顶管施工技术方案.doc

顶管工程施工技术方案本工程属污水整治项目，在穿越段或无条件大开挖的管段采用顶管施工。全线污水主管均采用钢筋混凝土管。工作井和接受井均采用钢筋混凝土井，一般工作井采用矩型井，接受井可采用矩形井和圆形井。一、工作井、接受井施工工作井、接受井采用现场立模、扎筋，现浇砼施工，井体浇筑、下沉必须保护好沿线现有管道，基坑开挖范围为井体外尺寸加1.2米，四周边用22，L=9m钢板桩密打，以在沉井下沉过程中保护现有构筑物和管线。工作井，接受井所有进行施工围护，为保护绿化，工作井处材料余土不得堆放，围护长度为10-15m。根据已定的工作井位置，按照沉井常规施工办法完毕后，即可进行下一步顶进设备安装，接受井施工亦以如此（一）、施工工艺流程施工前准备垫层基础钢筋加工施工定位模板加工第一节沉井立模、扎筋第二节沉井立模、扎筋第一节沉井浇筑养护至75%第二节沉井浇筑养护至100%排水、挖土下沉做试块养护下沉至设计标高沉井封底、养护做试块2、测量放样根据现场交底和施工图纸定出的规划红线，拟定总体平面，然后根据平面位置定出工作井、接受井中心位置和管线位置，并在场区位置附近引水准点，设立测量基准线。3、基坑开挖为减少沉井砼浇筑高度，在沉井位置开挖基坑，基坑开挖范围为井体外尺寸加1.2米，四周用22，L=9m钢板桩密打，净距0.2m，以在沉井下沉过程中保护现有构筑物和管线。4、沉井分节浇筑下沉根据设计施工图及现场施工条件，沉井分二节浇注一此下沉，第一节沉井砼浇好后，待其强度达成设计强度的70%以上后浇筑第二节沉井砼，待其强度达成设计强度的100%后进行挖土下沉，下沉到设计标高为止，然后封底养护。最后再进行顶板的施工。5、刃脚垫层基础因沉井一次下沉，井位土层性质较差，故需做砼垫层基础。施工中砂垫层采用粗砂，含泥且掺加48%13-15mm碎石，充足拌匀后分两层夯实。6、立模扎筋立模顺序：立内模绑扎钢筋立外模，一节沉井内模一次立好，扎筋后，再分次立外模。本工程沉井模板采用组合钢模，局部采用木模板（厚度3cm），支撑采用6cm钢管，并在纵横向适当间距设加强肋，内外模板用14拉杆固定，纵横间距为1m，采用各项措施以保证模板支撑牢固。立模时注意预留孔及预埋件位置。7、砼浇筑养护砼浇筑是沉井施工的关键环节，为保证施工质量，在保证砼质量的前提下，必须合理安排浇筑程序，控制砼的浇筑时间。砼采用商品砼，泵送浇筑，每次浇筑高度为2m，并在前层砼初凝之前将后层砼拌和物振捣完毕，因故间歇时，间歇时间在2小时之内，超过2小时，做水平施工缝。下节沉井接高时，将接合处砼凿毛，冲洗干净，并用水泥砂浆（与砼相同配合比），涂刷一遍。8、沉井下沉根据地质资料表白沉井位置处土质差，以高压缩性淤泥质粘土和淤泥为主，且地下水位较高，当垫层砼基础挖除后，井体也许突沉，甚至发生倾斜。为此在外井壁与土之间灌级配碎石以控制沉井下沉，随沉随垫，当需要挖土下沉时，遵循挖土方法，以期均匀下沉防止倾斜，另一方面在下沉过程中做好各种记录，发生倾斜、位移，及时纠正，当沉至离设计标高约1米时，停止挖土下沉，请有关人员观测、测定。本沉井为排水下沉，鉴于本沉井处地下水位较高，为加强排水效果，施工中设立集水坑排水，以减少地下水位。9、沉井封底封底是沉井施工一道较为困难的工序，由于地质较差，当井体沉至离设计标高1m左右时，才干刚趋于稳定，这时应进一步观测，假如情况良好，可继续挖土下沉，距离设计标高10cm左右时，停止取土，用毛块石抛铺垫层，砌筑方法：先中间后两边，对称同时施工，然后进行观测，沉井累计下沉量不大于1cm时，即进行砼封底，封底前，排除沉井内存水并清除浮泥，在封底砼尚未达成设计强度前，应从集水坑中连续排水，使地下水位保持低于板底以下0.3米。10、顶板浇筑、砌筑井筒当顶管完毕后，最后一次性立模现浇顶板，砌筑井筒。（二）、顶管施工本方案按机顶法考虑。1、工具管选型根据该工程的特点选用工具应具有以下性能：（1）、防止路基下沉工具管能有效地阻止开挖面坍塌，防止地面下沉。（2）、有也许有不明地下障碍物，工具管排障能力要强。2、工具管具有以下性能：（1）、二段型工具管由前后二段组成，前段与后段之间设立四组纠偏油缸，成对角布置，通过纠偏油缸伸缩，实现纠编。（2）、工具管分二个舱室，从前到后依次是出泥舱，操作室（兼变压舱），以挤压喇叭渐弯段，或以格栅和局部气压防止开挖面的坍方，遇地下障碍物，在气压下排除，工具管后段设立变泥浆槽，向外压注触变泥浆减阻后顶进。（3）、开挖面可用小刀盘平衡挖土系统挖土。根据地质情况及每层土的压缩性，每次掘进出土量少于全断面进土量，并保持适当的比例，可防地面坍陷。3、顶力计算（1）、根据设计顶力预控在4000KN。（2）、理论计算本工程的最大顶力控制在400t以下。计算如下（按900考虑）：F=*D*L*fF-最大许用顶力：F=400tD=管节外径：D=0.95mL中继环推动的管节长度（m）F管节外壁单位面积摩阻力（t/m2）,取f=0.7所以：900，L=191m。本工程需要顶进的最大距离小于191米，大于此距离需使用中继间。4、工作井内顶管设备布置在井内顶进轴线的后方,布置6台主千斤顶,控制总顶力4000KN,以后视顶力和土质、摩擦力情况决定增长只数,将顶进管段放在主千斤顶前面的导线轨道架上.管道的最前端是一台局部气压二段型工具管.导轨为优质钢质材料,导轨全长有8.0米和7.0米二种.靠井内一侧的平台上存放顶铁顶环,工作井顶进方向一侧安装”之”字型扶梯.配电箱,主油泵车安放在井下平台一侧.沉井后墙的设计允许水平推力为4000KN,施工中应避免超载.5、施工工艺主千斤顶顶推时，以工具管开路，推着管段穿过工作井的穿墙洞把管道压入土中，于此同时，进入工具管的泥土以人工和皮带机装车，用小车拖出管道，用卷扬机吊运出井外。当千斤顶达成最大行程后，所有缩回，放入顶铁，千斤顶继续顶进。如此反复不断加入顶铁，管段不断向土中延伸，当工具管和第一节管段几乎所有顶入土中后，吊去所有顶铁，再将第二节管段吊入，装上橡胶止水，顶接在第一节管段的后面，继续顶进，如此循环施工，直到所有顶完。依照先压后顶，边顶边压的原则，每五节管段设压浆管一节，管道外壁压注触变泥浆，以减少四周的摩阻力。在管道的顶进过程中，遇正面土体流失，则采用局部气压平衡施工。6、顶管施工：（1）、挖土与顶进管前挖土是控制管节顶进方向和高程、减少偏差的重要作业，是保证质量及管上构筑物安全的关键。因此管前挖土顶进有如下规定：A、关于管前挖土的长度一般可超前管端30-50cm。B、关于管子周边的超挖在不允许土体下沉的顶管地段（如上有重要构筑物或其它管道），管子周边一律不得超挖。在一般顶管地段，上面允许超挖1.5 cm，但在下面135范围内不得超挖，一定保持管壁与地基表面吻合。C、安装管帽在土层松散或有流砂的地段顶管时，为了防止土方坍落，保证安全和便于挖土操作，在首节管前端可安装管帽（帽檐伸出的长度取决于土质），将管帽顶入土中后便可在帽檐下挖土。D、顶进a顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按政党顶进速度顶进。b顶进中若发现油路压力忽然增高，应停止顶进，检查因素并通过解决后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快。c挖出的土方要及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小的范围内。d在每节管道的顶进全过程中，必须测量和控制管道的管底标高和中心线，工作坑内设立临时水准点，并应在交接班时进行校核。e顶进测量仪器放设时，其视准轴应与管道顶进中心线互相一致，以测定顶进管道的中心线偏差，同时整平仪器，以测定管道的管底标高偏差。f严格控制顶进速度和正面阻力，特别是头部在加局部气压时要根据土质情况作适当调正，以不塌方为标准进行施工，每班结束后头部需灌水加气压。g冲泥不要冲到格栅外，以免引起塌方、地面沉降等情况，尽量保持原状土的稳定。E、安装工具涨圈（临时连接）为了防止钢筋混凝土管在顶管中错口，有助于导向，顶进的前数节管中，在接口处应安装内涨圈，通过背楔或调整螺栓，使涨圈与管壁涨紧成为一个刚体。涨圈一定要对正接口缝隙，安装牢固，并在顶进中随时检查调整。（2）、测量与纠偏A、测量a.在顶第一节管（工具管）时，以及在校正偏差过程中，测量间隔不应超过30cm，保证管道入土的位置对的；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100cm。b.中心测量。顶进长度在60 cm范围内，可采用垂球拉线的方法进行测量，规定两垂球的间距尽也许地拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差。一次顶进超过60m应采用经纬仪测量。c.高程测量。用水准仪及特制高程尺根据工作井内设立的水准点标高（设两个），测量第一节管前端与后端管内底高程，以掌握第一节管子的走向和趋势，测量后应与工作井内另一水准点闭合。d.激光测量。将激光经纬仪（激光束导向）安装在工作井内，并按照管线设计的坡度和方向调整好，同时在管内装上标示牌，当顶管的管道与设计位置一致时，激光点即可射到标示牌中心，说明顶进无偏差，否则根据偏差量进行纠正。e.全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测犯错口的高差。B、纠偏管道偏离轴线重要是由于作用于工具管的外力不平衡导致的，外力不平衡的重要因素有：a.推动管线不也许绝对在一直线上。b.管道截面不也许绝对垂直管道轴线。c.管节之间垫板的压缩性不完全一致。d.顶管迎面阻力的合力不与顶管后端推动顶力的合力重合一致。e.推动的管道在发生挠曲时，沿管道纵向的一些地方会产生约束管道挠曲的附加抗力。上述几条因素导致的直接结果就是顶管顶力产生偏心，要了解各接头上实际顶推合力与管道轴线的偏心度，只能随时监测顶进中管节接缝上的不均匀压缩情况，从而推算接头端面上应力分布状况及顶推合力的偏心度，并以此调整纠偏幅度，防止因偏心度过大而使管节接头压损或管节中部出现环向裂缝。顶管误差校正是逐步进行的，形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓缓进行，使管子逐渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果，根据现场情况，可采用下述纠偏方法：超挖纠偏法。偏差为12cm时，可采用此法，即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管节在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。顶木纠偏。偏差大于2cm时，在超挖纠偏不起作用的情况下可用此法。用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内管壁上，另一端斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，即可顶进，在顶进中配合超挖纠偏法，边顶边支。运用顶进时斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。千斤顶纠偏法。方法基本同顶木纠偏法，只是在顶木上用小千斤顶强行将管节慢慢移位校正。（3）、顶管法施工质量标准采用上述各项施工技术措施的目的在于保证顶管施工的顺利进行和保证施工质量，顶管施工质量标准重要有以下几条：A、顶进不偏移，管节不错口，管底坡度不得有倒流水。B、顶管接口套环应对正管缝与管端外周，保证密贴，管端垫板粘牢不脱落。C、管内填料和顺，不流淌，橡胶圈安放对的。D、管节不得有裂缝，不渗水，管内不得有泥土和建筑物垃圾等杂物。E、顶管允许误差项次 项 目单 位 允许误差1 中心线 毫米 50 2相邻管间错口毫米 15% 3管底标高 毫米+30，-404内腰箍无渗漏7、重要技术措施（1）、主油缸安装A、安装主油缸时应按操作规程施工，不平行度在水平方向不允许超过3mm，在垂直方向上不允许超过2 mm。B、若数台千斤顶共同作用，则其规格应一致，同步行程应统一，且每台千顶使用压力不应大于额定工作压力的70%。C、为了减少后座倾覆、偏斜，千斤顶受力的合力位置应位于后座中间， 6台千斤顶双层布置时，其合力位置在管道中心以下0-20cm处，每层千斤顶高度应与环形铁受力位置相适应。D、主油缸先安装四台，油路必须并联，使每台千斤顶有相同的条件，每台千斤顶应有单独的进油退镐控制系统，以后视顶力和土质，摩阻力情况决定增长只数，规定将顶力控制在4000KN左右。E、千斤顶应根据不同的顶进阻力选用，千斤顶的最大顶伸长度应比柱塞行程少10cm。F、油泵必须有限压阀、滤油器、溢流阀和压力表等保护装置，安装完毕后必须进行试车，检查设备的完好情况。（2）、穿墙止水A、穿墙止水是顶管施工最为重要的工序之一，穿墙后工具管方向的准确限度将给管道轴线方向的控制和管道拼装以及顶进带来较大影响。因此对穿墙的构造及穿墙的技术措施要有充足的结识。穿墙管的构造除应满足结构的强度和刚度规定外，还需使管道穿墙施工方便快捷、止水可靠。B、穿墙止水构造，重要由挡环、盘根、轧兰组成。轧兰将盘根压紧后起止水挡土作用。C、为避免地下水和泥土大量涌入工作井，一般应在穿插墙管内事先填埋经夯实的黄粘土，打开穿墙管闷板后，应立即将工具管顶进。此时穿墙管内的黄粘土受挤压，堵住穿墙管与工具管之间的环缝，起临时止水作用。D、穿墙前应对工具管进行检查实验，止水实验应在不小于0.2Mpa的压力下不漏水方可。E、液压纠偏系统无渗漏，工具管纠偏灵活，侧角表要调整为零。F、水力机械试运转半小时正常工作，水力冲、吸泥运转正常，管路无漏水。G、压缩空气管路接通后试运转，操作室加压实验。H、泥浆系统实验合格方可顶进。（3）、顶管接口解决A、顶进钢筋砼管时，在两管的接口处加衬垫，一般是垫麻辫或3-4层油毡，企口管应垫于外处，平口管应偏于管缝外侧放置，使顶紧后管的内缝有1-2cm的深度，以便顶进完毕后进行填缝。B、顶进完毕后，拆除临时连接的内涨圈，进行内接口，其接缝解决应按设计规定，如设计无规定期，可采用以下方法：填打石棉水泥或填塞膨胀水泥砂浆（其配比同铸铁管的此种接口）。填缝前先清理接缝，并用清水湿润，填缝完毕及时养护。（4）、触变泥浆减阻A、为了充足发挥顶力的作用，达成尽也许长的顶进距离，除了在中间设立若干个中继环外，更为重要的是尽也许减少顶进中的管壁外周摩阻力。为了达成此目的，采用管壁外周加注触变泥浆，在土层与管道之间形成一定厚度的泥浆环，使工具管和顶进的管道在泥浆环中向前滑移，以达成减阻的目的。在顶管顶进过程中，为使管壁外周形成的泥浆环始终起到支承土体和减阻的作用，在中继环和管道的适当点位，还必须进行跟踪补浆，以补充在顶进过程中的触变泥浆损失量。一般压浆量为管道外周环形空隙的1.52.0倍。为了减少顶进阻力，增大顶进长度，并防止坍方，一般采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆套，减少管壁与土壁之间的摩擦阻力。这种泥浆除起到润滑作用外，静置一定期间，泥浆便会固结，产生强度。泥浆在输送和灌注过程中具有流动性、可泵性。灌注重要从顶管前端进行，顶进一定距离后，应从后端及中间进行补浆。B、应用触变泥浆的设备a泥浆封闭设备。涉及前封闭管（前端刃脚工具管设封闭环）及后封闭圈，重要作用是防止泥浆从管端流出。b调浆设备。涉及拌和机及储浆罐等。c灌浆设备。涉及泥浆泵（或空气压缩机、压浆罐）、输浆管、分浆罐及喷浆管等。前封闭管的外径比所顶管子的外径大40-80mm为宜，即管外要形成一个20-40mm厚的泥浆环，前封闭管前端应有刃脚，顶进时切土前进，使管外土壤紧贴前封闭管的外壁，以防漏浆。C、触变泥浆压送与顶进同时进行，泥浆配合比要做实验，按配合比根据不同土质进行适当调整，保持泥浆的稳定性，由于顶管距离较长，工期亦相对较长，部分泥浆也许失水，应采用补浆措施，保持泥浆减阻的良好效果，同时要控制压浆量和压力。D、每个注浆孔宜安装阀门，注浆遇有机械故障，管路堵塞，接头渗漏等情况时，经解决后方可继续顶进。E、拆除注浆管路后，应将管道上的注浆孔封闭严密，对所有注浆设务清洗干净。F、触变泥浆使用时应注意的事项a注浆孔的布置宜按管道直径的大小拟定，一般每个断面可设立3-4个，并具有排气功能。b搅拌均匀的泥浆应静置一定期间后方可灌注。c灌浆前，应通过注水检查灌浆设备，确认设备正常后方可灌注。d灌浆压力可按不大于0.1Mpa开始加压，在灌浆过程中再按实际情况调整。e灌浆时，按灌浆孔断面位置的前后顺序依次进行，并应与管道和中继环的顶进同步。f灌浆遇有机械故障，管路堵塞，接头渗漏等情况时，经解决后方可继续顶进。（5）、顶进过程中地层中土体的流失过快会导致地面的沉降，根据以往工程经验，挤压式工具头在该土层中应控制使出土量为工具管中进土量的80%-90%，遇砂层流砂则使用气压平衡，并根据实际情况拟定出土比例。（6）、顶进过程中障碍物的解决：由于地质报告的不详尽，顶进过程中也许会碰到不明障碍物，可通过在工具管头部加气压与前部水土压力平衡。人工进入头部清理障碍物，对于大体积障碍必要时使用风镐等手段清除。（7）、供气与通风：本工程的压缩空气用途有：供局部气压施工和管内通风。从空压机房生产的压缩空气，一方面输入一只6m3的贮气泡，然后输向工作井，在进入管道，供局部气压使用。在接近工具管的输送管路上，分出一支管，压缩空气经油水分离器滤清后供通风使用。局部气压用气量有一台6m3/分的空压机供应，局部气压压力约为0.1Mpa，用一根2管道输送。（8）、出土：用挤压式工具顶进时，采用人工皮带机或小型机械挖土，用小车运至工作井内吊车吊出井外。 定向钻牵引铺设管道施工技术方案本工程穿越段采用污水顶管，工程数量在前面已有描述，所用管材为PE聚乙烯实壁管，公称压力PN0.8Mpa，环刚度12KN/m2。一、非开挖定向钻进技术简介定向钻进技术的基本原理是运用地表放置的钻机、随钻测量仪器以及有关机具，先按照铺设管线设计的钻孔轨迹钻一个近似水平的先导孔，待先导孔钻头在穿越的另一端出露后，卸下导向钻头换上大直径的扩孔钻头和直径小于扩孔钻头的待铺设管线，然后进行反向扩孔，同时将铺设的管线拉入钻孔。当所有的钻杆被拉回时，铺管工作同时完毕。有时根据钻机的能力和铺设管线的直径大小，可先专门进行几次扩孔后再拉回管线。二、定向钻进技术铺设HDPE管施工方案1、定向钻进铺设PE管工艺流程定向钻机的工艺流程如下图：现场勘察导向孔轨迹的选用导向孔钻进扩孔拉管 钻进泥浆（1）、现场勘察现场勘察资料既是导向孔轨迹设计的重要依据，也是决定施工难易限度、计算工程造价的基础因素。现场勘察涉及地表测量和地下勘察两部分。地表测量重要是根据有关部门提供的审批内容，对管线工程周边的地形进行测量。地下勘察涉及原有地下管线及设施的勘察和地层的勘察。导向孔设计时应避开这些设施，并保持一定的安全距离。（2）、导向孔轨迹的设计导向孔的轨迹一般分三段组成：第一造斜段、直线段和第二造斜段，直线长度是管线穿越障碍物的实际长度，也就是铺设HDPE管的实际长度。第一造斜段是钻杆进入铺管位置的过渡段，第二造斜段是钻杆露出地表的过渡段。（3）、导向孔钻进导向孔钻进时采用带斜面的非对称钻头。机操作人员可根据地表接受器探测出钻进参数，判断钻孔位置与设计轨迹的偏差，并随时进行调整，以保证沿钻孔的设计轨迹钻进。（4）、钻进泥浆在水平定向钻进中，使用钻进泥浆的重要作用是冷却孔底钻具、携带钻屑并排至地表，稳定孔壁和减少钻进时所需的扭矩和回拉力。我公司使用的是水基钻进泥浆，重要是膨润土泥浆，特殊情况使用聚合物泥浆。（5）、扩孔导向孔钻进完毕后，换下导向钻头，换上扩孔钻头和旋转接头，进行回拉扩孔。对于500mm以上PE管，我们拟进行3次以上扩孔钻进，使钻孔直径逐步增大，再内置PE管,用钢丝绳捆,在扩孔进行时同步拉入钻杆。（6）、回拉铺管扩孔钻进完毕后，在回拉钻杆后接上扩孔头和旋转接头，在旋转接头后接上拉管线进行反扩铺管。当扩孔头的PE管管头到达钻机一侧的接受井时，铺管工作也告完毕。2、操作注意事项（1）、定向钻进铺管设备操作人员务必知晓：A、熟悉钻探和控向设备的对的操作和安全注意事项。B、保证钻进施工之前，所有的地下设施已经探测清楚，并准确标记、探坑暴露。C、操作工人要穿戴工作防护衣，如绝缘胶靴、手套、安全帽、醒目背心、防护眼镜。D、遵守其它所有安全事项。（2）、在含沙层、沙砾层中钻进时，一定要使用配比合适的泥浆钻进液或加入泥浆添加剂。以避免孔壁坍塌、岩屑沉积，导致施工回拖管线失败。（3）、每次钻探施工之前，都要检查铺管设备系统和探测仪器系统。A、要检查控向系统，确认其操作正常，检查钻头定位和定向信息是否对的，以及钻头内的传感器是否提供对的的钻头深度、斜度（顶角）、旋转方位（工具面向角）信息。B、检查柴油发动机的燃油、机油是否充足，电瓶电量是否正常，电源是否接通，确认其一切正常。C、检查液压控制系统各手柄是否在中间位置，各接头部位不得有渗、滴、漏油等现象。D、检查泥浆活塞密封完好性，换档手柄是在空挡位。3、水平定向钻的标高控制导向孔钻进就是从起始位置沿预定路线向目的位置钻进的过程。其标高的控制是通过DCI数字控制公司生产的DIG2TRAKECL2PSESST导向系统控制的。开钻前在两井之间进行放样，在两井之间打木桩作标点以定位。将控制系统的电磁波信号棒预先安顿在钻头内。开 后，在钻头的正上方，运用DIG2TRAKECL2PSESST导向系统接受钻头内信号棒发射的电磁波信号进行分析和判断，引导司钻手控制钻头沿所定放样线钻进。最终在出土点出土，管线埋深标高由仪器测定，能精确到小数点后三位。4、管材的运送及堆放注意事项（1）、高密度PE管管材及配件在运送、装卸及堆放过程中应轻拿轻放，严禁抛或剧烈碰撞；（2）、高密度PE管应避免阳光暴晒，短期堆放应遮盖，若存放期较长，是应放置于棚库内，以防变形和老化。（3）、高密度PE管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5M。5、检查井施工（1）、施工准备：清扫冲洗基础表面，无积水无污泥；替换检查井部位的支撑；砖材浇水湿润；水泥砂浆根据水泥品种进行配合比搅拌。（2）、施工规定：在砌筑的基础面上先铺底浆；砌砖必须做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，井体不得走样，砌砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得通缝，缝宽10mm误差2mm；砌砖时应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。（3）、砖砌墙体施工检查井砌筑前应将砖用水浸透，并在检查基础尺寸、高程合格，基础面解决平整和洒水湿润后,方可按砌筑基线铺灰砌筑。砌筑过程一般涉及：抄平 放线 摆砖 立皮数杆 挂线砖砌A、抄平砌墙前先在基础上定出标高，用水泥砂浆找平，使砖墙底部标高符合设计规定。B、放线根据检查井墙体尺寸，在基础面上用墨线弹出墙的轴线和墙体的宽度线。C、摆砖摆砖是在放好线的基础面上，按选定组砌方式用于砖试摆。D、立皮数杆皮数杆用来控制每皮砖和灰缝厚度，一般在墙体的转角、端头、墙的交接和以及在直线段1015mm，设立一根。设立时应将皮数杆上的0标高一致，使其牢固并且垂直。E、铺灰砌砖砌筑时先挂好通线，铺灰砌第一皮砖，而后盘角及交接处，盘角不宜超过六皮砖。在盘角过程中，随时用靠尺检查墙角是否垂直平整，砖灰缝厚度是否符合皮数杆上的标志。在砌墙身时每砌一层砖，挂线往上移动一次，砌筑过程中应三皮一吊，五层一靠，以保证墙面垂直平整。砖砌检查井墙体宜采用五顺一丁砌法，其底皮与顶皮均应用丁砖砌筑。应满铺满挤、上下错缝、内外搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度宜为10mm，并不得有竖向通缝。应随砌随将挤出的砂浆刮平。砌筑需间断时，应预留阶梯型斜茬，接砌时应将斜茬冲净并铺满砂浆。（4）、抹面井体表面粘接的杂物应清理干净，并洒水湿润；水泥砂浆抹面宜分两道抹成。第一道抹成后用水泥板刮平，并使表面成粗糙纹，第二道砂浆抹平后，应分两次压实抹光；施工缝留成阶梯形。接茬时，应先将留茬均匀涂刷水泥砂浆一道，并依次抹压使接茬严密。阴阳角应抹成圆角；抹面砂浆终凝后，应及时保持湿润养护，养护时间不宜少于14d；砂浆与基层及各层间应粘结紧密牢固，不得有空鼓及裂纹等现象；接茬平整，阴阳角清楚顺直。（5）、在管材上半部阀门井处砌拱圈，拱圈尺寸为700mm，拱圈高度不得小于50cm。拱圈与污水管之间的空隙用混凝土填密实。（6）、用1:2水泥浆抹面，洒水湿润墙体，抹面分两次进行。先刮糙打底后用直尺刮平再用木搓搓平，表面粗有纹路，此粗糙厚度10mm，在粗糙的水泥浆初凝后及时粉刷第二道水泥砂浆，并压实抹光。抹面工序应先外墙后内墙，在必要时内墙宜一次抹光完毕。（7）、预留管的解决：井上的预留管的管径、方向和标高必须符合设计规定，预留管应与墙体接平，在窨井与接管的连接处用1:2水泥浆抹成45度三角接缝。为了达成沟槽回填时的土方密实度规定，用切割机将预留的管材切割，以方便沟槽回填，同时也较好地解决预留的管材接缝。三、泥浆解决措施本工程采用定向钻机施工，故需建立泥浆循环系统。按现场情况和工程范围，每一个定向钻施工点设立一套循环系统，位置靠近河道。每一套泥浆循环系统各有一个泥浆地和沉淀池，之间用明沟相通，循环池用自带泥浆桶代替。泥浆池24M，沉淀池为35M，且各池挖深为1.2M，地面配置3PN泥浆泵用于循环，钻孔后泥浆应及时解决，杜绝污染河道，施工结束后，及时清理。道路修复工程施工方案本工程道路修复工程范围及道路结构见工程概况中内容，修复道路面采用水泥混凝土路面，现拟定道路施工方案如下。一、路基施工（一）、路基施工规定 路基应均匀、密实和稳定，在不利的水、温等自然因素影响下，能保证其应有的设计强度。路基用地范围内的管线工程及附属结构物的施工，应按“先地下、后地上”、“先深后浅”的原则统筹安排。下水道等隐蔽工程，必须验收合格，并按路基规定进行回填土。土路基施工前，应做好地面排水工作，即在路基两侧挖好排水沟，以利排除雨水、地面积水。1、填料规定路基填方材料采用山渣，最大粒径8cm，2、填方施工规定（1）、路堤基底的压实度（重型）不应小于85%，路堤填土高度小于路床厚度（80cm）时，基底的压实度不宜小于路床的压实度标准。（2）、填土时必须按设计横断面分层填筑压实，先填路中，再填路边，并保持一定的路拱和纵坡。分层填筑厚度必须与压实机具相适应，每一压实层后均应检查压实度，合格后方可填筑其上一层。（3）、管、涵周边及顶面以上的回填土应按路基沟槽压实度规定对称、均匀地薄铺轻夯分层回填（每层松土填土厚度为15）。（4）、路基施工完毕后，应检查质量，质量合格后方可进行路面施工。（二）、道路工程质量的好坏直接取决于路基，为了保证工程质量达标，使路基压实度能达成设计及规范规定应采用以下技术措施：1、填基路基必须分层填筑压实，填基前应对清表后的地表土进行翻晒压实，严禁不压实，压实度不小于93。地基土以上的塘渣填基层分层填筑厚度必须与压实机具功能相适应，一般每层松铺塘渣厚度不应超过30厘米。路基填筑压实宽不得小于设计实度，以便最后削坡；严禁贴坡。2、塘渣填筑层压实度93，塘渣的最大粒径为30cm，具体施工时参照城市道路路基施工及验收规范（CJJ44-91）的规定执行。二、山渣层施工1、填筑方法塘碴垫层40cm以上，塘渣分二层进行回填，下层控制最大粒径为20cm，上层控制最大粒径为15cm；人行道塘渣垫层（设计30cm厚）一次回填到位。在正式施工前须填筑一段实验段，通过实验段拟定摊铺厚度、压实系数、压实遍数、含水量、机械配备等参数，为大面积填筑提供第一手资料。2、山渣层施工工艺流程（见下图）。山渣层施工工艺图土路基验收供料点选择破 碎装 运现场验收分层摊铺合格不合格碾 压整 平因素分析质量检测交 验不合格整 改 3、填筑材料的选择和解决山渣材料的最大粒径不超过80mm，且需连续级配，最大含泥量不超过总质量的5。塘渣材料粒径在矿点进行严格控制。派专人现场进行检查，发现不合格材料进入现场，坚决退货。4、山渣抗压回弹模量不小于80MPa。5、在回填过程中，路基不得有积水。先填低洼地段，后填一般地段，先填路中，再填路边，并按回填标高做出路拱和纵坡。6、山渣填筑采用水平分层法，即填筑时按路堤横断面全宽提成水平层次，逐层往上填筑。配备推土机进行摊铺，并配备足够人力找平。粗细颗粒做到分布均匀，严禁用四齿耙等工具进行摊铺。当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。7、山渣路基的压实，采用打夯机分层夯实，压厚度和夯实遍数根据实验段现场压实实验拟定。8、在整个填筑过程中，严格控制填料性质，粒径的大小，最佳含水量，松铺厚度，压实度。填料要及时摊铺碾压，防止雨水影响，以保证填方路堤质量。最佳压实度的检测采用灌砂法。9、每层山渣都必须经监理工程师检查，下层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑上层石料。每层山渣在路堤全宽都要很好成型，任何出现不规范或凹陷的表面应采用挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。如在检查时发现山渣没有达成规定的压实度或弯沉，需分析因素，如为含水量问题，可采用翻松加水或翻松干燥来调整其含水量，再重新压实至规定的压实度。如为山渣质量问题必须及时调整采矿地点。三、C15水泥混凝土垫层垫层施工质量的好坏，直接关系到路面面层的质量，应予以重视。基层C15混凝土必须表面平整，密实度好，模板采用木模，混凝土采用碎石混凝土，混凝土震捣方法重要是平板震动器，表面收缩重要木质泥板压面及磨面，混凝土灌注结束后，必须注意混凝土养护，防止混凝土开裂。四、水泥砼路面施工（一）、施工准备1、对路面基层进行检查，凹陷的采用C15细石砼找平。高出1CM以上的要人工削去。2、根据设计图纸放出中心桩及边桩，对起弯点及曲线折点做好攀线固定。每隔100-300米设立临时水准点，以便校核高程。3、做好级配实验，并报监理方批准。不同材料至少做三种配合比，抗压、抗折各两组，根据实验结果，选择水泥用量最省，强度符合设计规定的配合比。（二）、模板制作与安装1、模板材料 道路直线段采用与板厚相同的钢模板。周转使用的模板在每次使用后应及时清理、涂油，并对发生的弯曲进行矫正。2、立模模板内侧采用钢钎固定，外侧采用钢钎和木头三角支撑架固定。砼摊铺后，拔除内侧钢钎。3、拆模拆模时间一般在砼浇捣24小时左右。拆模时应仔细操作，尽量不损坏砼板块的边角。（三）、水泥混凝土浇注1、准备工作浇捣砼前应复核模板高程，检查模板支撑是否牢固，边角隅加强钢筋是否埋设，传力杆、拉杆等位置是否准确。2、运送、摊铺、振捣砼运送时间不宜过长，不得超过初凝时间。夏季不超过30分钟。如发生离析、泌水现象应复拌。砼卸料高度一般不宜超过1.5米。砼卸入模时，不得损伤水泥稳定层。本工程砼厚度为24cm，摊铺时应考虑振捣时沉落，一般高出模板2-2.5cm，摊铺至厚度2/3时，可拔去模内钢钎。混凝土摊铺后，用平板振捣器振捣不小于4次。先四周振1-2次，再垂直路线方向振1-2次，最后平行路线方向振1-2次。振捣线路行间重叠20 cm。横纵缝及模板边沿应用插入式振捣器加强振捣。振捣时间一般控制在砼液化为止。振捣后，用振动梁（全幅振捣器）慢振，缓慢均匀移动，用直尺刮去高出部份，凹处用砼补足振实。然后用100擂棍反复滚压多遍，使其表面平整。4、养护砼终凝后，用湿麻袋覆盖，并天天洒水湿治养护14天，强度达成80%以上后可停止养护。5、切缝、灌缝 按照施工图的砼分块图，在砼浇捣后200-300温度小时后，即可切缝，深度为6CM。为防止砼板块裂缝，切缝先分大块，后再分切板块。 填缝料采用聚氨脂材料，填缝应在切缝后立即施工。以免尘土杂物填塞缝隙，填缝料常温施工基本与路面平。五、人行道施工本工程人行道面层采用原上层面砖，基础为3cm厚1：3干拌水泥砂浆，12cm厚C15水泥混凝土，10cm厚级配碎石层，30cm厚塘渣垫层。1、施工准备（1）、贯彻专业班组进行人行道路面砖铺装施工，并对施工人员进行具体的技术交底。（2）、贯彻材料采购及供应计划，保证施工进度。（3）、派专人进行水准点及轴线复核，并根据设计图纸尺寸，精确测放出人行道内外边线及高程。2、施工方法（1）、土路基夯实A、土路基采用机械碾压，碾压时由内向外（靠向车道侧为内）进行。B、土路基碾压完毕后，邀请现场监理工程师检查，合格后进行塘渣垫层施工。（2）、基层施工 基层施工质量的好坏，直接关系到路面砖面层的质量，应予以重视。注意整平和密实。（3）、路面砖施工 A、路面砖缝线应整齐，盲道花纹拼接对的，位置不能定错，不得有翻跷。B、残疾人坡道结构层同路面砖结构相同。C、人行道路面砖铺装施工要点a人行道基层施工误差应控制在设计标高的+10.0mm，基层无积水。基层表面必须清理干净，有缺陷的地方须被修复满足规定。b管线检查井等设施周边突出部分应予以清除，并用基层材料修整至基层顶面标高。c检查井等设施周边的路面砖，不得使用切断块；未铺设部分，应及时用细石混凝土填补好。d平面及竖向弯道路面施工可采用调整路面砖接缝宽度进行，但接缝宽控制在26mm.e铺面完毕后，应运用小型振动碾压机由路边沿向人行道中心碾压2至3次。一字型铺筑时，振动碾压机前进方向应与路面砖的长度方向垂直，前进速度应与步行速度相称。并不宜使路面砖受到扰动。f路面砖接缝用1:3干拌水泥砂浆灌满填实，再用水灌入缝中，将其浸湿。g路面砖平整度不大于3毫米。（3米长直尺）；接缝宽度为3+1mm，水泥砂浆厚度30+5mm，高差不大于3mm。（4）、坡道、盲道和树池施工注意点：A、触感块材铺设在人行道的中部，宽50cm，分为带凸形指示前进方向的行进块材和带圆点形指示前方障碍的停步块材。B、触感导向块材的色彩应与相邻之无触感背影区有明显对比，块材为6cm厚地面砖。C、停步块材距离级石及障碍物20cm，行进块材和指示块材成垂直向铺装。D、人行道中地下管线井盖必须与地面接平，不得用蓖式井盖。E、盲道在缘石尽端及缘石坡道位置应避开雨水口位置。F、人行道内临时凹陷、突起的障碍物，应采用防护措施。G、单向坡坡道上行口中心和道路转角中心相相应。H、单向坡坡道人行道内外缘高差保持人行道横坡坡度。I、单向坡坡道合用于交叉口人行横道处，二向坡坡道合用于道路路侧开口处。重要施工方法绿化种植技术方案一、苗木种植工艺运 客 土土 地 平 整草 皮 验 收铺 设 草 坪草 坡 压 实浇 水经常性维护管理1 、草皮成品铺设工艺框图