质保体系管理制度.doc

公司标准 QB/SDCT-GL-00-2023

管 理 制 度

版 本 A
受控状态 □受控 □非受控
发放编号
持 有 人

编制：

审核：

批准：

2023—5—1发布 2023—5—30实行

山东* *机械制造有限公司发布

序号
文献编号
内 容
页数
1
QB/SDCT-GL-01-2023
产品制造工作令号编制方法
2　
2
QB/SDCT-GL-02-2023
压力容器质量控制点和停止点管理办法
3　
3
QB/SDCT-GL-03-2023
工艺装备管理制度
5　
4
QB/SDCT-GL-04-2023
设备维修保养制度
7　
5
QB/SDCT- GL -05-2023
设备操作规程制度
8
6
QB/SDCT- GL -06-2023
原材料代用制度
9　
7
QB/SDCT- GL -07-2023
材料标记移植制度
10　
8
QB/SDCT- GL -08-2023
焊接工艺评估管理制度
17　
9
QB/SDCT- GL -09-2023
焊缝返修管理制度
19　
10
QB/SDCT- GL -10-2023
产品试板管理制度
20　
11
QB/SDCT- GL -11-2023
焊接检查制度
21　
12
QB/SDCT- GL -12-2023
焊接材料验收制度
22　
13
QB/SDCT- GL -13-2023
焊接材料一级库管理制度
23　
14
QB/SDCT- GL -14-2023
焊接材料二级库管理制度
24　
15
QB/SDCT- GL -15-2023
焊缝标记制度
25　
16
QB/SDCT- GL -16-2023
焊接实验室管理制度
28
17
QB/SDCT- GL -17-2023
无损检测管理制度
29　
18
QB/SDCT- GL -18-2023
探伤室管理制度
31
19
QB/SDCT- GL -19-2023
无损检测设备管理制度
32　
20
QB/SDCT- GL -20-2023
无损检测资料管理制度
33
21
QB/SDCT- GL -21-2023
理化实验管理制度
34　
22
QB/SDCT- GL -22-2023
关于监检告知书意见的解决规定
35
目 录
一、产品制造工作令号编制方法
1. 产品编号如下：

见表1：
编号
1
2
3
4
5
6
类别
Ⅰ类
压力容器
Ⅱ类
压力容器
Ⅲ类
压力容器

常压容器
类外容器
结构件
部件
例：

2、封头编号如下：

例：S060301
表达2023年3月份对方来料压制的第一个不锈钢封头。

二、压力容器质量控制点和停止点管理方法
1 总则
本办法规定了压力容器生产过程的质量控制点和停止点的定义及其管理规定。本办法合用于压力容器产品的质量控制。
2 职责
质量控制点和停止点的管理由质管办归口负责，质量体系中各有关专业责任工程师应予以密切配合。
3、定义
⒊1 质量控制点。指在压力容器生产过程在需要重点控制的受压元件制造的关键工序，该工序未经检查合格不得转入下道工序。
⒊2 停止点。必须经见证确认后才干继续下道工序的质量控制点。
4 质量控制点的管理
⒋1质量控制点由技术部根据不同产品的具体规定，在编制受压元件制造工序过程卡时拟定，并在制造工序过程卡上作出标记。
⒋2 质量控制点的控制规定：质量控制点工序竣工以后，操作者自检合格，并在制造过程卡上签字。经检查员检查合格并签字认可后，方可转入下道工序。
5 停止点的控制
⒌1 压力容器产品制造过程的停止点一般有：工艺性审图、焊接工艺评估、材料入库、容器划线开孔、焊后热解决、耐压实验等。
⒌2 压力容器产品制造过程停止点控制规定（见下表）
序号
停止点
停止时间
确认内容和放行条件
执行人
确认人
见证件
1
设计工艺审图
编制制造工序过程卡之前
1、 图纸的合法性。
2、 选用标准的有效性。
3、 容器定类的对的性。
4、 探伤比例、合格级别的对的性。
5、 结构、选材是否符合有关法规。
6、 本厂制造的可行性。
工艺员
工艺责任工程师
审图记录

2

焊接工艺评估
编制焊接工艺卡之前
1、焊接工艺评估必须按JB4708评估合格，并经技术负责人审核后才干用于编制焊卡。

焊接
工艺员

焊接责任工程师

焊接工艺卡
焊接工艺卡下发之前
2、所有焊卡应有焊接工艺评估为依据，并符合JB4708规定。
3
材料入库
原材料（焊材）进入合格区（一级库）之前
1、审查材料原始质保书；
2、审查验收记录；
3、审核材料复验报告；均合格后签字放行。
材料检查员
材料责任工程师
材料入库告知单
4
划线开孔
开孔之前
按产品的开孔方位图逐个核对划线位置（产品总装过程中）。
检查员
总检查员或检查责任工程师
总装工序过程卡

5

热解决

热解决（进炉前）
1、审查检查资料，没有漏检，且所检项目均合格。
2、所有应与产品相焊的零件（如吊耳、铭牌架、保温钉等）都应所有焊上。
检查员
总检查员或检查责任工程师
汇总资料封面或相应栏签字
3、图纸所规定的探伤均以结束，并有合格报告。
4、应返修部位已所有返修，并有复检报告。
Ⅱ级探伤员
无损检测
责任工程师
探伤总报告
6
水压实验
水压实验之前

已进行热解决的容器
审核同炉热解决试板的力学性能报告，合格后可进行水压实验。
理化实验员
理化责任工程师
理化实验报告
无整体热解决规定的容器
1、对热解决前审查的四条内容全面进行审查。
2、对产品焊接试板的力学性能报告审查，合格后可进行水压实验。
同序号
（5）
同序号
（5）
同序号
（5）
水压实验过程中
1、检查试压设备完好情况。
2、监督按试压程序进行试压。
3、确认试压结果。
检查员
总检查员或检查责任工程师
（驻厂监检或用户现场监督）
试压记录

三、工艺装备管理制度

1、总则
为了加强工艺装备（简称工装）的制造、验证、使用、保管和复制工作，保证工装随时处在完好状态，保证正常生产，稳定和提高产品质量，提高经济效益，适应经济建设的需要，特制订本管理制度。
2、技术部工装设计范围：
本公司所有产品中必须使用的压模、冲模、弯模、机床夹具、非标刀具和量具、焊接胎具等工夹模具以及非标专用大型工艺装备。
3、工装设计：
3．1工艺员在编制产品工序中提出工装设计任务书。工装设计原则上按工装设计任务书进行设计，但是重要的应根据产品图样的规定，提出调整工装设计任务书，增长或减少工装设计项目，并与工艺员协调一致，如意见不统一，由工艺责任工程师平衡决定。
3．2重大关键专用非标工装应进行方案设计，经总工程师及有关人员讨论审定方案后，才干进行工装图设计。
3．3工装设计应先进合理，节能高效，安全可靠。图样按标准化人员统一提供的图号，制图应符合国家标准。工装图纸由工艺责任工程师审核并登记。
4、工装制造：
4．1工装制造由技术部根据产品投产计划，制订工装制造计划，调度工装制造。
4．2工装制造所在车间检查员，应根据图样技术规定，检查零部件及工装制造质量，不合格不能使用或办理回用手续，经设计者批准方能使用。
4．3工装原设计需修改善应经设计者认可后，按“工艺文献编制及修改制度”有关规定办理手续，任何人不得回用手续，经设计者批准主能使用。
4．4工装制成并经检查合格后，由工装制造车间移交给使用车间，使用车间应将签收后的工装入帐列卡，入库保管，并做好涂油防锈解决。
5、工装验证程序及管理。
5．1重要工装在第一次使用时，车间应告知技术部工装设计、工艺负责人、车间检查员等参与验证。验证合格的依据是测量被加工的零件的是否符合产品图样技术规定。经验证合格的工装，应由工艺责任工程师填写验证卡，有关参与验证者签署、验证卡由技术部存档，工装则正式入库保管流转使用。
5．2关键、专用非标工装制成后，由使用车间提供，公司组织有关车间部门和技术部参与验证，工装设计者进行验证措施交底，验证合格后，参与验证者在验证卡交齐签证，工装方能入库保管流转使用，验证卡入技档备查。

5．3一般工装，技术部不设计图纸，车间自行制造的，车间在第一次使用时，由检查员对产品首件进行检查，零件符合产品图纸规定，该工装即认为检查合格入库保管流转使用，不填验证卡。
5．4工装验证不合格，应共同分析因素，能修改的，则由原工装设计者根据分析意见设计绘制图样，工装制造所在车间应密切配合返修。返修后重新组织验证。不能修复的，允许原工装设计者根据分析意见重新设计、制造，重新组织验证。
5．5工装在第一次借出反复使用时，对产品首件必须经检查员检查合格后才以继续使用。经对产品检查合格后，才认为该工装合格，可归还工装保管员流转使用。
5．6工装使用车间对所有工装应做好维护保养工作，并定期检查，掌握工装完好状态情况。如工装失准或损坏，车间主任报生产部，由生产部告知安排修复或复制。
5．7由于产品变化，设计工艺修改，工装已失去使用对象时，由设备计量科会同车间列出清单，并由技术部提出改制和解决报废意见，报公司批准后实行。
5．8各车间的工装，每年由公司组织，生产车间、技术部参与，会同所在车间对工装状况进行清理检查一次，根据检查结果，有损坏，规定修复，由生产部安排计划，进行修复。
5．9凡工装模具由技术部设计的，技术部应编制模具设计清单，建立台帐，设备（工装）责任工程师监督使用车间的工装管理使用情况。
凡车间自行制造的工装，一般仅由车间自行管理建立唯一性标记（方法：打钢印或贴标签）建立台帐。

四、设备维护保养制度
1、生产车间的一切机械设备、焊接设备、起重设备、动力设备管理，使用和保养均由一名车间主任负责，车间设备管理员认真做好本车间设备管理、使用和督促，操作工人做好设备日保养、周保养和一级保养工作。
2、车间设备维护保养按“整齐、清洁、润滑、安全”四项规定进行检查评分，总分一百分，八十分及格。每月考核车间，在车间自查基础上生产部每月抽查10%台（由本车间主任一同参与）。生产部每月对设备完好率进行记录：A类100%、B类90%、C类85%。
3、设备维护保养评分以周为基础。每周末下班前，B、C类半小时，A类一小时。
4、任何机床应按规定范围加工，不准超负荷使用，不准违章作业，更不准蛮干。发生违章作业，扣个人设备保养月平均分数，由此导致事故另做解决。
5、不锈钢下料用剪床，尽量做到专用。当不能专用时，应将台面刃、刀具、夹具清理干净后方可使用。不锈钢产品的卷制成型，一般应使用专用卷板机，特殊情况应采用相应措施，并保持卷筒干净。
6、对设备保养方面特殊情况需奖惩者，由生产部提出，经总经理批准执行。

五、设备操作规程制度

1、操作工必须进行本机床操作规程的学习，并通过考试合格后方能操作该设备。
2、徒工进厂必须进行操作规程的学习，并在师傅协助及教育下，熟悉和掌握操作规程。通过考试合格方能单独操作。在学习期间安全操作应由所带师傅负责。
3、新设备进厂安装验收，移交投入使用前，生产部要制定安全操作规程，并挂于机床附近，方可使用。
4、生产部制定全面的安全操作规程，并组织学习。提高操作人员对安全操作规程的结识，扎扎实实地执行安全操作规程。
5、每个操作工必须定期参与学习，提高对安全生产的结识，并定期组织考试，做到安全为了生产。生产必须安全。
6、对安全操作规则执行好的同志，应给予表扬。对违反操作规程的，根据情节轻重，给予批评、扣奖、罚款处分，直到追究刑事责任。

六、材料代用制度
1、凡原材料（涉及焊接材料）不能按设计图纸或技术规定规定组织生产时，需办理材料代用手续后方可领发材料。
2、受压元件材料的代用手续是：由生产部填写《材料代用申请单》，经设计审图责任工程师材料责任工程师和工艺或焊接责任工程师审批后方可领发料。
3、重要受压元件材料的代用除第二条规定外，须交质保工程师审批，并经原设计单位签字盖章后方可领发料。
4、工艺尺寸、材料规格的代用，由工艺责任工程师审批、焊接责任工程师会签才干领发料。
5、材料代用涉及设计图样尺寸变更或工艺的变化时，技术部应按“设计文献更改制度”，出具临时更改告知单，发至有关部门执行。
6、材料代用以台为限，即为同种的材料代用，每台必须办理代用手续。
7、对重要受压元件、受压元件的材料代用，质检部在产品质量保证书中注明。

七、材料标记移植制度
1总则
1．1 为了对本公司制造的压力容器的材料实行科学的管理，保证产品质量，特制定本制度。
1．2 在生产过程中，凡本制度规定的零件或设计图样上注明需移植材料标记的零件，都必须严格按本制度的各项规定，进行材料标记移植。
1．3 除本制度规定的零件外，设计部门认为需进行材料标记移植的零件，必须在设计图纸标题栏右上角明显图示材料标记移植位置。
1．4 材料标记移植，需要在产品的工艺文献中注明材料编号。
2 材料标记规定
2．1 本公司所用的原材料、锻件，其涂色标记及位置由材料库、生产车间按规定标记。
2．2材料发料单上或产品质量证明书，对材料牌号、材料编号、炉批号等内容均应登记齐全，且与材料实物上的标记一致，以便核对。
2．3 材料标记部位，假如位于零件毛坯范围内，必须由操作者将材料标记移植到余料上，并经该工种检查员确认之后，才干分割下料。
3 产品零件材料标记移植：
3．1 产品零件在加工过程中，其材料标记的方法，位置按3.10条第3.11条规定，如在加工过程中，遇开孔、被复盖或被切掉者，则标记位置应另行选择在易于观测的、非工作的表面上，标记移植后圈定显眼。
3．2 毛坯下料的材料标记移植过程。
3．2．1 操作者验明来料，是否有对的、完整、清楚的标记。
3．2．2 交检查员确认。
3．2．3 操作者按第2.3条和第3.10条、第3.11条进行标记移植。
3．2．4 交检查员确认。
3．2．5 下料分割。
3．3 切削加工的标记移植过程。
3．3．1 操作者验明毛坯上是否有对的、完整、清楚的标记。
3．3．2 交检查员确认。
3．3．2．1 操作者先加工没有标记的端（面）
3．3．2．2卸下时操作者按第3.10、第3.11条将标记移植到已加工面上。
3．3．2．3交检查员确认。
3．3．2．4操作工人加工毛坯的一端（面）。
3．4假如没有标记的一端（面）不宜先加工，或无法将标记移植到另一端或零部件要经同一工种连续多次加工，以及厂内锻造加工则采用如下程序：
3．4．1操作者验明毛坯上是否有对的、完整、清楚的标记。
3．4．2交检查员确认。
3．4．2．1操作者向检查员讲明情况，临时登记移植标记。
3．4．2．2交检查员对照毛坯确认。
3．4．2．3操作者加工零部件完毕后（锻件冷却后）按3.10条、第3.11条标记移植。
3．4．2．4交检查员确认。
3．5在零件加工过程中，各工序都应保护材料标记，下道工序发现材料标记不符合规定者，应拒收零件。
3．6操作者未验明材料标记，或标记移植后未经确认加工去掉了上道工序的标记者，作违反工艺纪律论处，应对其后果负直接责任。
3．7检查员对材料标记移植的对的性负责。
3．8零件加工过程中，上道工序的确认标记，不属于移植内容，但在本道工序移植材料标记前，应保持清楚可见。
3．9零件材料标记，在产品油漆之前，均应保持清楚、完整、对的，经成品车间检查员确认之后，才可进行油漆加工。
3．10材料
入库的合格材料，应有完整的材料标记，以便追踪检查。
3．10．1标记内容
3．10．1．1材料入库检查编号（简称材料编号），涉及材料类别、名称代号、入库年份、入库顺序编号。
例：
B 08 11

第11次入库（入库顺序编号）
2023年入库（入库年份）
板材类（材料类别名称代号）

材料类别名称代号按下表：
名称
板材
管材
圆钢
焊条
焊丝
焊剂
锻件
铸件
膨胀节
坚固件
其它
代号
B
G
Y
HT
HS
HJ
D
Z
P
J
T

3.10.2、标记方法见表一：
标记方法
打钢印
合用范围
1、板厚≥6㎜碳钢板、低合金钢管。
2、外径≥89㎜，且壁厚≥6㎜碳钢低合金钢管。
3、直径≥51㎜的圆钢。
4、经机加工的光坯零件。
标记规格
钢印深0.3~0.5㎜
油漆标记或书写
1、低温及不锈钢。
2、板厚≤6㎜的钢板。
3、32㎜≤外径＜89㎜钢管。
4、直径经机加工的光坯零件。
5、需加工的毛坯零件。
6、无法打钢印的光坯零件。
字形50㎜见方
贴挂标签
除上述情况以外

3.10.3 标记位置
板材：在板材的一角（图一）

管材、圆钢：(图二)

锻件：（图三）

3.11 零件材料标记移植内容及位置
3.11.1 以下重要受压元件或受压元件应有材料标记，标记方法：打钢印
A—材料牌号 B—材料规格编号 C—产品编号及件号 D—PN、DN
重要受压元件及受压元件名称
标记内容
标记位置示意图
筒节（涉及人孔筒节）
A、B、C
图四
封头
A、B、C
图五
补强圈
A、B、C
图六
管板（含锻件）
A、B、C
图七
法兰（含锻件）公称直径DN≥250㎜
A、B、D
图八
法兰（含锻件）公称直径DN＜250㎜
B、D
图八
钢管：直径≥89㎜且壁厚≥6㎜
A、B
图二
M36以上的设备主螺栓（含螺栓）
A
图九

（图四）

整料筒体

拼料筒体

管板（图七）

法兰（图八）

封头类板材（图五）

补强圈（图六）

八、焊接工艺评估管理制度

1、按“容规“第67条和JB/T4708-2023《钢制压力容器焊接工艺评估》标准，凡与受压元件相连接的所有焊接头都应进行产品施焊前的焊接工艺评估，由焊接责任工程师直接负责组织有关人员实行。
2、 基本程序
2.1、编制焊接工艺评估指导书。
依据产品图纸，编制焊接工艺评估任务书，提出试件种类及材料，焊接方法和检查规定。
2.2、编制焊接工艺评估指导书。
按JB/T4708-2023中表A1《焊接工艺指导书的推荐格式》编制。重要内容有接头型式、母材牌号和规格、焊接方法、焊接材料牌号及规格，重要的工艺规范参数和技术措施等。
2.3、焊接工艺评估实验过程
实验过程涉及试件材料的准备（板、管板）。焊接材料的准备（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等），坡口加工、焊接、无损探伤、热解决和理化性能实验等。
2.3.1、试件应由本厂纯熟焊工施焊。焊接实验室负责，应按焊接指导书的规定进行。做好施焊记录、焊接检查员现场检查，并签字。
2.3.2、母材和焊材应有质量证明书，不允许使用抄件，可用原生产厂家的复印件。
2.3.3、试件焊后进行外观检查，无损检测（X光、II级）热解决（视产品规定而定）和理化性能实验（JB4744-2023标准），均应出具实验报告。
2.4、编制焊接工艺评估报告。
2.4.1、将实验过程、数据记录和检查结果与工艺指导书、材料标准和
JB/T4708-2023标准对照，判断并确认合格后编写焊接工艺评估报告。按JB/T4708-2023中按附录B《焊接工艺评估报告推荐格式》。
2.4.2、编制
评估报告由焊接工艺员负责编制，经焊接责任工程师审核，质保工程师批准。
2.5评估试件的力学性能实验结果如不符合JB4744-2023标准，以及GB150-1998附录E的规定期，则评估为不合格，不允许再取试样补做。应分析因素，提出改善措施，重新编制工艺指导书，重新进行焊接工艺评估实验，直至评估合格为止。
3、焊接工艺评估编号和试样编号的编制方法，如下：
编号如下：

4、编制焊接工艺评估项目一览表。
该表涉及序号、评估编号、母材牌号及规格，焊材牌号及规格、焊接方法、坡口型式及尺寸、完毕日期等。
5、实验中一切实验设备、仪器、仪表必须是完好并通过检查，且在有效期内。
6、分工
由焊接实验室总负责，经营部、车间、探伤室、理化室等应积极配合。
7、存档
批准生效的焊接工艺评估报告及相关资料存入技术档案室。合格的试样保存在焊接实验室，直至评估失效为止。

九、焊缝返修管理制度

1、当焊缝和热影响区经无损检测发现有超标的焊接缺陷时，应按《容规》第71条规定进行返修。由探伤室开出“焊缝返修告知单”，在返修单上注明产品名称、工作令号、焊缝编号、片号、缺陷部位、缺陷性质、返修次数和焊工钢印号，并在容器上作出清楚的标记。
2、车间根据“焊缝返修告知单”，组织焊工和焊接检查员核对焊接检查登记表，分析焊接缺陷产生因素。
3、一次焊缝返修，由焊接工艺人员制订返修焊接工艺，焊接工艺中应有对焊接超标缺陷产生的因素分析及避免再次产生的技术措施，经焊接责任工程师批准，由原施焊工或指定焊工按返修工艺进行返修并在返修处打上自己的钢印。
4、焊缝同一部位的第二次返修或二次以上返修，由焊接责任工程师编制返修工艺，经质保工程师审批后执行。
5、焊缝的返修工作应由有相应考试合格项目的焊工担任。
6、焊缝的返修焊接工艺，亦应有相相应的焊接工艺评估。（而非返修工艺评估）。
7、有热解决规定的容器，其焊缝返修应在热解决前进行。否则，焊后应再进行热解决。
8、焊缝返修后，应进行100%无损探伤。焊缝外表质量及内部质量均应合格。
9、对于焊缝返修的次数、部位、返修情况和无损检测结果等应记入压力容器质量证明书。

十、产品焊接试板管理制度

按“容规”第77条的规定，制定产品焊接试板管理制度。
1、板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热解决状态。需做标记移植。
2、试板的尺寸和试样的截取按JB4744-2023的规定。若壳体材质（Q235B除外）有冲击规定，试板上也应截取冲击试样。
3、试板必须设在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时施焊。A类纵向接头焊缝有多少项工艺评估，就应有多少块试板。
4、试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。焊后打上焊工钢印。
5、有热解决规定的容器，试板应随容器一起进行热解决。
6、试板焊后进行100%射线检测，合格标准与该产品筒体焊缝相同。
7、试板外观和射线检测若不合格，允许返修，应按返修工艺进行，试板机械性能实验若不合格，应在原试板上双倍取样复验，如复验结果仍达不到规定期，则该产品焊接试板被判为不合格。
8、制定《产品焊接试板工艺过程卡》，生产过程中，该卡按工序流转，各工序负责人要认真填写和署名，最后及时送交质检部，汇总审查无误后存档于产品质量证明书中。
9、试板备用部分有焊接实验室保存，试件由理化室保存，保存期为3个月，以备复查。
以批代台制作焊接工艺纪律检查试板时，每台产品作1台试板，该试板制作过程与检查规定同上。

十一、焊接检查制度
1、焊接检查员对本公司的压力容器焊接应按产品《焊接工艺规程》和公司焊接通用守则进行检查，规定达成如下规定：
1．1、焊工合格项目与所施焊项目相符。
1．2、所用焊接材料对的（牌号、规程、厂编号）。
1．3、焊接设备完好。
1．4、焊接规范按《焊接工艺规程》执行，并做好施焊记录。
1．5、焊接试板与筒体A类焊缝同时施焊。
2外观检查
2．1、焊缝表面质量符合《容规》76条和《GB150-98》10.3.3条的规定，飞溅物和溶渣一定要清除干净。
2．2、焊工钢印要打在规定部位。
3、无损检测：当焊缝外观检查合格后，由焊接检查员填写《焊缝探伤委托告知单》，送交探伤室。由探伤室出具探伤报告。
4、焊缝返修
对需要返修的焊缝由探伤员开出《焊缝返修告知单》，告知车间派焊工返修，返修的焊缝外观检查合格再作探伤，探伤合格后，检查员告知车间进行下道工序。焊缝返修应符合《焊缝返修管理制度》的规定。
5、焊接试板
产品焊接试板的检查与筒体A类焊缝的检查一致，还要做力学性能实验，均应符合《焊接试板管理制度》的规定。应将返修次数、部位和返修情况记入检查资料存入产品质量档案。
6、焊接检查员应做好原始检查记录。
6．1、产品名称、图号、编号及检查时间。
6．2、受压元件焊缝的施焊名单（焊工钢印）。
6．3、焊缝外观检查结果。
6．4、焊缝无损检测结果。6．5、焊接试板检查结果。
十二、焊接材料验收制度

1、焊接材料进厂后，采购人员开出《交验入库告知单》，与质保书一起提交仓库（一级库）保管员，保管员核算质保书和实物数量签字后交材料检查员检查。
2、检查依据：
焊条：GB/T 5118-95低合金钢焊条。
GB/T 5117-95碳钢焊条。
GB/T 983-95不锈钢焊条。
JB/T 4747-2023 压力容器用钢焊条订货技术条件
焊丝：GB/T 14957-94熔化焊用钢丝。
焊剂：GB/T 5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂。
GB/T 12470-2023埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂。
3、检查内容：
3．1、包装检查。
3．1．1、包装是否完好，有无破损受潮现象。
3．1．2、包装的标记、内容清楚齐全。
3．2、审查质量保证书。
按相应焊材标准审查质保书的项目数据是否齐全合格。
3．3、外观质量检查。
涉及焊条偏心度，药皮完整性、焊丝直径等。（偏心度检查不少于2根，药皮外观检查不少于10根）。
4、焊剂凭质量保证书验收入库，无质保书的拒绝验收。
5、当质保书项目不全时，或者对某项目有怀疑时，按批抽验，对于焊条每批中抽验一包；对于焊丝，每批中抽验一盘。
6、焊接材料经检查合格，并经材料责任工程师审查后作出验收结论，方可办理入库手续，并编制焊材工厂验收编号。
7、 检查不合格的焊材按不合格的控制的有关规定执行。

十三、焊接材料一级库管理制度
1、 入库材料按材料入库编号分批整齐摆放，并有明显标志。
2、 材料存放条件，必须满足物质管理规定，标记清楚，如有脱落，应经检查员核算后恢复。
3、 保管员应做到账、物、证一致。
4、 焊材库相对湿度≤60％，室温≥5℃，并有除湿机。保管员天天应检查焊材库湿度，并作记录。当相对湿度超差，应启动除湿机，并保持室内温度，保证焊材库环境条件符合规定。

十四、焊接材料二级库管理制度

1、焊接材料的领取、管理和发放，由焊材二级库统一负责。
2、焊材二级库应填写领料单向一级库领料，经烘烤后方可向车间焊工发放。
3、发放焊条时应有焊条保温筒。自动埋弧焊焊丝、焊剂领用时应有专用的焊丝盘和焊机盒。焊丝盘上应有该焊丝牌号的明显标记，用毕退回二级库。
4、二级库应认真做好焊条、焊剂的烘烤工作。焊条、焊剂烘烤时应做好记录，应有牌号、批号、温度、时间等项内容。
5焊材烘烤制度应画成曲线图，贴在墙上。参照JB/T4709标准中表4的规定进行：
5.1、碱性焊条（J427、J507等）烘干温度为350℃，保温1小时，然后降温至100-150℃，放入保温箱内在100℃以上保温，随用随取，反复烘干次数不超过两次。
5.2、酸性焊条（J422、A312、A302、A132、A102、A002等）烘干温度为150℃，保温1小时。
5.3、碱性焊剂（HJ260）烘干温度为300-400℃，保温两小时。
5.4、碱性焊剂（HJ431）烘干温度为250℃，保温两小时。
5.5、烘烤焊条时，焊条不应成捆地堆放，应铺成层状，层次不能太厚。一般为1-3层。
5.6、不可将焊条忽然放入高温烘箱中或忽然从高温烘箱中拿出冷却。未烘干的焊条应严禁出库。
6、二级库管理员依据“焊接工艺卡”发放焊材；焊工凭“焊缝施焊卡”领用焊材。每次发放焊条不超过5Kg，焊工领取焊材后应签字。
7、管理员应以每台产品为单位，在《产品焊材逐台领用台帐》上记录焊材发放情况。
8、焊条用完后，需再领用时，应将上次用过的焊条头退回。未用完的焊条，应在下班时连同焊条筒退回二级库，管理员在《焊条领用台帐》上作好记录。退回的焊条需再烘干后发放，可回用2次。
9、自动埋弧焊工送回重烤的焊剂必须过筛，除去渣壳、灰尘等。二级库管理员应进行检查验收，达不到规定的不得接受，退回车间重新解决。
10、二级库的设备应注意保养，保证其正常使用。仪表也应定期计量校准。

十五、焊缝标记制度
1、本制度合用本公司制造的压力容器受压元件及承压管道焊缝。
1.1、焊缝标记涉及：焊工钢印标记、焊接检查员钢印标记和焊缝探伤标记。
1.2、下列范围的焊缝标记应以钢印打印：
碳素钢、低合金钢厚度≥5mm。
1.3、奥氏体不锈钢任何厚度都不允许打上钢印。
1.4、中、低压换热器中，其外径＜108mm管子的对接焊缝可不打钢印标记。
1.5、换热器管子管板的连接焊缝可不打钢印标记。
1.6、对需作射线探伤，其外径＜108mm的承压管子对接焊缝应用钢印打上控伤标记，但可免打焊工钢印。
1.7、钢印标记一般打在工件表面上，有特殊规定期按图样或工艺文献规定。
1.8、凡不能打上钢印的焊缝，应以其他方法（如：油漆、色笔等）作出焊缝标记并作好记录，然后转移到焊缝标记示意图上。
2、焊工钢印标记
2.1、每一个经考试合格的焊工在有效期内的焊工合格证及焊工代号和焊工钢印，质检科应予备案，以便随时审查其焊接资格和焊接质量。
2.2、对于1.2条所述范围的焊缝，每一个焊工在完毕焊接工作，并经自检合格后，必须打上焊工钢印，不打上钢印，不去除焊渣及飞溅物者，一律不予验收且不得转入下道工序。
2.3、焊工钢印标记位置。
2.3.1、纵焊缝（A类焊缝，涉及：管板封头的拼接焊缝）钢印应打在焊缝隙长度的中间，且应离开焊缝约50mm处的母材上。
2.3.2、嵌入式接管与壳体的对接焊缝（A类焊缝）钢印应打在离开焊缝约50mm处壳体上。
2.3.3、瓣片封头的对接焊缝（A类焊缝），其瓣片的对接焊缝找印部位按2.3.1条，其顶圆板与瓣片的对接焊缝钢印应打在T型接头焊缝且应离开焊缝边沿约50mm的顶圆板上
2.3.4、环焊缝（B类焊缝）钢印打在T型接头焊缝的环焊缝一侧，且应离开焊缝边沿约50mm处壳体上。
2.3.5、接管与长颈法兰的对接焊缝（B类焊缝）钢印应打在离开焊缝边沿约30mm处的接管上。
2.3.6、接管、人孔短节与法兰的连接角焊缝（C类焊缝）钢印应打在法兰外侧面上。
2.3.7、设备法兰、管板与壳体的连接角焊缝（C类焊缝）钢印应打在离开角焊缝边沿约20mm，且应离开壳体纵焊缝边沿约50mm处壳体上。
2.3.8、平封头与壳体的连接角焊缝以及内封头与筒节的搭接填角焊缝（C类焊缝）钢印，分别打在离开角焊缝边沿约20mm处的平封头上、内封头上。
2.3.9、接管、人孔短节、凸缘与容器的连接角焊缝（D类焊缝）钢印，应打在离开角焊缝边沿约20mm的壳体上。
2.3.10、补强圈与接管、人孔短节以及容器的连接角焊缝（D类焊缝）钢印，应打在补强圈的试压孔附近15mm处。
2.3.11、同一条焊缝原则上由同一名焊工连续焊完，若由多名焊工焊接时，钢印应分别打在所焊缝的起点和终点处（钢印部位按2.3.1、2.3.10条相应规定）。
3、焊接检查人员标记
焊缝的外观质量经焊接检查员检查合格后，应在离开焊工钢印左侧15mm处附近打上焊接检查员的钢印。
4、焊缝探伤标记
4.1有射线探伤规定的焊缝由探伤人员根据产品焊接结点图（表8-11）（除了不宜打钢印的焊缝外）在探伤作业前，应在离开焊缝边沿5-15mm处打上（焊缝编号、底片顺序号、定位标记）如下钢印标记：
例：
A1— 1

表达底片顺序号，同一台产品第1条纵向焊缝的第1张底片

表达焊缝编号，同一台产品的第1条焊缝
4.2铅质标记（焊缝编号、底片顺序号、定位标记）需在底片适当位置显示，且应离开焊缝边沿5-15mm。
5、每台产品均需由探伤室绘制焊缝隙射线探伤布片图。该图应涉及：探伤焊缝编号、底片的片号以及探伤部位准确尺寸记录。按图可在产品上查明原透视部位。
6、钢印（低应力钢印）：
6.1、焊工代号采用5号字体钢印；检查代号采用边长为12mm等边三角形钢印（三角形内的代号为3号字体）；探伤标记采用8号字体钢印。
6.2、打印时一律以钢印符号上部靠近所示焊缝，印记应清楚、完整、端正、深度为0.2-0.3mm。
6.3、为便于管理，钢印统一由质检部颁发。

十六、焊接实验室管理制度
1、业务范围：
1.1、按技术工艺科提出的工艺性实验及焊接工艺评估指导书进行焊接工艺实验，并出具报告和记录；
1.2、安排焊接实验的各项工作并及时完毕；
1.3、收发试件，指导试件加工，汇总实验技术资料并存档备查；
1.4、负责收集、陈列和保管各类试样，焊接工艺评估试样应长期保存，直至该项焊接工艺评估失效为止；
1.5、负责焊工技能培训、评估工作，建立焊工技能评估档案；
1.6、对新材料进行可焊实验；
1.7、承接特殊零部件的焊接；
1.8、负责调试各类焊接设备；
1.9、负责焊接新工艺、新材料、新技术、新设备的实验和推广工作。
2、人员职责
2.1、焊试室负责人全面负责本室的行政和技术方面的工作；
2.2、各项实验和鉴定报告须经焊试室负责人签署生效。
3、实验质量
3.1、所有实验和鉴定报告做到准确、可靠；
3.2、保证焊接室常用设备、仪表处在良好