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喷雾器喷头塑料模具设计与制造第一章 模塑工艺规程的编制 1.1塑件整体分析 该塑件是一个喷雾器喷头，其零件图如图所示。本塑件的材料采用聚氯乙烯，生产类型为大批量生产。塑件图 材料：聚氯乙烯图1.1 塑件图1.2 塑件的工艺分析（1）.塑件的原材料分析塑件的材料采用聚氯乙烯，属于热塑性塑料。 A:从使用性能上看，聚氯乙烯材料具有阻燃性和自熄性、无滴落性、高强度、耐气候变化性以及优良的几何稳定性； B：从介电性能上看，聚氯乙烯具有良好的电绝缘性和化学稳定性； C：从成型性能上看，聚氯乙烯吸水性好、熔料的流动性差、收缩率低、成型不容易，另外，该塑料成型时易产生浇不足、缩孔等缺陷，成型温度高时易分解放出氯化氢。注射速度太快时会产生缩瘪。因此，在成型时应注意控制成型温度和滞留时间，浇注系统应粗短，进料口截面宜大，冷却不宜过快。应选用大口径的喷嘴。1 （2）塑件的结构和尺寸精度及表面质量的分析 A：结构分析 要想获得合格的塑性制件，除合理选用塑件的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。 .从零件图上分析 该零件总体为圆锥形，在圆锥中心有一36mm、42mm的阶梯通孔。最大圆122mm内径有四个半圆形凸起，半径为R6mm，高为9mm，在圆锥底部有一122mm的凸缘，凸圆高为5mm，因此模具设计时必须设计侧向分型抽芯机构，又因为该制件抽芯成型面面积较大，凸缘也比较浅，抽拔距也比较小，鉴于以上情况用其他抽芯机构不经济实用。故选用斜块抽芯机构成型。2 .尺寸精度分析 该零件尺寸36+0.60 0mm、42+0.70 0mm、500 -0.66mm、8+0.30 0mm、1220 -1.30mm、1100 -0.38mm等尺寸精度为MT5级（GB/T14486-1993）。有以上分析可见，该零件尺寸精度为中等精度，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上看，壁厚最大处为7mm，最小处为5mm，壁厚差为2mm。查塑料模结构与设计表26，壁厚较均匀，有利于零件成型。3 .表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、不得出现浇不足以外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数.计算塑件的体积：V=71.532计算塑件的质量：根据手册可查得聚氯乙烯的密度为=1.4g/ 。故塑件的质量为：W= V=99.1g。采用一模一腔的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备，塑件的耐热性和导热性等情况，选用注塑机为XS-Z-60型。41.4 塑件注塑工艺参数的确定选择合适的注塑工艺参数，能以最低的能源和原材料消耗，获得最高的生产率和经济效益。查找相关文献和参考工厂实际应用的情况。聚氯乙烯的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑机类型：柱塞式注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度T选用165 中段温度T选用170 后段温度T选用180 喷嘴温度：选用 温度：160 形式：柱塞式注塑压力：选用 110MPa(相当于注塑机表压35kgf)注塑时间：选用 30S保 压 ：选用 85MPA保压时间：选用 30S冷却时间：选用 30S 成型周期：选用 60S 5第二章 注塑模的结构设计注塑机的结构由注塑机的类型和塑件的结构特点所决定，因此，注塑模的结构形式多种多样，但大体上每一副模具均有动模和定模两部分组成。动模安装在注塑机的移动工作台面上，定模安装在注塑机的固定工作台上。注塑模结构设计主要包括：分型面选择.模具型腔数目的确定.型腔的排列方式.冷却水道布局.浇口位置设计.模具工作零件的结构设计.侧向分型与抽芯机构的设计.推出机构的设计等内容。 2.1分型面选择模具闭合时动模和定模相配合的接触面积叫做分型面，也可以叫做合模面，在模具制造不良或锁模力不足的情况下，模内熔融塑料会通过此分型面测出，在塑件上形成较厚的飞边。经修整后还会留下明显的残痕。模具设计开始的第一步，就是选择分型面的位置。分型面的选择受模件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、塑件外观、塑件尺寸精度、塑件脱模方法、模具类型型腔数目、模具排气、嵌件、浇口位置与形式及成型机的结构等影响。分型面有多种形式，常见的有水平分型面，阶梯分型面，锥分型面和异型分型面。在某些情况下，也可以在凹模的一端或两端。除主分型面外，模具中还有辅分型面，特别是带有固定成型芯和活动成型芯的模具，这些情况也应加以考虑。主分型面外的模具的分离，就会造成成型芯合模面处的溢料。分型面的设计在注塑模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量，模具的整体结构，工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。选择分型面的原则：塑件脱出方便，模具结构简单，型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理。该塑件为喷雾器喷头，表面质量无特殊需求，为减少模具加工难易程度和塑件脱模方便，需设置三个水平分型面。开模时，首先从-面分型，给斜芯销在斜槽内移动的距离，从而使斜型芯从制品斜孔退出。随着动模后退，从-分型面分型，使定、动模型分离。最后-面分型，推件板的作用是拉断浇口，将制件推下。主分型面如下图所示：图2.1 主分型面图 2.2 型腔数目的确定 （1） 一模多腔时需确定最经济的型腔数目。影响型腔数目的因素有技术参数和经济指标两个方面。查中国模具设计大典得型腔数目计算公式： n=0.375G/V 式中： n型腔数目 G注射机公称注射量（） V单个制品的体积（） 所以n=1.25即本模具在注塑时采用一模一腔。（2） 确定型腔的排列方法 因为注塑件为一模一腔，所以排列时不影响侧抽芯。不使抽芯距过长，模具简单就行。 第三章 排气系统的设计注塑模中排气是模具设计中不可忽视的问题。注塑模内积集的气体来源：（1） 进料系统和型腔中存有的空气。（2） 塑料含有的水分在注塑温度下蒸发而成的水蒸气。（3） 由于注塑温度过高，塑料分解所产生的气体。（4） 塑料中某些配合剂挥发或化学反应所产生的气体。在排气不良模具中，这些气体经受很大的压缩作用而产生反压力，这种反压力阻止熔融塑料的正常快捷充模，而且，气体压缩所产生的热也可能塑料烧焦。排气的方法主要有排气槽排气、分型面排气、拼镶件缝隙排气、推杆间隙排气、粉末烧结合金块排气、强制排气。该塑件需大中型模具，需排出的气体量多，通常应开设排气槽。排气槽通常开设在分型面凹模一边。排气槽的位置以处于熔体流动末端为好，排气槽宽度为b=4mm，深度h=0.08mm，长度l=0.8mm。第四章 浇注系统设计 浇注系统是指模具中从注射机的喷嘴起，到型腔入口为止的塑料溶体的流动通道。它的作用是将塑料熔体顺利地充满型腔的各个部位，并在填充及保压过程中，将注射压力传递到型腔的各个位置。以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。它向型腔中的传质、传热、传压情况决定着塑件的内在和外在质量，它的布置和安排影响着塑件成型的难易程度和模具的复杂程度。 浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 浇注系统的设计应遵照排气良好、流程短、防止型芯和嵌件变形、整修方便、防止塑件翘曲变形、合理设计冷料穴、浇注系统的断面积和长度应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料的原则。4.1 主流道的设计所主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道成型腔。其形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，以主流道通常设计成可拆卸的主流道衬套如下图：图4.1 凸模兼主流道图 主流道是连接注射机的喷嘴和分流道的一段通道。根据手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸。喷嘴前端孔径：d=4mm喷嘴前端球面半径：R=12mm6A. 为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主浇道设计成圆锥形，其锥角为36（流动性差的塑料），过大会造成流速减慢，易成涡流。内壁粗糙度为Ra=0.63mB. 主流道大端呈圆角，其半径常取r=5mm，以减少料流转向过渡时的阻力。C. 在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多而影响注射成型。D. 为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径 ： R=R+（1-2）mm D=d+(0.5-1)mm 取主流道球面半径：R=13mm 取主流道的小端直径：d=4.5mm 凹坑深度取：34mm4.2 分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用。分流道的长度取决与模具型腔的总体布局方案和浇口位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。分流道的形状及尺寸应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状的复杂程度、所用的塑料的工艺性能、注射速率和分流道的长度等因素来确定。常用的分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U字形和六角形等。本塑件的形状较为复杂，熔料填充型腔不容易。根据型腔排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为梯形的分流道。查表得：h=2/3b 1b=3/4b 1b 1=8 则h=5.3mm b 2=6mm74.3 浇口设计 浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的主要作用有：一是使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。二是型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件的形状、断面面积、模具结构、注塑工艺条件及塑料性能等因素有关。但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度，快速冷却封闭，便于与塑件分离，以及浇口残痕最小等要求。 塑件质量上的缺陷，也常常是由浇口设计不良所造成的。 常用的浇口形式有：点浇口、侧浇口、环形浇口、扇形浇口、盘形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、中心浇口、潜伏浇口等。 根据该塑件的成型要求及型腔排列方式，选用侧浇口较为理想。采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为blh=3.5mm0.8mm2.3mm，试模时修正。84.4 冷料穴设计 冷料穴位于主浇道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是除去熔体流动前锋的“冷料”，防止冷料进入型腔而影响塑件质量。对于主流道冷料穴，开模时应将主流道中的冷凝料拉出，所以冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径。 由于该塑件的型芯也起拉料杆的作用，所以该塑件的冷料穴可设计为沟槽形。9第五章 抽芯机构设计 当塑件上具有与开模方向非一致的孔或侧壁有凹凸形状时，必须首先将成型这部分的型芯或型腔脱离塑件，才能将整个塑件从模具中脱出。通常将这种型芯或型腔称为侧型芯或侧型腔，并加工成可动形式。开模时推动侧型芯或侧型腔外移脱离塑件，合模时推动侧型芯或侧型腔复位的机构成为侧向分型与抽芯机构。这类模具脱出塑件的运动有两种情况：第一种是开模时首先完成侧向分型与抽芯，然后推出塑件；第二种是侧向抽芯与分型，与塑件的推出同步进行。 该塑件为第一种情况。（1） 确定抽芯距抽芯距一般应大于成型孔的深度。因为H 2H 1，所以只计算 H 2的轴心距。H 2=29mm另外35mm的抽芯完全系数，取抽芯距S 抽=34mm（2） 确定斜芯或斜块的倾角。由零件图可知，倾斜角为45（3） 确定斜芯的尺寸。A. 斜芯的直径由已知零件图可知直径d=24mmB. 斜芯的长度 l=30+94=124mm（4） 斜槽的尺寸确定斜槽的长度初步定为30mm斜槽的宽度初步定为19mm（5） 斜块的尺寸确定斜块的作用使斜芯沿斜块抽出。斜块倾角=45 为提高斜块的导向精度，装配时可对其采用配磨、配研的装配方法。（6） 斜芯的导滑长度和定位装置设计。本例中由于侧抽芯较长，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。斜芯的定位采用挡销和键槽配合实现。第六章 成型零部件的结构设计 注射模闭合后，其中组合成一个能容纳塑料的闭合空腔，即所说的型腔，它将接受由注射机注射的熔体，并使它们在其内部固化成型为塑料制品。显然，型腔的几何形状和尺寸决定了塑件的几何形状和尺寸，所以构成型腔的所有零部件统称为成型零部件。这类零部件包括凹模、凸模、型芯、成型杆、螺纹成型杆，以及各种成型环和成型镶块等。 成型零部件在注射成型过程中直接与塑料熔体接触，需要承受温度、压力及塑料熔体的冲击和摩擦作用，长期工作之后，容易发生磨损、变形和断裂。设计注塑模时应针对塑料制品的结构特点、生产批量、使用要求以及模具的使用寿命等，合理确定成型零部件的结构，满足精度、粗糙度、强度及刚度的要求。所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部位的尺寸。工作尺寸的计算受塑件尺寸精度的制约，影响塑件尺寸精度的因素甚多。且十分复杂。因此计算成型零件工作尺寸的内容有：型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形型腔、型芯的长和宽）、型腔深度和型芯的高度、中心距尺寸等。6.1 凹摸的结构和尺寸设计6.1.1 结构设计凹摸用于成型塑件的外表面，又称型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式等4种。 本例中模具采用一模一腔的结构形式。考虑模具型腔的复杂程度和材料的利用价值等因素，凹模拟采用整体式结构。6.1.2 凹摸的尺寸设计 本例中凹摸工作尺寸计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来计算。 查表得聚氯乙烯的收缩率为S=0.2%0.6%，故平均收缩率为： =（0.2+0.6）/2=0.4%.考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取=/3 由公式=（+%-3/4） 型腔内表面直径 塑料制品的最大极限尺寸 塑料的平均收缩率 模具的制造公差 塑件尺寸122 =（122+1220.4%-3/41.3） =121.503 按表圆整后：=121.5 塑件尺寸 =（56+560.4%-3/40.8） =55.62 由公式=（+-2/3）型腔高度 塑件制品的最大极限尺寸 平均收缩率 制品公差模具制造公差塑件尺寸=（42+420.4%-2/30.7） =41.70塑件尺寸=（5+50.4%-2/30.3） =4.826.2 凸模的结构设计和尺寸6.2.1 凸模的结构设计 凸模和型芯均是用来成型塑料制品的内型轮廓的零部件，凸模与型芯之间无严格区分，一般凸模是成型制品整体内型的模具零部件，而型芯则是成型制品孔、槽的小型芯。凸模结构形式也可分为整体式、嵌入式、镶拼组合式和活动式。 本例中，考虑材料的利用价值等因素，凸模拟采用整体式结构。 成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 查表得聚氯乙烯的收缩率为S=（0.20.6）%，故平均收缩率为0.4%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取=/3 6.2.2 凸模的尺寸设计 由公式=（+%-3/4） 塑件尺寸 =（36+360.4%-3/40.6） =35.69 塑件尺寸 =（42+420.4%-3/40.7） =41.64 塑件尺寸 =（50+500.4%-3/40.7） =49.67 塑件尺寸 =（8+80.4%-3/40.3） =7.80 塑件尺寸110 =（110+1100.4-3/41.14） =107.57 由公式=（+2/3）型芯高度尺寸 塑件制品的最大极限尺寸 平均收缩率 制品公差模具制造公差制品尺寸18=（18+180.4%+2/30.4） =17.806.3 型腔整体设计和推件板设计 6.3.1型腔整体设计因为该模具为斜滑块抽芯机构，即斜滑快即为型腔，该型腔为两个斜滑块组成，该型腔按组合式矩形型腔计算，其侧壁厚为：h=式中： p=40Mpa a=15.5mm L=10.05mm E=2.110 Mpa A=0.025-0.04 取=0.030mm 带入公式得h= =1.17mm斜芯型腔下壁厚单边取10mm，取斜芯两侧底部宽度单边为20mm，斜芯顶部宽度单边为40mm。又因该塑件较小，塑料原料流动性较好，取主流道至型芯间距离为40mm，又因考虑冷料井等，则斜芯长度尺寸取124mm，则斜芯的尺寸为124mm24mm。6.3.2 推板的设计 推板与斜滑块配合使用，则推板尺寸为120mm10025mm。第七章 模具加热与冷却系统的设计 在注塑模成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产率。 模具温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力较大，甚至还会出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此对与高熔点、流动性差的塑料、流动距离长的制品，为了防止填充不足，有时也在水管中通温水或把模具加热。但模具温度也不能过高，否则要求冷却时间也长，且制品脱模后易发生变形。总之，要做到优质、高效率生产、模具必须能够进行温度调节，应根据需要进行设计。 温度调节与生产效率有关，对塑件质量也有影响。 本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可做如下设计计算。 试定模具平均工作温度为60，用20的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为30，产量为（初算为2分钟一套）0.12Kg/h 。（1）求塑件在硬化时每小时释放的热量Q，查有关文献得PA6聚酰胺6的单位热流量为5510J/Kg.Q=WQ=0.125510J/Kg =1410J/Kg （2）求冷却水的体积流量V V= 0.2310/min由体积V查表可知所需冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。第八章 模具闭合高度的计算在支承与固定零件的设计中，根据经验确定：选模架的尺寸组合为240mm260mm（BL），选动模板：H=46mm，脱件板H=26mm，型腔固定板H=81mm，型芯固定板H=42mm。因而模具闭合高度：H=H+H+H+H =46+26+81+42 =195mm第九章 注塑机有关参数的校核 本模具的外形尺寸为260mm240mm195mm，XS-Z-60型注塑机模板最大安装尺寸为350mm280mm，故能满足模具的安装要求。 由上述计算模具的闭合高度H=195mm，XS-Z-60型注塑机所允许模具的最小厚度H=70mm，最大高度H=200mm，即模具满足安装要求。 HH H 经查资料XS-Z-60型注塑机的最大开模行程S=180mm，满足顶出塑件要求： S H+H+（5-10）mm=14+15+10=39mm此外，由于该塑件较小，侧分型抽芯距教短，不会过大增加开模距离，注塑机的开模行程是足够的。经验证XS-Z-60型注塑机能满足使用要求，故采用XS-Z-60型注塑机。第十章 绘制模具总装图和非标准零件工作图模具总装图如图所示，非标准零件工作图如图所示。本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上，合模时，注塑机通过喷嘴将熔料经流道进入型腔，经保压冷却后塑料成型。开模时，由于弹簧的作用使模具沿着面分型，给斜销在斜槽块内移动溢出距离，从而使斜型芯从制品斜孔中退出。随着动模后退，由于定距拉杆的作用，使模具沿面分型，因为塑料在定模芯上的包紧力大于在动模芯上的包紧力，所以塑件留在了定模芯上，然后由于定距拉杆的作用，使模具从面分型，推件板的作用拉断浇口，将制件脱下。第十一 章注射模的试模11.1 模具安装 （1）清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺。 （2）因本模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。 （3）调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。 （4）慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构。开闭模具观察顶出机构情况，动作是否平衡、灵活、协调。 （5）模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20-30，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 （6）开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。11.2 试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析、排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多方面综合的原因。需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度、塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后在采取调节成型条件、休整模具等方法加以解决。4第十二章模具标准件的选用1. 挡销：根据GB11986，查得d=2mm，l=20mm，属于C型圆柱销。2. 弹簧：根据GB135878，查得弹簧属于第一系列。3. 螺母：根据GB4186，查得螺母属于型六角螺母C级。4.螺钉：根据GB578086，查得螺钉属于M1012。 第十三章 注塑模主要零件加工工艺规程的编制 13.1在此仅对动模板，定模板的加工工艺进行分析。13.1.1动模板。动模板加工工艺过程见表13-1所示。 表13-1动模板加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料2热处理 退火至180200HBS3平磨磨凹模镶块上下两个平面，并保证上下平面与侧面的垂直度0.02mm4数控铣以图01所示上平面为基准铣型腔，直径，圆弧达到要求，深度到42 mm5钳研光型腔及浇口流道6热处理淬火至要求7平磨磨达到要求8成型磨磨到要求。9钳将本件压入上固定板10平磨与上固定板配磨，使本件与上固定板上下齐平，且是型腔深度达到要求11钳研型腔到微米，研浇口到微米13.1.2定模板。定模板如图，其加工工艺过程见表13-2。 表13-2 下固定板加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料切割钢板至尺寸2刨刨六面至尺寸3热处理调质至尺寸4平磨磨六面至尺寸保证上下平面和侧面垂直，垂直度5钳1. 划线以侧面为基准划各孔位中心线；2. 钻穿线孔6铣翻面铣柱台；与上固定板配镜孔到要求；7钳与下垫板配合加工，钻螺纹底孔，并攻丝到要求；8铣铣四个长圆孔到要求结论经过一个多月日日夜夜的奋战，本次毕业设计喷雾器喷头注塑模设计终于按照设计任务书规定的要求完成了。通过毕业设计，使自己对几年来学习的各门课程进一步加深了了解，对于各方面知识之间的相互联系有了实际的体会。同时也深深感到自己初步掌握的知识与实际需要还有很大的距离，在今后的工作中需继续学习和实践。设计过程中，需要查阅大量的手册，资料，中外有关公司的产品说明书，使我翻阅资料的能力得到了提高，同时也提高了阅读科技英语的水平。本次毕业设计因为是整套模具设计，工作量较大，时间紧迫，锻炼了我快速反应的能力，随着市场竞争的日益激烈和中国加入WTO的到来，这也将是一个现代工程技术人员的基本素质。本次毕业设计对我们来说时间真的有点仓促，因为平时的知识掌握不牢固，很多东西都要在图书馆里面慢慢摸索。不过值得庆幸的是在这个过程中有杨老师的耐心指导，每周一次往来于单位与学校之间，不顾舟车劳顿辛苦的杨老师都会准时为我们的疑问做一个认真的答复，虽然我们的基础不是很好，老师却从没有放弃我们，总是耐心的鼓励和悉心的指导。杨老师对我们的严格要求也给我们一定的压力，这就让我们不能自我放纵懈怠，也只有这样才能静下心来做未完成的任务，虽然我感觉我们做的还不够好，还有很多东西我们都不是很清楚明了，但是让我明白了作为一名模具设计与制造专业的毕业生，孜孜以求，学术专攻，这些是我们每个人都必须具备的基本素质。杨老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、兢兢业业、和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。同时，在此次毕业设计过程中我也学到了许多了关于绘图方面的知识，实际操作技能有了很大的提高。总之，本次毕业设计让我受益非浅，各方面的能力都得到了一定的提高。本次毕业设计从一开始就得到我的指导老师杨占尧教授的悉心指导和帮助，在此表示深深的感谢，同时也感谢为自己答辩而辛勤工作着的老师们。最后，再一次向他们表示感谢。 参考文献 1 许鹤峰 陈言秋编著. 塑模具设计要点与图例.北京：化学工业出版社， 1999 2 杨占尧主编.塑料注塑模结构与设计.北京：清华大学出版社，2004 3 上海市模具技术协会.塑料技术标准大全.上海：浙江科学技术出版社，1989 4 中国机械工业教育协会组编.塑料模设计与制造.北京：机械工业出版社，1982 5 冯炳尧 韩泰荣 蒋文森编.塑料设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，1985 6 陈锡栋 周小玉主编.使用模具技术手册.北京：机械工业出版社，1997 7 王天成主编.注塑成型新工艺新技术与注塑模具创新设计使用手册.北京：世界知识音像出版社，2001 8 王孝培主编.塑料成型工艺及模具简明手册.北京：机械工业出版社，20009 Q.曼格斯，P.默兰.塑料注塑成型模具的设计与制造.北京：中国轻工业出版社， 1988 10 贾润礼 程志远主编.实用注塑模设计手册.北京：中国轻工业出版社，1983 11 HeBMaTnqeckar,TepepepaooTkA Temponnactob. 196312 王树勋主编.模具实用技术设计综合手册.广州:华南理工大学出版社，199613 张鲁阳主编.模具失效与防护.北京:机械工业出版社，200014 宋玉恒主编.塑料注塑模具设计实用手册.北京:航空工业出版社，1999 1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究 3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究 4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制 5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究 6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现 9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统 10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究 12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发 13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制 14. 基于单片机的自动找平控制系统研究 15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发 16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发 17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现 18. 一种基于单片机的轴快流CO,2激光器的手持控制面板的研制 19. 基于双单片机冲床数控系统的研究 20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制 21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制 22. 基于单片机的软起动器的研究和设计 23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究 24. 基于单片机的机电产品控制系统开发 25. 基于PIC单片机的智能手机充电器 26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究 27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究 28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制 29. 基于微型光谱仪的单片机系统 30. 单片机系统软件构件开发的技术研究 31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制 33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用 34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制 35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制 36. 基于单片机的数字磁通门传感器 37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究 38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究 39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制 40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪 41. 基于单片机的电机运动控制系统设计 42. Pico专用单片机核的可测性设计研究 43. 基于MCS-51单片机的热量计 44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站 45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究 46. 基于单片机的轮轨力检测 47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现 48. 基于单片机的电液伺服控制系统 49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制 50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究 51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究 52. 单片机控制的后备式方波UPS 53. 提升高职学生单片机应用能力的探究 54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究 55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究 56. 基于单片机的多通道数据采集系统 57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制 58. 基于单片机的红外测油仪的研究 59. 96系列单片机仿真器研究与设计 60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造 61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现 62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制 63. 基于单片机的气体测漏