酒店采光顶施工方案.doc

目录一、施工总部署31.1编制依据31.2 工程概况31.3 施工总体设想3二、原材料采购、检查及合用标准4三、钢结构构件制造工艺方案及选用的机具63.1 加工部署63.2材料供应计划及质量控制63.3 加工工艺流程及技术措施6四、焊接工艺方案及焊接工艺评估、焊接质量检查标准114.1 焊接工艺流程114.2 焊接施工规定114.3焊接检查和返修124.4缝质量检查规定124.5 焊接工艺细则134.6 焊接工艺评估134.7 焊接工艺评估说明、试件制备、检查13五、试拼装14六、钢结构防腐工艺及材料146.1 工艺及技术规定146.2 现场除锈156.3 现场涂装工艺图156.4 涂装检查16七、产品运送及保护167.1 产品运入现场的运送方案167.2产品的现场保管、保护16八、 现场机具选择16现场机具准备.16九、构件加工制作及安装进度计划189.1工期保证措施189.2施工进度计划19十、项目管理体系、质量、安全管理体系2010.1 项目管理体系 2010.2质量管理体系、质量保证措施 2210.3施工安全体系及保证措施 .32十一、现场安装方案3611.1 准备工作3611.2 钢结构施工3711.3 天沟安装4311.4铝梁安装 . 4411.5玻璃安装.44 11.6注胶阶段.4411.7清洗阶段.44十二、 成品保护措施45十三、 现场文明施工管理.4712.1一般措施4712.2施工配合措施47 一、施工总部署1.1编制依据 采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范建筑结构可靠度设计统一标准GB500682023建筑结构荷载规范GB5000092023建筑抗震设计规范GB500112023冷弯薄壁型钢结钩技术规范 GB50018-2023钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2023门式钢架轻型房屋钢结构技术规范 CECS102：2023热扎H型钢和部分T型钢 GB/T 11263-2023碳素结构钢 GB700-2023低合金高强度结构钢 GB/T1591钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T3632-1995钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1228-2023碳钢焊条 GB/T5117-1995低合金钢焊条 GB/T5118-1995钢结钩高强度螺栓连接设计、施工验收规程 JGJ82-91建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2023涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级 GB8923-88冷弯内卷边槽钢 GB6723-86气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝 GB/T8110-2023埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB985.2-2023 建筑物防雷设计规范GBJ50057-2023 建筑幕墙雨水渗透性能检测方法GB/T15228-2023 1.2 工程概况工程名称：上海酒店工程。工程地点：上海市结构类型：钢结构采光顶现场情况：本工程重要分布在酒店A区六层顶部采光顶高度30米，D区连廊和大堂采光顶以及C区游泳池顶部采光顶高度都在6米9米之内。重要由钢结构和夹胶钢化玻璃组成。最大构件单体重为3800，重要用于酒店B区六层采光顶钢梁，采用260吨汽车吊进行吊装。其余部位钢梁单体重量3000，采用25吨汽车吊进行吊装。1.3 施工总体设想针对本工程的特点及对公司产品的针对性，公司将努力保质、保量、保工期、保安全来完毕工程的制作加工和安装的任务，为此，公司将组建以各部门经理、安装部门经理等组成的本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运送、安装质量保证等工作，以充足保证本工程所需的一切资源，涉及深化设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运送、安装及与业主、设计单位、监理单位和兄弟施工单位等的配合，具体再由公司生产副总经理亲自担任本工程项目总指挥，具体计划和贯彻各项具体工作，各职能部门均必须一方面满足本工程所需的资源及严格完毕本工程的所有任务，以保证本工程制作加工安装任务的顺利完毕，保证业主满意。重要部署如下(1)综合计划：综合计划部根据协议条款，设计图纸，工程量及业主的进度规定等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运送、现场安装计划，然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划完毕时间在协议签订后7天内完毕，综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。 (2)深化设计及加工图设计：由公司设计部门完毕，深化设计必须经业主及有关单位、设计院认可后拟定，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检查、生产安装及有关部门审核。(3) 原材料采购进厂控制：供应部将根据质量手册、本文献及综合计划部计划规定进行材料采购，采购材料由检测中心检测合格后才干进仓库并按规定标示、堆放。(4) 技术方法、措施及工艺的制订：由技术部完毕，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先实验（特别是焊接工艺），后正式投入生产。(5) 生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工涉及场厂内加工和预拼装。构件加工在正式加工和出产前，都必须进才准正式加工和出厂。(6) 运送：运送工作由供运部根据运送能力提前贯彻承运工作。(7) 现场安装：安装由安装公司项目部组织力量完毕，每道工序转序前均需由检查员检测合格后才准转序。安装及所需支架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定规定。(8) 质量保证：由质管部门完毕，具体必须按公司质量手册、程序文献作业指导书及招标文献规定执行，公司各专职检查员，车间检查员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均需必须充足保证，保证质量严格按规定完毕。(9) 与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调：公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作。由总指挥和项目经理负责贯彻，具体进行设计、施工顺序、场地、水电、交叉作业、计划、调度、质量安装配合、成品保护等内容的配合和协调。二、原材料采购、检查及合用标准本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主及设计图纸的规定，公司质量手册、程序文献作业指导书的规定控制，保证各种原辅材料满足工程设计规定及加工制作的进度规定。对本工程的材料，各部门履行以下职责，以充足保证材料的及时供应和质量控制。2.1公司设计部及技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号数量、质量规定以及设计及甲方指定的产品的清单送交综合计划部。2.2综合计划部根据技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量规定、产地及批次到货日期，送交供应部采购。2.3供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的规定进行采购，严格按程序文献规定到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任贯彻到人，保质、保量、准时供货到厂。2.4质管部负责进厂材料的检查、验收，根据设计规定及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检查。保证原材料质量符合规定规定。本工程所用的材料重要为各种钢板、工字钢、高强度螺栓、焊丝、焊条、油漆等，其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳必须具有出场合格证。所有采购的原材料均由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量规定、数量、采用的技术标准等，各重要材料的重要项目除核对采购文献外，具体见下页表。2.5仓库根据程序文献及作业指导书规定，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标记，保证堆放合理，标记明确，做好防腐、防潮、防火防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干解决，对油漆进行保质期控制。 重要原辅材料检查内容和方材料名称检查内容检查方法和手段检查依据质保资料对照采购文献采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查，目测判断相应标准裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪相应标准化验C、Si、Mn、P、S、V锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析相应标准及规范机械性能屈服强度、破坏强度、伸长率万能液压实验机进行拉伸实验相应标准及规范冲击功冲击实验机弯曲实验万能液压实验机及应变仪厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能实验电焊、拉伸，采用万能液压实验机焊接性能，加工工艺性焊接工艺评估，晶向分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标卡尺、样板相应标准及规范高强螺栓质保资料同“钢材”相应标准外观螺纹损伤几何尺寸目测、螺纹规、游标卡尺相应标准机械性能屈服强度破坏强度同“钢材”相应标准硬度洛氏硬度计相应标准扭炬系数轴力机、应变仪、传感器、拉力机相应标准焊条焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文献及标准检查采购文献，相应标准及规范焊接工艺评估拉力实验机、探伤仪、晶向分析仪涂料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观对照采购文献及标准检查采购文献，相应标准及规范工艺性能实验附着力实验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度相应标准 三、钢结构构件制造工艺方案及选用的机具3.1 加工部署3.1.1 加工制作管理体系 在生产部经理的领导下，由项目总负责对整个加工过程进行监督控制，重要单位职责如下： 设计部 工程的深化设计和加工图设计 技术部 负责工艺设计和施工组织设计 供应部 负责原材料供应 质管部 负责质量管理、检查和实验 综合计划部 负责综合协调和总体进度控制 钢结构公司 负责钢结构、条、天沟等的加工 板材公司 负责金属屋面及墙面板的加工 3.1.2加工图控制 从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计部门完毕，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格控制。技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术部主任主持，并负责同业主等的协调工作。公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核对的后按需要份数复印盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。3.1.3 组装及焊接工艺文献制订由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，重要内容涉及：(1) 根据建筑钢结构焊接技术规程、钢结构工程施工质量验收规范的规定，提出焊接工艺评估方案。(2) 重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须通过工艺评估和实验，确认满足设计规定才干使用。3.1.4人力资源准备详见“劳动力计划”部分叙述。3.1.5 重要加工设备配置详见“重要机具设备使用计划”部分叙述。3.2材料供应计划及质量控制 本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按施工图纸规定及公司质量手册、程序文献作业指导书的规定控制，保证各种原辅材料满足工程设计规定及加工制作进度规定。对本工程的材料供应，个部门履行其职责，充足保证材料的及时供应和质量控制，对材料供应质量的控制详述见“原材料采购、检查及合用标准”部分。3.3 加工工艺流程及技术措施3.3.1钢结构加工工艺流程及技术措施（1） 放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检查合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边沿加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边沿控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平解决，加工的规定应按设计规定和公司内控标准检查，检查合格后进行合格堆放，做上合格标记和零件编号。下料切割的重要精度规定见表：下料切割的精度规定项目允许偏见宽度和长度2.0mm边沿缺棱不大于1.0mm平面度不大于2.0mm垂直度不大于板厚的5不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角不大于5(3) 边沿加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，其加工应按设计规定和相应标准。连接板的孔径和中心偏移误差均小于规范规定。边沿加工及钻孔必须经检查合格才准转序。(4) 组立定位组立定位重要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检查合格后才准上组立机进行组立点焊固定。组立的基本规定见表。项目允许偏差高度不大于2mm腹板中心偏移2mm端头平齐1-2mm顶紧面间隙0.5mmH型钢组立精度规定(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-21000门式自动焊机。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文献采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热解决，超声波探伤、检查和矫正，基本质量规定满足设计和标准规定。经检查、探伤合格后转序。项目允许高度载面高度3mm腹板中心偏移2mm翼板对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量根据设计规定焊缝高度根据设计规定 焊接型钢质量规定(6) 矫正焊后应根据 不同的构件构造进行必要的热解决，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚在矫正机上进行矫正。(7) 组装电焊(手工焊)H型钢、端头板、加筋板、连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行正式电焊。焊接后相应力过于集中的位置用热解决以消除过大的应力。手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊(涉及埋弧焊、气保焊、电弧焊)焊接后由检查人员进行外观检查和超声波探伤检查，合格后标上合格标记。构件的焊接加工质量规定见表。梁、柱组装焊接质量规定项目允许偏差高度(长度)柱梁弯曲矢高5mm5mm扭曲不大于8mm不大于8mm截面几何尺寸3mm3mm柱脚板平面度3mm/端头板倾斜2mm2mm磨擦面平面度1.5mm1.5mm加筋板、定位板位移2mm2mm(8) 制孔钢结构的零件钻孔除FMI自动线钻孔采用PCM数控平面钻孔机床进行钻孔，部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔，为了保证钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样划线出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其初次加工品均应有检查员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检查员检查合格后做上合格标记才准转序。制孔的精度规定具H14的精度，孔距控制精度规定见表。 制孔重要项目精度规定项目允许偏差同一组内任意二孔间距1.5mm相邻二组端孔间距3.0mm孔中心偏移1mm柱底面到柱端与两连接的最上一个安装孔的距离10mm连接同一构件的任意二组安装孔距离2mm梁二端最外侧安装孔距离3mm墙支撑构件二组安装孔距离3mm (9) H型梁的制作 H型梁的制作流程图主体原材料进厂矫正、检查间柱支承板连接板、劲板翼腹板下料切割、下料、铣削切割、下料、铣削检查检查检查H拼装钻孔焊接、检查检查构件定长、钻端孔、开坡口总装焊接、矫正除锈油漆包装发运 下料时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下料外，其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。 基准的选择：高度方向：对于钢梁的上表面长度方向：中心线宽度方向：中心线 主体的加工梁翼腹板下料时长度方向加放30mm的焊接受缩余量，下料后，按规定定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油油污和水。根据上面定出的基准线，在经检查合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型钢拼装，拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接。焊接顺序和参数见焊接要领。焊接矫正后，待装。 加劲板、连接板加工加劲板连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。 加劲板等的组装以翼板长度中心线为基准，观测梁的上拱侧为上表面，每挡劲板加放0.3mm焊接受缩余量后组装加劲板。焊接矫正，半自动切割定长度。钻端孔，开现场焊坡口（注意方向），按放衬垫板。(11) 预拼装当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装支承胎架采用可拆可调式活动架，采用桁吊吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角度模板测量。预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参与，以保证工程质量和现场的顺利吊装。(12) 除锈及涂装本工程所有构件及其他零件部件在现场加工后进行除锈，除锈后4小时内进行底漆喷涂防锈。详述见“涂装解决工艺。”3.3.2 采光顶系统加工工艺流程及技术措施（一）铝型材铝型材加工有铝型材成型机一次加工完毕，成型后的铝型材必须在厂内检查，内容有：长度：不大于2，高度不大于1，弯曲：不大于1/1000具不大于3，外观不允许有肉眼可见的损伤。铝型材加工后采用保护膜满贴进行保护并用包装塑料纸包装。(二) 夹胶玻璃的加工一方面依据料单采购原片玻璃进行记录及搭配，必须使运用率达成最高。然后领用玻璃进行检查（1）表面是否有污垢、损伤、变形、划痕、破损等缺陷。（2）符合规定的玻璃切割时误差不能超过1mm。（3）切割后的玻璃进行清洗磨边。（4）待清洗磨边后的玻璃干燥后进行注胶。（5）注胶玻璃达成规定强度后经检查合格后方可进行组框3.3.2 本工程重要选用的机械加工设备：下料切割：重要采用上海伊萨（德国）的EXA-5000数控多头等离子、火焰切割机，无锡CNG-1000数控多头自动切割机为主进行钢板切割。钻孔：重要采用日本PLM-1600L数控平面钻，常州Z5050B主钻（模板定位）为主进行钻孔。H型钢组合：重要采用无锡HG-200组立机进行组合。剖口：钢板采用日本PX-90W数控钢板铣边机械进行铣边剖口加工，必要时再辅以手工打磨。H型钢埋弧焊：重要采用无锡MZG-21000（林肯电源）门式自动埋埋弧焊机，美国林肯DC-1000半自动埋弧焊机重要用于钢板对接。型钢切割：重要采用日本ST-6090数控卧式带锯床带锯床加工。锁口：重要采用日本HQB-1255NL数控锁口机床加工。矫正；重要采用日本HR-6080F和无锡JZ-40矫正机加工自制模台和火焰补充配套。手工焊：重要采用林肯DC-400I和松下YD-500KR半自动CO2气保焊机电焊。抛丸除锈（含摩擦面解决）：采用美国潘邦抛头81300RK自动抛丸除锈机除锈。涂装：重要采用美国固端克高压无气喷涂机。四、焊接工艺方案及焊接工艺评估、焊接质量检查标准4.1 焊接工艺流程 （1）焊工参与该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的等级工作。重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。持证焊工无论其因素如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。行工考核管理由质管部归口。（2） 焊接工艺方法及焊接设备本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的重要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。（3）钢材焊接材料订购、进库、检查及管理规定 钢材焊接材料订购、进库、检查及管理，按公司制定的程序文献规定，并严格做到： 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计规定。 本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购规定和检查标准进行检查，合格后方可使用。 焊接材料（焊剖、焊条、焊丝）的存、运送、焊前解决（烘干、焊丝油锈解决等）。烘培和领用过程中都要有标记，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产批号等（若焊材自身的标记可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评估实验结果的规定。 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评估所用的型号一致。焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。反复烘培次数不允许超过两次。关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接管理方法和发放条执行。4.2 焊接施工规定(1) 定位焊 装配精度、质量符合图纸和技术规范的规定才允许定位焊。 若焊缝施焊规定预热时，则一定要预热到相应的温度以后才干允许定位焊； 定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生因素并采用适当措施后才干在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。(2) 焊接环境原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度5，相对湿度80，风速10ms（手工电弧焊）或风速2ms（气体保护焊）； 对焊接的规定 施焊时应严格控制线能量和最高层间温度； 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净； 不允许任旨在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。(4) 焊缝表面质量 对接焊缝的余高为23mm，必要时用砂轮磨光机磨平。 焊缝规定与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑； 重要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm； 钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。4.3焊接检查和返修本钢结构工程焊接检查由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检查、检测。（1）焊接检查重要涉及如下几个方面： 母材的焊接材料； 焊接设备、仪表、工装设备； 焊接接口、接头装配及清理； 焊工资格； 焊接环境条件； 焊接参数，顺序以及施焊情况； 焊缝外观和尺寸测量。（2）焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。（3）焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的因素进行分析，提出改善措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员批准，返修的焊缝性能和质量规定与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。（4）返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺规定进行返修。(5) 待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为15的坡度。(6) 缝返修之后，应按与原缝相同的探伤标准进行复。4.4缝质量检查规定对接焊缝焊缝质量为一级、埋弧焊焊缝为二级焊缝，焊缝焊好24小时后进行20的超声波无损探伤。4.5 焊接工艺细则 （1）焊接方法及焊接材料规定组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，焊接材料为：E4303或E5015焊条，ER49-1或ER50-6焊丝，定位焊用手工电弧焊进行。打底焊用3.2的焊条，填充及盖面焊用4.0的焊条或1.2焊丝进行；施焊时严格按焊接工艺指导书规定的参数范围进行。(2)焊接顺序规定总体原则：任一平面或杆件（空间）尽也许按排双数焊工进行对称施焊，为最大极限地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。 在施焊前规定焊工先检查工装胎架是否对结构件行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽也许使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。4.6 焊接工艺评估 （1）焊接工艺评估根据GB50205-2023钢结构工程施工质量验收规范规定，按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评估和JGJ81-2023建筑钢结构焊接技术规程、施工技术规定进行。（2）焊接工艺评估之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评估指导书，用来知道焊接工艺评估实验（已做过的类似焊接工艺平定实验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评估实验经检查或实验评估合格后，由公司检测中心根据实验结果出具焊接工艺评估报告。(3) 焊接工艺评估前，主管焊接工程师应根据JGJ81-2023建筑钢结构焊接技术规程、JB4708-92钢制压力容器接工艺评估中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评估实验方案。（4）实验方案由主管焊接工程师提出，经业主监理睬签后实行。 （5）施工单位根据焊接工艺评估报告，编制焊接工艺指导书用于知道产品的焊接。 （6）工程所涉及的所有接点形式都要按JGJ81-91建筑钢结构焊接规程所做的焊接工艺评估报告，将由主管焊接工程师提出清单给业主代表及工程监理认可。4.7 焊接工艺评估说明、试件制备、检查检查项目：外观检查、金相检查（宏观）外观检查：试件接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合金相宏观检查方法a 试件两端各舍25mm，然后沿试件横向等分切取5个试样.金相试样切面如图：b每块试样取一个面进行金相检查，任意两检查面不得为同一切口的两侧面。C 焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹未熔合。d角焊缝二端焊焊脚高之差不大于3mm.对接焊缝试件和试件的检查外观检查表面不得有裂纹、未焊透未熔合、气孔等缺陷。无损探伤：试件用超声波探伤仪（按JB1125规定）焊缝质量应为2级。力学性能实验：涉及拉力实验，弯曲实验和冲击实验。试样的切取方法见试件试样图。拉力实验（试样2件）：按GB232规定的实验方法测定焊接接头的抗拉强度，每个试样的抗拉强度不低于母材钢号标准值的下限。弯曲 实验（面弯和背弯试样各2件）：按GB232规定的实验方法测量焊接接头的致密性塑性。试样弯曲到规定后，其拉伸面上出现长度大于1.5mm的任一横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷；或长度大于3mm的任一纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷为不合格；试样的棱角开裂一般不计，但有夹渣或缺陷引起的棱角开裂长度视为不合格。五、试拼装钢结构零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，试拼装应经质管部检查验收后才拆下包装。试拼装检查合格以前零部件不得外运。拼装时，应取出钢结构最复杂一处在刚性平台上按1：1大样，搭设立体模拼台来控制和定位网架的外形尺寸、标高，拼台应能灵活调节节点和柱、梁的中心位置，以利节点的调整。在拼装过程中应随时复检，应及时修正后再重新拼装。 六、钢结构防腐工艺及材料6.1 工艺及技术规定6.1.1工艺设计工程的一般涂装工艺过程为 除锈 表面清灰 底漆涂装面料涂装。6.1.2涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的规定，对构件进行边沿加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计规定对构件表面进行除锈解决。表面解决规定达成Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。6.1.3. 涂装工艺及措施 （1） 涂装工艺方案：工厂内涂底漆，面料现场涂装。（2） 施工方法：工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂装，在工地现场的补涂，面料涂装采用专用喷枪涂装。（3） 钢构件涂装工艺控制要点 施工条件：气温535，相对湿度85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。 表面除锈解决后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。 喷涂前要对油漆进行充足的搅拌，使油漆混合均匀。 若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物再涂装，以保证层间附着力。 施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内完毕。 漆膜未干化之前，应采用保护措施。 为保证焊缝边角、棱角处等不的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。 严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间参数规定施工。 涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装规定技术交底.6.2现场除锈 除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等解决。除锈后应进行吹灰除尘解决，保证杆件清洁，除锈达成Sa2.5级，粗糙度达成RZ30m以上标准底漆涂装，第一道底漆必顺经在除锈后6小时完毕。6.3 现场涂装工艺图面料配套点交/封样/送仓验收运送抽样检查现场堆放面料钢构件基底解决检查前几道漆膜是否完好产品保护面料涂装清理场地质量验收涂装前解决：涂料前的准备工作：活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的面漆、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。涂装前的基层解决：按照钢结构防火涂料应用技术规范CECS24-90规定，钢结构在安装时已经作好了除锈和防锈解决，但到面料喷涂施工时，钢结构表面被尘土，油漆和其他杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清楚干净。所以，在涂料面料前，对钢结构需做面料保护的构件表面，必须进行认真检查，是否有锈迹或尘土等其他赃物，一方面对钢结构表面用压缩空气进行除尘或浮锈清理，如有必要时用刚丝刷或电动纸片砂软打磨除尽锈斑，露出金属色泽后用空气吹净，对底漆进行修补，局部有油污时可用工业用洗洁净进行刷洗和擦洗，吹干操后然后涂刷面漆。6.4 涂装检查 涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。 涂层厚度的测量：每涂一道料应测定漆膜的厚