回波的位置，仪器示波屏上相应脉冲信号将会产生上下跳动而予以判别。但对于垂直入射加强圆弧面的横波是不会发生跳跃现象，这时需按波程分析及理论计算加以判别。
(2)由错边引起的反射回波。由于焊缝两侧工件材料厚度差异较大或在装配过程中产生错位，当超声波达这一部位时将会出现边角反射回波。识别方法是从焊缝单面两侧探测时，在一侧可获得较强的反射回波信号，而另一侧反射回波信号明显降低，甚至消失，以示区分。
(3)由焊瘤引起的反射回波。焊瘤是正常焊缝金属外的多余部分，当探头从两侧检测时，都有可能引起反射回波。识别方法，焊瘤一般出现在单面焊接双面成型的焊缝根部位置，其反射回波在仪器示波屏上是在底面反射回波之后出现，水平位置在焊缝中心线附近，按探头位置及反射回波的对应关系一般不难判别。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。
除锈、涂层、编号：
⑴钢柱的除锈和涂底工作应在质量检查部门对制作质量检查合格后方可进行。
⑵除锈等级为ST2.5，清除后钢材表面的轧制表皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物。
⑶涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得掺加稀释剂。
⑷涂刷时施工地点的温度应为5～38摄氏度为宜，相对湿度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。
⑸涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。
⑹施工图注明不涂层的部位和安装时连接的接触面应加以遮盖，以防沾污。
⑺本工程钢构件除锈后，立即喷涂可焊性底漆，组装或安装的焊缝处宜可喷涂。
⑻底层涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应注明重量、重心位置和定位标号。
⑼涂漆应涂刷均匀、无明显皱皮和流坠。
⑽钢构件防锈底漆及编号不得损坏。安装时损坏的防腐底层漆应该补涂，以保证漆膜厚度符合规定要求。
⑾预处理除锈时，应合理摆放材料，减少油漆和钢砂的损耗。
钢柱构件验收：
⑴钢柱制作完成后，检查部门应按施工图要求及规范规定，对成品进行检查验收，外观几何尺寸符合施工规范的规定。
⑵钢柱出厂时，制造单位应提交产品质量证明书和以下技术文件
①钢材材质单和钢材复检实验报告。
②设计更改文件、钢柱施工图
③制作中对所处理的协议文件
④发运构件的清单等
2、钢结构安装
1）利星行A区安装
钢结构安装流程图：
吊装场地清理及锚栓复检 钢结构构件运输 钢柱及柱间支撑吊装 系杆安装 钢屋架梁吊装 檩条、隅撑、水平支撑、拉条安装 钢吊车梁安装
〈钢柱的安装〉
本工程钢柱的安装采用25吨汽车吊进行吊装。安装顺序从1轴开始平行往前安装，安装一跨柱并就位固定好后，方可进行第二跨的安装施工，然后安装柱间支撑，至所有柱安装完。然后对屋盖系统进行综合吊装。汽车吊虽开行路线长一些，但便于现场管理，构件进场后秩序明确，对工具使用，安全保护带来一定方便。
钢柱安装前准备：
⑴基础施工质量的好坏直接影响钢柱的安装质量，钢柱安装必须在基础工程验收合格后方可进行。安装前应根据基础验收资料复核各项数据，并注在基础表面上。支承面、支座面，地脚螺栓的位置、标高等偏差应符合规范规定。
地脚螺栓的校正
根据施工图纸，采用预先制作好的钢模板对土建施工单位施工的地脚螺栓进行校正。若有微小偏差，地脚螺栓倾斜等问题，首先将螺母拧在螺杆上，然后采用手锤轻击螺母上的垫木，直到螺栓归位为止。敲击时不宜用力过猛，以防伤害螺杆上的丝扣。如若螺栓偏差过大，则由技术人员会同土建施工单位、监理单位、业主单位共同协商解决。
螺母安装
地脚螺栓校正后，首先用水准仪将标高抄测至螺杆上，然后将螺母拧至指定位置。固定好一个螺母后，用水平仪将同一基础上其他位置的螺母找平。最后采用水准仪进行复核。
螺母安装示意图。

⑵复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。
⑶钢柱脚下面的支承构造，应符合设计要求。
⑷钢柱脚底面与基础间空隙，应用细石砼浇筑密实。
运输和堆存：
⑴钢柱的现场平面布置采用纵向布置法，钢柱布置在跨外，占地面积小，空余地方可以布置其他构件。
⑵装卸和运输与堆存均不得损坏构件和防止变形。堆放应放在垫木上。已变形的钢柱应予以矫正，并重新检验。
⑶钢柱运送到安装地点的顺序，应符合安装程序。按钢柱的编号与柱基的编制对号入座进行安装。
⑷钢柱存放场地应平整坚实、无积水。钢柱底层垫枕应有足够支撑面，并应防止支点下沉。

安装与校正：
⑴钢柱吊升采用旋转式。柱子对位利用柱基的纵、横轴线与柱面的弹线相重合。
旋转法要点： 起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而吊起柱子的方法叫旋转法，如下图甲所示。用旋转法吊装柱子时，为提高吊装效率，在钢柱进场时，应使柱子的绑扎点、柱脚中心和杯形基础中心三点，在以起重机停点为圆心，停点至绑扎点的距离（即吊柱子的回转半径）为半径的圆弧上（简称三点一圆弧），如下图乙所示。

钢柱吊装如下图所示:

⑵吊装时，钢柱吊至设计图纸规定位置，经初步校正并固牢后才松开吊钩。
⑶垂直度校正采用两台经纬仪设在纵横轴线上。先校正偏差大的一面，后校正偏差小的一面。
⑷采用千斤顶校正时，先松动一边螺栓，顶紧千斤顶，再松动另一端螺栓直至校正。
⑸已安装完的钢柱，在检测调整时，应考虑外界环境影响（风力、温度、日照）对12米以上柱子垂直偏差影响。尽量将一排柱子突击性在早上或傍晚1-2小时内校正完。
⑹钢柱采用综合安装方法进行安装，其结构必须划分成几个独立体系或单元，每一体系（单元）的全部构件安装完后，均应具有足够的空间刚度和可靠的稳定性。
⑺已安装的结构单元，在检测调整时，应考虑外界环境影响（如风力、温差、日照）出现的自然变形。
钢柱安装允许偏差表（mm）
项目
国家规范（括号内企业标准）
图例
检查方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0（3）

用吊线和钢尺检查

柱基准点标高
有吊车梁的柱
+3.0（＋2.0）
-5.0（－3.0）

用水准仪检查
无吊车梁的柱
+5.0（＋4.0）
-8.0（－6.0）

弯曲矢高
H/1200,且不
应大于15.0
（不大于10）

用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱轴线垂直度

单层柱
H≤10m
H/1000(H/800)

用经纬仪或吊线和钢尺检查
钢柱连结和固定：
⑴连接焊缝的质量标准应符合设计要求和有关规范中焊缝的规定。
⑵钢柱通过地脚螺栓与基础面固定，连接接头应经检查合格后方可紧固。
〈吊车梁系统安装〉
1）概况:
钢吊车梁为简支梁形式，梁端之间留有10mm左右的空隙。梁的搁置处与牛腿面之间留有空隙，设钢垫板。吊车梁与吊车梁之间用普通螺栓连接、梁与牛腿用普通螺栓连接，梁与制动架之间用高强度螺栓连接。
2）吊车梁安装工艺流程如下:
①安装准备→②吊车梁吊装就位→③初步固定→④调整校正→⑤最后固定→⑥制动梁、走道板、支撑安装→⑦轨道安装
3）吊车梁安装方法：
(1) 安装准备；
·复查钢柱吊装后轴线的位移、垂直度的偏差和牛腿标高。
·准备好临时用的标高垫铁；
·严格控制吊车梁的定位轴线。
·吊车梁吊装就位必须在钢柱最后校正、固定及柱间支撑安装后进行。
·吊车梁必须在钢柱柱底二次浇灌混凝土强度达到70%时才能吊装。
(2) 吊装就位：采用两点绑扎, 用8吨汽车吊，回转半径为4m。详见下图。吊装就位后用安装螺栓临时固定。
吊车梁吊装就位图

(3) 吊车梁调整校正
本工程厂房施工中按照施工区段划分,每个施工区段内的吊车梁全部安装完后进行调整校正。
吊车梁的校正包括平面位置（直线度和轨距）、标高及垂直度这三个内容。
标高的校正可在屋盖吊装前进行，其他项目的校正宜在屋盖吊装完成后进行，因为屋盖的吊装可能引起钢柱的跨度方向有微小的变动。
a.标高校正：
每个施工区段内的吊车梁全部安装完后,将水准仪安放在吊车梁上,对每榀吊车梁的两端标高进行测量,按照最高点的高度计算出各点所需垫板的厚度。
然后对梁作高低方向的移动调整，采用千斤顶或汽车起重机等。轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移动，可用撬棍、钢楔、花篮螺丝、千斤顶等。
b.平面位置（轴线度和轨距）校正；轴线和轨距的校正是对梁作水平方向的移动,可用撬棍、钢楔、千斤顶等。
吊车梁轨距的检验，一般用钢尺量测，但由于本工程厂房跨度大，采用弹簧称拉测(拉力一般为100～200N)，防止下垂，并对下垂度Δ应进行校正计算：
Δ=W2L3/24T2
式中：Δ——中央下垂数(m)；
W——钢皮尺每米重度(N/m)；
L——钢尺长度(m)；
T——量距时的拉力(N)。
检验吊车梁的轴线，以跨距为准，通常方法是于吊车梁上面沿车间长度方向拉通钢丝，再用吊锤球检验各根吊车梁的轴线。亦可用经纬仪在柱子侧面放一根与吊车梁轴线平行的校正基线，作为校正吊车梁轴线的依据。
经纬仪放线校正法: 当同一轴线上的吊车梁数量较多，钢丝太长不易拉紧而产生较大偏差时，可采用经纬仪放线校正法。具体做法是用经纬仪在各个柱子侧面放一条与吊车梁轴线距离相等的校正基准线（从平面上看，这些基准线是在一条与吊车梁轴线互相平行的直线上），作为校正吊车梁直线度的依据，如下图所示。图中各柱侧校正基准线与吊车梁轴线距离a的数值，由放线者根据具体情况自行决定。校正时，凡是吊车梁中线至其柱侧基准线的距离不等于数值a者，用撬杠拨正。详见附图。

c.垂直度校正：用吊线锤和靠尺检查校正。
d.调整校正符合要求后用高强螺栓固定。
(4) 制动梁、走道板、支撑安装：先安装制动梁，再安装走道板，最后安装支撑。
(5) 注意事项:
两吊车梁的支撑板之间设计有一块钢板, 钢板厚度应根据柱子的误差确定,不能用厚度相同的钢板,防止误差积累。
吊车梁端板与垫板设计要求顶紧的，相接触的两个平面必须保证有70%紧贴，用0.3mm的塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。
4）吊车梁安装质量标准:吊车梁安装允许偏差见下表
吊车梁安装允许偏差表（mm）
项目
规范允许偏差
图例
检查
方法
梁的跨中垂直度△
h/500
(h/400)

用吊线和钢尺检查
侧向弯曲矢高
l/1500,且不应大于10.0(不大于8.0)

用吊线和钢尺检查
垂直上拱矢高
10.0(8.0)
两端支座中心位移△
安装在钢柱上时,对牛腿中心的偏移

5.0(3.0)

安装在混凝土柱上时,对定位轴线的偏移

5.0(3.0)
吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移△1

t/2(t/3)

同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差△
支座处
10.0(8.0)

用经纬仪、水准仪和钢尺检查
其它处
15.0(10.0)
同跨间内同一横截面下挂吊车梁底面高差△
10.0

同列相邻两间吊车梁顶面高差△
L/1500,且不应大于10.0(不大于8.0)

用水准仪和钢尺检查
相邻两吊车梁接头部位△
中心错位
3.0

用钢尺检查
上承式顶面高差
1.0
下承式底面高差
1.0
项目
允 许
偏 差
图例
检查方法
同跨间任一截面的吊车梁中心跨距△
±10.0

用经纬仪和光电测距仪检查；跨度小时，可用钢尺检查
轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移△
t/2

用吊线和钢尺检查

〈钢梁、屋面系统结构安装〉
1）钢屋架梁的安装施工：
钢屋架梁的安装采用25吨汽车吊进行安装，钢屋架梁通过10.9级高强度螺栓连接，从1轴开始以跨为单位进行安装。在安装钢屋架梁前应先进行系杆的安装，系杆安装采用跨间安装方式。
吊装施工准备：
⑴钢梁吊装，吊车进厂前，所需吊装的钢梁按跨吊装时，其榀数必须齐全，并经质检部门质量验收合格，各类连接部件，螺栓等准备齐全，各控制线清晰无误。
⑵钢梁吊装前，吊车回转半径范围内的一切高空电线等影响吊装的施工障碍物均一一排除，吊车行走路线及钢梁支承点处地面能满足30T（自重近30T另加构件重量）作业的要求。
⑶电源按施工要求接至施工现场，两套装60A活动闸门箱。
⑷设备垫木及支木材30余根，用于构件的支放和不良地面的支车。
⑸钢梁就位形式采用纵向布置法。
施工顺序：
⑴安装时以1台吊车，以跨为单位进行钢梁的安装，安装时从1轴开始逐间逐榀进行安装。先进行系杆的吊装，吊装时应注意控制钢柱的侧向安装偏差。
⑵钢屋架梁施工顺序为第一榀钢屋架梁扶正，吊装（风缆钢绳固定）——第二榀钢屋架梁吊装（用特制拉杆临时固定）——节间钢水平支撑——经纬仪定位放线，垂直校对——钢屋架梁固定——檩条吊装——彩钢屋面板安装。
吊升：
⑴钢屋架梁应在地面组装好再进行吊升，吊升采用单机多点吊装，先将钢屋架梁吊离地面30CM左右，运至安装轴线处后，再起钩。
⑵利用钢梁端头的溜绳，将钢屋架梁调整对准柱头。
⑶落钩，钢屋架梁落至柱头，以钢屋架梁刚接触安装连接面为止，再运用起重机的起、落吊臂，转向等运动，同时用撬棍配合，准确对位后，再稍落一点钩。
⑷钢屋架梁扶正，就位，吊装时保证所有钢梁不致发生较大变形。
注意事项：吊车作业时，起吊速度必须做到稳、慢，以免所有钢梁发生不可恢复性变形。第一榀钢屋架梁吊装至安装位置对号螺栓后，用两根风缆钢丝绳矫正垂直度，垂直度矫正完后，脱钩进行第二榀钢屋架梁吊装，第二榀钢屋架梁吊装对号螺栓后，用两根钢制拉杆矫正垂直度，安装钢檩条将钢屋架梁连接成一个整体，之后进行彩钢屋面板安装施工。
⑸工程施工技术质量严格按照施工规范及设计要求。
⑹钢梁的质量要求：钢梁≤24M轴线偏差（+3MM，-7MM）
钢梁起拱设计有要求+10mm；设计无要求时按起拱L/5000

校正钢屋架梁垂直度：
⑴利用钢梁上翼缘板所弹墨线，用线锤吊校。
⑵沿钢梁位置拉一通线，检查钢梁的侧向弯曲。
临时固定：
⑴校正好的钢屋架梁，马上进行临时固定。第二榀钢屋架梁吊装并穿好螺栓后，用风缆绳临时固定并校正垂直度，接着安装支撑系统及部分檩条。最后校正固定，务必使第一榀与第二榀钢屋架梁形成一个具有空间刚度和稳定性的整体。
⑵从第三榀钢屋架梁开始，在屋脊点及钢梁中点装上钢檩条，即可将钢屋架梁固定，同时将钢屋架梁校正好。
构件连接与固定：
⑴构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方可进行焊接或紧固。安装螺栓前，螺栓连接面的表面严禁有氧化皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。
⑵安装用临时螺栓，在每个节点上应穿入的数量不得少于安装孔数的1/3，并不得少于2个。
⑶任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
⑷永久性螺栓连接不得垫2个垫圈，或用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣，并应防止螺母松动。
⑸采用高强螺栓连接，应在制作厂处理好构件摩擦面。安装前，应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。
⑹高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向应一致，便于操作。穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓代替。
⑺安装高强螺栓时，构件摩擦面应保持干燥，不得在雨、雪天气中作业。
⑻安装高强螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值应符合设计要求。
⑼扭剪型高强螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。
⑽终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5公斤的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时螺母回退30。～50。，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的作出标记。
⑾为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
⑿使用活动扳手的扳口尺寸应与螺母相符。
⒀安装完毕后，结构防锈区段，应在连接板缝、螺栓头、螺母和垫圈周边涂快干红丹封闭，面层防锈处理与区段钢结构相同。
钢檩条施工：
⑴钢梁安装施工完1/3工作量，即穿插进行钢檩条施工。
⑵钢檩条安装前，首先要检查钢屋架梁上翼缘板是否在一个面上，如有倾斜，应调整后再进行檩条布置。
⑶檩条应在同一平面上，并用钢线绳来保证其平整度，按弹线标记进行安装。
⑷檩条与钢屋架梁采用普通螺栓连接，连接时应校核檩条与檩托的安装孔位置，如位置不准，可采用扩孔器扩孔后安装檩条。
⑸檩条施工标准要求如下：
<1>、檩条支座的间距不大于±5mm ；
<2>、檩条侧弯矢高不大于L/1000，且不大于±5mm；
<3>、檩条间的水平距离的误差不大于±5mm；
<4>、天沟板的不平度不大于5/1000；
<5>、檩条挠曲矢高，不大于L/1000，且不大于10mm；
<6>、檩条间的高低不平行度不大于10mm。
〈屋面、围护板的安装〉
该屋面采用双层板中间铺设玻璃棉；因单坡长度太长，为保证施工质量我方计划现场加工制作屋面板。
A、屋面：
⑴屋面外板采用760（360°咬合）/0.6压型钢板下单面加筋铝箔。
⑵中间为24k150厚超细玻璃丝棉。
B、围护：
⑴围护外层板为820/0.5银色压型钢板。
⑵围护内层板为900/0.45压型钢板。
⑶中间为24k150厚超细玻璃丝棉。
在双层压型钢板中铺保温棉的屋面体系中，屋面暗扣式防水节点具有很好的防水效果，同时这种屋面系统具有良好的保温、防火、吸音功能。
屋面围护板的铺设：
施工基本工序如图：
屋面、围护板及附属材料加工准备
采光、通风、门、窗及附属工种穿插施工

屋面围护板安装

安装放线
现场测量、划线

放线

安装紧固
完成
就位
搬运
提升
测量安装结果
密封
清理
检验

泛水件二次加工
泛水件准备

㈠屋面板的铺设：
〈1〉、屋面板采用机器直接压制成型，一次到施工位置，减少搭接缝及搬运磕碰，保证施工质量。
〈2〉、屋面板在铺设前首先检验其规格、防水性等，符合国家现行标准，并具有产品质量合格证且符合图纸的要求。安装所需的自攻丝、拉铆钉等配件满足使用要求。
〈3〉、屋面及围护铺设工艺流程：
钢结构主体检验→屋面及围护钢檩条固定→屋面及围护铺设底板→铺设保温棉 →铺设顶板 →开口处处理→周边处理→局部防水处理。（采光、通风、门、窗及附属工程穿插进行）
〈4〉、铺设钢板时应符合下列要求：
A.板材边缘应平整，无毛刺；
B.成型后的压型钢板、泛水板、包角板不得有裂