蜡油工艺技术规程.doc

编号：QJ/SL-81-114-2023 蜡油加氢装置工艺技术规程 中国石油化工股份有限公司 上海高桥分公司炼油事业部 六月 上海高桥石化公司、高桥分公司 工艺技术规程修改审批表 编号：单位名称 炼油事业部 装置名称 蜡油加氢 文献编号 QJ/SL-81-114-2023 文献名称 连续重整装置工艺技术规程 修改因素及依据：（可附页）因素：根据原油适应性改造规定，原装置由加工汽柴油改造为解决焦化蜡油和减压蜡油，部分设备将重新选型或改造，同时部分工艺流程进行了改造，需要重新修订工艺技术规程。依据：蜡油加氢装置基础设计资料。催化剂研究单位资料。修改方式：装置改造修改 编制(装置工艺员)：年 月 日 查定(车间主管主任)：年 月 日 审查 事业部工艺技术岗：年 月 日 事业部工艺技术高级主管/主管：年 月 日 会 签 事业部调度专业：年 月 日 事业部安全专业：年 月 日 事业部环保专业：年 月 日 事业部设备动力专业：年 月 日 事业部质量管理专业：年 月 日 事业部公用工程专业：年 月 日 审定(事业部总工程师)：年 月 日 审核(技术质量处工艺技术管理岗)：年 月 日 审批(技术质量处处长)：年 月 日 实行日期：年 月 日 目目 录录 第一章 装置概况.错误错误!未定义书签。未定义书签。第一节 概 述.错误错误!未定义书签。未定义书签。第二节 装置概况及特点.错误错误!未定义书签。未定义书签。第二章 原辅助材料性质.错误错误!未定义书签。未定义书签。第一节 原料性质.错误错误!未定义书签。未定义书签。第二节 产品质量.错误错误!未定义书签。未定义书签。第三节 辅助材料性质.错误错误!未定义书签。未定义书签。第三章 生产工序.错误错误!未定义书签。未定义书签。第一节 装置的生产工序.错误错误!未定义书签。未定义书签。第二节 装置的生产原理.错误错误!未定义书签。未定义书签。第四章 工艺流程及说明.错误错误!未定义书签。未定义书签。第五章 加工方案.错误错误!未定义书签。未定义书签。第六章 重要设备简介.错误错误!未定义书签。未定义书签。一、加热炉.错误错误!未定义书签。未定义书签。二、氢压机.错误错误!未定义书签。未定义书签。三、非定型设备.错误错误!未定义书签。未定义书签。第七章 重要控制回路.错误错误!未定义书签。未定义书签。第八章 动力供应.错误错误!未定义书签。未定义书签。第九章 环境保护规定.错误错误!未定义书签。未定义书签。第十章 安全生产技术规定.错误错误!未定义书签。未定义书签。第十一章 附图表.错误错误!未定义书签。未定义书签。第一章 装置概况 第一节 概 述 中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十数年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料润滑油型炼油公司，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到 2023 年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将重要加工含硫 2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中具有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达成催化裂化装置的规定。为了使二次加工的蜡油达成催化裂化装置的规定，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原 100 万吨年柴油加氢精制装置改造为 100 万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设重要是为了催化裂化装置减少原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于 2023 年 6 月份完毕，2023 年 8 月份进行了基础设计审查，工程建设总投资 2638.73 万元，其中工程费用 2448.74 万元。2023 年 7 月降蜡油含硫量由原设计 2.44提高至 3.28，工程建设总概算增长 820.8 万元。第二节第二节 装置概况及特点装置概况及特点 100 万吨年蜡油加氢装置及配套设施由装置本体及油品储运系统组成。1.装置规模及组成装置规模及组成 蜡油加氢精制装置技术改造原料解决能力为 100 万吨/年，年开工时数 8400小时。本装置为连续生产过程。重要产品为蜡油、柴油、汽油。本装置由反映部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（涉及新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。2.生产方案生产方案 混合原料通过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至 350后进反映器进行加氢，反映产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。3.装置平面布置装置平面布置 在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保护、施工、检修等规定，结合场地自然条件，紧凑、合理地布置。力求工艺流程合理，物料流线短，并充足依托、运用现有设施和资源，节约建设投资，同时满足生产、操作、节能、有利管理的规定。本装置建东有 3常减压蒸馏装置，建南是常减压装置的原料罐区，建西是延迟焦化装置，建北与催化重整装置组成联合装置，加热炉、氢压机、控制室等集中布置，功能分区，保存 6 米宽的消防、检修通道，达成节约用地、节能、安全、紧凑的规定。防火间距符合规范。4.工艺技术特点工艺技术特点 1)为避免原料油与空气接触氧化产生聚合物，减轻高温部位的结焦，故在原料油缓冲罐的罐顶采用了燃料气保护。2)原料油经预热后与氢气在换热器前混合，这样可提高换热器的换热效率，减少进料加热炉炉管结焦。3)在热高分顶出口空冷器上游设立注水设施，避免铵盐析出堵塞管线和设备。4)循环氢系统增长脱硫塔，进行脱除硫化氢。5)在反映部分的流程设计中，考虑了催化剂预硫化设施。预硫化采用液相预硫化方法，预硫化油为直馏煤油，硫化剂为二甲基二硫。催化剂再生按器外再生考虑。6)分馏部分采用单塔汽提流程，即从反映油气中分离出来的液相反映生成油先进入脱硫化氢塔，用过热蒸汽汽提方法将硫化氢脱除，然后至催化装置热进料或者冷却后去罐区。脱硫化氢塔脱除的含硫化氢干气自压至制氢装置或干气脱硫装置。7)本装置的最重要工艺特点就是采用了热高分流程。热高分流程能充足地运用热能，减少能耗，它重要是将反映生成物经热高压分离器及热低压分离器分离后，大部分的液相物料不必通过冷却后再换热的过程，而直接由分离器压至分馏部分，这样使热量得到了最有效的运用。第二章第二章 原辅助材料性质原辅助材料性质 第一节第一节 原料性质原料性质 1.原料构成原料构成 本装置的原料为焦化蜡油和减压蜡油的混合原料。表 1 原料油组成（设计）原料名称 焦化蜡油 减压蜡油 合计 原料组成(w%)35 65 100 万吨/年 35 65 100 2.混合原料性质混合原料性质 表 2 混合原料油的重要性质（设计值）名称 单位 焦化蜡油 减压蜡油 混合油 密度 20 g/cm3 0.9693 0.9379 0.9489 馏程 IBP 294 455 295 10%354-382 30%373 510 410 50%408-445 70%430 520 475 90%480-512 EBP 520 545 545 硫 m%2.84 2.224 2.44 氮 g/g 4760 1850 2869 3.氢气氢气 本装置的补充氢由 60 万吨/年连续重整装置提供，其组成详见下表。表 3 新氢组成（设计值）组成 H2 C1 C2 C3 C4 C5 V 90 1.94 3.0 2.36 2.1 0.6 第二节第二节 产品质量产品质量 本装置的重要产品为汽油、柴油和蜡油。表 4 产品的重要性质（设计值）名称 单位 汽油（初期）柴油（初期）蜡油（初期）密度(20)g/cm3 0.7220 0.8680 0.9185 馏程 IBP 56 178 370 10%89 195 398 30%102 225 413 50%122 268 444 70%134 310 470 90%158 332 510 FBP 175 352 540 硫 g/g 10 400 1100 氮 g/g 2 1350 十六烷值 48 第三节第三节 辅助材料性质辅助材料性质 1.催化剂及保护剂的物化性质 表 5：催化剂及保护剂物化性质 保护剂和催化剂 FZC-100 FZC-102B FZC-103 FF-14 保护剂 保护剂 保护剂 催化剂 形状 七孔球 拉西环 拉西环 三叶草 MoO3，m%-4.0-6.0 6.0-8.0 22.5-25.5 NiO，m%-1.0-2.0 1.5-2.5 1.8-2.2 CoO，m%-1.3-1.9 P，m%0.9-1.3 粒径，mm 15-18 4.9-5.2 3.3-3.6 1.4-1.6 内孔径，mm 2.0-3.0 2.0-2.4 1.0-1.2-长度，mm 3-10 3-8 3-8 孔容，mL/g 0.15-0.30 0.60-0.80 0.50-0.65 0.30 比表面，m2/g 1-30 260-330 150-220 160 堆积密度，g/cm3 0.75-0.85 0.37-0.43 0.56-0.62 0.90-0.98 压碎强度，N/mm 200(N/粒)2.0 3.0 16.0 催化剂形态 氧化态 氧化态 氧化态 氧化态 第一周期寿命，a 3 3 3 3 总寿命，a 3 3 3 6 2.二甲基二硫 市售工业标准 3.苯甲酸胺 市售工业标准 4.直馏煤油 第三章第三章 生产工序生产工序 第一节第一节 装置的生产工序装置的生产工序 本装置的生产工序分为反映、分离和循环氢脱硫三部分。1.反映工序反映工序 混合原料自装置外来，在原料油缓冲罐液面控制下，通过原料油过滤器进入原料缓冲罐。自原料缓冲罐出来的原料油经原料泵升压后，在流量控制下，经换热器换热后与混合氢混合，经反映流出物混合进料换热器换热后进入反映进料加热炉加热至反映所需温度后进入加氢精制反映器，在反映器内进行加氢反映，重要是脱除其中的有机硫、氮、氧化物，以及烯烃饱和，以提高汽柴油的质量。反映产物进入产物分离器，经气液相分离，气相经氢气循环机作为循环氢，液相则进入分馏系统。2.分离工序分离工序 分离工序是将加氢反映后的生成油中的 H2S、NH3、H2O 脱除，以保证产品中杂质含量合格。反映生成油（柴油蜡油混合组分）从热低分 D603 进入脱硫化氢塔，塔底用过热蒸汽汽提，以达成脱除杂质的目的。热低分的汽柴油组分直接进柴油加氢装置。3.循环氢脱硫工序循环氢脱硫工序 自 D-604 顶部出来的冷高分气(循环氢)经脱硫塔前分离器(D-621)分液后进循环氢脱硫塔(C-603)，由溶剂再生装置再生后的贫胺液经贫胺液水冷器(E-611)、贫胺液罐(D-620)、贫胺液泵(P-618/A.B)后进入 C-603 作为吸取剂吸取循环氢中的硫化氢，通过调节冷却水量控制进 C-603 的贫胺液与脱硫气体的温差为 5C。C-603 底部的富胺液回加氢裂化胺再生装置再生。第二节第二节 装置的生产原理装置的生产原理 焦化蜡油和减压蜡油在一定的温度、压力下，借助于催化剂进行加氢脱金属、脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和、部分转化等反映，同时对含硫量较高的循环氢进行脱硫。从而使精制蜡油符合催化裂化装置进料的规定。加氢精制通过几十年的发展，工艺技术水平有了很大提高，并趋于成熟。FF-14 催化剂是针对蜡油而开发的加氢精制催化剂，它具有孔结构合理、酸性适中档特点，中型加氢装置评价结果表白：FF-14 催化剂在保持高加氢脱氮活性的同时，催化剂的加氢脱硫活性明显高于参比剂，可以提高蜡油加氢精制装置脱硫能力，并且不减少脱氮和芳烃饱和能力。本次蜡油加氢精制装置技术改造，利旧原汽柴油加氢精制装置，工艺流程仍采用热高分流程，新增循环氢脱硫系统，停开分馏塔 C602。1.加氢精制的定义 加氢精制是指原料油在一定的温度、压力和氢气存在的条件下通过催化剂的作用，使石油馏分中含硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反映，烯烃和芳烃分子发生加氢反映。2.加氢精制工艺特点 加氢精制反映是在密闭的系统内进行，只是除去有机化合物中的硫、氮、氧等有害杂质，保存了无害烃部分，不饱和烃转化成饱和烃而被保存。它不仅可使各种品质低劣的原料油变成质量优良的产品，并且具有加工损失少、原料沸点范围宽、产品灵活性大、安定性好、工艺条件缓和的特点，但加氢精制是在高温、高压，有氢气腐蚀介质存在的条件下进行，因此设备、管线的材质规定高，需合金钢材，管理要严格，并切实注意安全。3.加氢精制重要化学反映 加氢精制过程是一个在氢气存在的条件下进行一系列平行、顺序反映的综合过程，其重要反映是对原料油中 CS 键、CN 键、CC 键的不同限度的加氢，同时有部分 CC 键的断裂。其典型的化学反映有：1)脱硫 脱硫 硫醚 二硫醚 噻吩与四氢化噻吩 RSR+2H2 RH+RH+H2S H2 RSSR+H2 2RSH 2RH+2H2S RSH+H2 RH+H2S 2)脱氧 酚类 酸类 酮类 3)脱氮 吡啶 喹啉 吡咯 吲哚 H2 H2 S S +H2 C4H9SH C4H10+H2S OH +H2 +H2O C2H3 +H2 +NH3 N +4H2 C4H10+NH3 N C3H7 +H2 +NH3 N +5H2 C5H12+NH3 R CO R+3H2 RCH3+RH+H2O RCOOH+3H2 RCH3+2H2O 4)烯烃饱和 直链烯烃 环状烯烃 第四章第四章 工艺流程及说明工艺流程及说明 温度 80C 的减压蜡油和焦化蜡油在罐区用泵送入装置后按一定比例混合，通过原料油过滤器(FL-601/A.B)除去原料中大于 25 微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐(D-601)，该罐顶用燃料气进行气封，以达成隔绝空气、防止油品氧化之目的。然后用进料泵(P-601/A.B)将混合蜡油从 D-601 抽出升压后，经原料油/精制蜡油换热器(E-604/A.B)换热后与混合氢混合，该混合进料经反映流出物/混合进料换热器(E-601/AC)换热后进入反映进料加热炉(F-601)，加热至 R CH CH2+H2 RCH2 CH3+H2 350C(末期 375)后进入加氢精制反映器(R-601)。由 R-601 出来的反映物经 E-601/AC 与混合进料换热温度降至 220C 后，进热高压分离器(D-602)。热高分气体经热高分气/混合氢换热器(E-602)、热高分气空冷器(A-601/AD)、热高分气冷却器(E-603)冷至 45C 后进入冷高压分离器(D-604)进行油、气、水三相分离。为防止热高分气在冷却过程中析出铵盐，堵塞管路和设备，通过除盐水泵(P-602/AC)抽取除盐水罐(D-611)的除盐水，注入 A-601 前。自 D-604 顶部出来的冷高分气(循环氢)经脱硫塔前分离器(D-621)分液后进循环氢脱硫塔(C-603)，由加氢裂化胺再生装置后的贫胺液经贫胺液水冷器(E-611)、贫胺液罐(D-620)、贫胺液泵(P-618/A.B)后进入 C-603 作为吸取剂吸取循环氢中的硫化氢，通过调节冷却水量控制进 C-603 的贫胺液与脱硫气体的温差为 5C。C-603 底部的富胺液回加氢裂化胺再生装置再生。脱硫后的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(D-610)分液、循环氢压缩机(K-602)升压后，与来自新氢压缩机(K-601/A.B)出口的新氢混合成为混合氢循环使用。D-604 的油相经液控阀降压后进入冷低压分离器(D-605)。D-602 的热高分油经液控阀降压后，进入热低压分离器(D-603)，D-603 气相经热低分气冷却器(E-605)冷却到 45C 后与冷高分油混合进入冷低压分离器(D-605)。D-603 底部的热低分油（精制蜡油）进入脱硫化氢塔，塔底用过热蒸汽汽提，以达成脱除杂质的目的。C601 底油与原料油在 E-604/A.B 换热至 160C后作为热出料至催化裂化装置。停工时精制蜡油通过精制蜡油空冷器A-604/AD 冷却至 90C 去罐区。D-605 的冷低分油（汽柴油），去柴油加氢精制装置。停工时去罐区。D-604、D-605 底部排出的含硫污水自压至酸性水解决装置。D-605 顶部的含硫气体，自压至 140 万吨/年加氢裂化装置脱硫塔。D-610 排放的废氢自压至火炬管网。压力为 1.92.0MPa 的补充氢由连续重整装置来，经新氢压缩机入口分液罐(D-608)分液后，再经新氢压缩机(K-601/A.B)升压后与 K-602 出口的循氢混合成为混合氢。为了减缓脱硫化氢塔顶的腐蚀，用缓蚀剂泵(P-607)抽缓蚀剂罐(D-613)内的缓蚀剂(苯甲酸胺水溶液)在脱硫化氢塔顶挥发线处注入。第五章第五章 加工方案加工方案 1.物料平衡物料平衡 表 6：蜡油加氢精制装置技术改造物料平衡 序号 物料名称 wt%数量 备注 kg/h t/d 104t/y 一、入方 焦化蜡油 35.00 41670 1000.08 35.00 减压蜡油 65.00 77377 1857.05 65.00 重整氢 3.15 3748 89.95 3.15 贫胺液 66.36 79000 1896.00 66.36 注水 12.60 15000 360.00 12.60 合计 182.11 216795 5203.08 182.11 二、出方 精制汽柴油 0.45 530 12.72 0.45 精制蜡油 97.88 116524 2796.58 97.88 含硫干气 0.45 531 12.74 0.45 含硫污水 14.32 17044 409.06 14.32 富胺液 68.60 81664 1959.94 68.60 损失 0.42 502 12.05 0.42 合计 182.11 216795 5203.08 182.11 二、重要控制指标二、重要控制指标 公司控制指标 序号 项 目 名 称 指 标 1 氢油比 Nm3/m3 450 2 反映器（R601）入口温度 315380 车间控制指标 1 反映进料量 M3/h 80160 2 冷高压分离器压力 MPa 6.07.2 3 加热炉(F-601)炉膛温度 800 4 原料油进装置温度 90 5 精制汽柴油出装置温度 50 6 精制蜡油直供催化出装置温度 150 7 精制蜡油冷出料出装置温度 90 8 酸性气出装置温度 45 9 新氢进装置温度 40 10 脱硫化氢塔回流罐压力 MPa 0.7-0.8 11 热高压分离器入口温度 210-230 12 冷高压分离器入口温度 45 13 冷低压分离器压力 MPa 1.3-1.5 三、重要技术经济指标三、重要技术经济指标(1)能耗 表 7：蜡油加氢精制装置技术改造能源消耗 序号 项目 消耗量 单位耗量 燃料低热值或 单位能耗 能耗换算系数 单位 数量 单位 数量 单位 数量 Kcal/t原料 MJ/t原料 1 循环水 t/h 264.97 t/t 原料 2.226 kcal/t 1000 2226 9.32 2 除盐水 t/h 15 t/t 原料 0.126 kcal/t 2500 315 1.32 3 污水 t/h 3.6 t/t 原料 0.030 kcal/t 8000 242 1.01 4 电 度/h 2531.75 kw.h/t 原料 21.502 kcal/kwh 3000 63800 267.11 5 3.5MPa 蒸汽 t/h 18 t/t 原料 0.151 kcal/t 880000 133056 557.07 6 1.0MPa 蒸汽 t/h-15 t/t 原料-0.126 kcal/t 760000-95760-400.92 7 净化风 NM3/h 120 NM3/t 原料 1.008 kcal/NM3 400 403 1.69 8 燃料气 Kg/h 342 kg/t 原料 2.873 kcal/kg 10037 28834 120.72 9 合计 133116 557.32(2)辅助材料消耗 表 8：蜡油加氢精制装置技术改造辅助材料消耗 序号 名称 型号或规格 一次加入量 吨（m3）备注 1 催化剂 FF-14 76.5（85）一次装量 2 保护剂 FZC-100 0.76（0.93）一次装量 3 保护剂 FZC-102B 1.39（2.78）一次装量 4 保护剂 FZC-103 1.09（1.85）一次装量 5 惰性瓷球 18 8 4 29（16）4（2）7（4）一次装量 一次装量 一次装量 6 二甲基二硫 桶装 16.6 一次硫化 第六章第六章 重要设备简介重要设备简介 本装置设备类型涉及加热炉，反映器，汽提塔、分馏塔、空冷、冷换器、氢压机、机泵、容器等。一、加热炉 本装置共有 2 台加热炉及一套加热炉烟气余热回收系统。1.反映进料加热炉(F601)根据流量及压降规定，反映进料加热炉采用对流辐射型、双面辐射室卧室立式炉。介质流型设计状态为雾状流。炉辐射室采用单排双面辐射，按其压力等级及其进出口温度，管材采用 TP321，其特点是炉管受双面辐射，沿炉管园周方向受热均匀，又由于是卧管，燃烧器沿长度方向均匀分布，使炉管沿长度方向受热也比较均匀，并且也充足发挥了 TP321 炉管材质的作用。对流部分上部走过热蒸汽，下部走反映物料，其压降能满足规定。鉴于烧瓦斯，为提高加热炉热效率，对流段炉管除遮蔽管外，均采用翅片管。辐射段炉管采用 Cr25Ni20管架支撑，燃料器采用底烧扁平焰燃烧器，共 40 台，其中有一部分作长明灯用，保证燃气的安全。经计算该炉的热效率为 83左右该炉的总设计热负荷为7198MW。2分馏塔底重沸炉(F-602)（停用）分馏塔底重沸炉采用对流辐射型的立管园筒炉，炉管材质为碳钢，对流段炉管除遮蔽管外，其余为翅片管，燃烧器采用型燃烧器。为进一步提高加热炉的热效率，采用一套自成系统的烟气余热回收系统，可使本炉热效率达成 88以上。余热回收系统的换热设备，采用带全方位吹灰器的热空气预热器。总设计热负荷 9665MW。以上两台加热炉的对流室均设有吹灰器和清扫孔。可定期吹灰，使对流传热保持在最佳状态。二、氢压机 1循环氢压缩机（利旧）选用沈阳鼓风机厂引进按新比隆技术生产的垂直剖分式t级离心式压缩机，型号为BCL407，驱动机为杭州汽轮机厂配套生产的3.5MPa背压式蒸汽透平机，不设备机。2新氢压缩机（利旧）选用对称平衡型往复式压缩机，二级压缩，二列布置，最大活塞力 40 吨，驱动机为增安型无刷励磁同步电机。设计选用两台压缩机，一台操作，一台备用。三、非定型设备 本装置中非定型设备共有 44 台，金属总质量约为 1100 吨。所有非定型设备均由国内制造，部分材料如 2.25Gr-1Mo、BHW35 考虑进口。重要非定型设备简述如下：1加氢精制反映器(R601)（利旧）采用热壁式结构，内设两段催化剂床层，并有进料分派器、冷氢箱、出口收集器等设施。规格：3400*133*22310，总质量约 241.8 吨，可拆内件约 16吨。2脱硫化氢塔(C601)（利旧）脱硫化氢塔采用 20 层浮阀塔盘，塔底部有汽提蒸汽入口，用于过热蒸汽汽提用。规格：2023/3000*12+3/16+3*29070，总质量约 40.1 吨，可拆件约 5.6 吨。3分馏塔(C602)（停用）分馏塔采用 30 层浮阀塔盘，塔底用重沸炉加热循环。规格：2400 3000*14*38200，总质量约 62.43 吨，可拆内件约 12 吨。4循环氢脱硫塔(C603)塔采用 20 层单溢流浮阀塔盘。规格：1600*21000。5冷换设备（利旧）高压部分选用 V 型管系列换热器，换热管规格为 19；低压部分采用浮头式系列换热器，换热管规格为 25。反映流出物混合进料换热器(E601A、B、C)的规格为：BIUl4008.80-683-6.2-21，单台质量约53吨。9.79 19 6.容器（利旧）在油、气、水三相分离的冷高压分离器和冷低压分离器的设计中，采用立式容器，为保证油水的分离，容器中设立了凝聚器，以减少油中水雾的夹带。热高压分离器(D 一 602)的规格为：3000*70*12914，总质量约 70 吨。7进料泵(P601A、B)（利旧）采用筒形多级离心泵，驱动机可使用隔爆型(YB)或增安型(YA)系列异步电机。进料泵从国外引进，一台操作，一台备用。第七章第七章 重要控制回路重要控制回路 一、本装置采用 DCS 控制系统，对控制点进行分散控制和集中管理，装置设独立远程控制站和操作站，但上位计算机、打印机、数据库与 3#FCC、连续重整装置资源共享，充足发挥联合装置和 DCS 控制系统优越性，提高经济效益。二、本装置控制以单参数控制为主，辅以部分串级控制、分程控制。1加氢精制反映器(R-601)控制回路 采用 R-601 的入口温度与炉 F-601 瓦斯压力串级控制 瓦斯反应原料F-01反应产物R-01 2原料缓冲罐(D-601)的压力采用分程控制 燃料气 三、装置反映系统的压力用冷高分的气相压力为基础控制点，以此压力控制 2 台新氢压缩机出口返回入口的氢气循环量，保证反映系统的压力稳定在控制点上。四、对于维持反映系统的氢分压，采用循环氢压缩机入口分液罐的气相压力为控制点，控制其顶部废氢的排放量。五、循环氢压缩机与重整装置的循环氢压缩机采用一套控制系统(PLC)，机柜，卡件箱 等设备共用，但操作站各自独立，互为备用，操作站设在氢压机房操作室内，部分关键信号参数送至中央控制室 DCS 控制系统。六、本装置报警信息分为 DCS 内部检出一般报警和 ESD 生成跳闸报警，可以在 CRT 屏幕上显示和打印机打印，并同时可通过音响向操作人员进行报警提醒。七、本装置设计考虑一套 ESE)(PLC)，紧急停车自动联锁保护系统，以保证装置的安全生产，根据工艺的规定，内容如下：1)系统紧急泄压 根据本装置工艺特点，正常生产时反映热不是很剧烈，床层温升一般不会出现徒然上升，系统紧急泄压设计手动(遥控)方式，即在反映器温度超温或循环氢压缩机停车使反映器升高超高限，或其它危及装置安全的情况出现时，由人工判断，如需要紧急泄压，则人工启动 ESD 系统中的紧急泄压按钮，系统紧急泄压时联锁内容为：紧急泄压阀自动打开。高压进料泵 P601A、B 停车。进料加热炉 F601 熄主火嘴。2)进料加热炉 F601 反映器入口温度超高限时，人工判别，手动停炉(熄主火嘴)。燃料气压力低于主火嘴所需操作压力时自动停炉(熄主火嘴)。3)热高分液位超低，切断热分至热低分调节阀。4)冷高分液位超低，切断冷高分至冷低分调节阀。5)循环氢入口分液罐液位超高，循环氢压缩机停车。6)在 ESD 操作面板上设立 K601/AB，K602，F601 手动停车或停炉按钮。7)氢压机单体联锁。第八章第八章 动力供应动力供应 系统应向本装置提供原料以及常用的水、氮气、开工蒸汽、风、燃料气等。蜡油加氢精制装置技术改造的边界条件如下：表 11 界区条件表 序号 物料名称 流量 kg/h 公称直径DNmm 温度 压力MPa(g)协作关系 1 新鲜水 150 常温 0.3 由工厂管网来 2 除盐水 15000 100 常温 0.4 由工厂管网来 3 生活水 25 常温 0.12 由工厂管网来 4 循环冷水 264970 350 33 0.4 由工厂管网来 5 循环热水 261370 350 43 0.2 至工厂管网 6 中压蒸汽 18000 150 435 3.5 由工厂管网来 6 低压蒸汽 18000 200 200 0.8 至工厂管网 7 低压蒸汽 3000 150 200 0.8 自工厂管网来 8 高压氮气 15 常温 9.3 由工厂管网来 8 中压氮气 50 常温 4.0 由工厂管网来 8 低压氮气 300NM3/h 80 常温 1.2 由工厂管网来 9 净化风 120NM3/h 50 常温 0.4 由工厂管网来 10 非净化风 烧焦 2100 NM3/h max 100 常温 0.4 由工厂管网来 11 燃料气 342 100 常温 0.4 由工厂管网来 12 重整氢 3748 200 20 1.92.0 由连续重整装置来 13 放空气 400 150 0.25 至火炬管网 14 焦化蜡油 41670 150 6090 0.85 由 16011602罐来 15 减压蜡油 77377 200 6090 0.85 由 16551658罐来 16 贫胺液 79000 200 50 0.5 由加氢裂化装置来 17 富胺液 81664 150 60 0.6 去加氢裂化装置富胺液闪蒸罐（D-3304）18 30碱液 50 常温 0.4 由工厂管网来 19 精制蜡油热出料 116524 200 160 0.7 去 1、3催化裂化装置 20 精制蜡油冷出料 116524 200 90 0.7 去 195198罐，16051606罐 21 汽柴油正常出料 530 50 45 0.7 去直馏柴油加氢装置 22 汽柴油停工出料 530 50 45 0.7 去 16511652罐 23 酸性气 531 50 45 0.8 去加氢裂化装置脱硫塔 24 含硫污水 17044 100 45 0.7 去酸性水汽提装置 25 污油 100 90 0.4 管道不变，新增伴热 26 富胺液停工出料 100 60 自压 去加氢裂化装置 其中供电：加氢装置 6KV 配电系统的进线电源分别引自炼油厂“九 五”新区 3#35KV变电站 6KV、段，供电电压为 6KV。第九章第九章 环境保护规定环境保护规定 在设计采用以防为主以治为辅的原则，并根据环境标准的规定，采用有效措施，保证环境质量，减少污染。一、废气废气 1本装置冷低压分离器 D605，脱硫化氢塔回流罐 D606 及循环氢压缩机入口分液罐D610 排放气中具有 H2S 和烃类气体(414th 其中 H2S 占 732(V)，该气体被送至气体脱硫装置，经脱硫后气体并入炼厂燃料气管网。2反映进料加热炉 F601 用的燃料为脱硫后的燃料气。正常生产时燃烧产生的烟气中所含 SO2和 NOx量很少，经余热回收后，由本装置 35m 和 45m 高的二座烟囱高空排放，烟气中 SO2排放量各为 26 和 31kg 符合大气污染综合排放标准(GBl62971996)。3装置内设立放空罐 D615，当装置发生火灾危险或处在事故状态时，安全阀，各气封气和紧急放空等都密闭排放至放空罐，进行气液分离，气相至火炬系统，污油经放空由泵 P609 抽出并送往全厂污油系统。二、废液二、废液 1原料油缓冲罐 D601，机泵端面冷却排水等排出的含油污水(94 吨时)排入含油污水总管，含油污水排放控制指标：油100mg1，PH69，至 3#污水解决场统一解决。经污水解决场解决后排放的水，排入黄浦江其水质符合 上海市污水综合排放标准(DB311991997)(二级标准)2冷高压分离器 D604 与冷低压分离器 D605 的分水器脱硫化氢塔塔顶回流罐 D606的排水为含硫污水(约 105th，其中 S 含量为 247w)，送出装置去酸性水解决装置集中解决。3装置塔区和冷换区围堰内的污染雨水，排入含油雨水总管去 3#污水解决场统一解决。此外，非含油污水排放控制指标：油10mg/l，PH69。4装置产生的生活污水进入化粪池，经解决后排入初期雨水系统。三、废渣三、废渣 经烧焦后废催化剂为无害固体颗粒桶装密封后送出厂外回收或综合运用。四、噪声四、噪声 装置内的噪声源重要来自新氢压缩机 K601 和循环氢压缩机 K602，及相应的电机和汽轮机组，尚有加热炉、机泵和空冷器等。1加热炉采用空气预热器强制进风消音罩，风道部分设立密闭隔音设备。2选用高效低噪声 YB 和 YA 型电机，对于功率大于 45Kw 的电机加消音罩。空冷器选用低器材声的风机，使噪声控制在 85 分贝以下。3凡易产生噪音的各排放点均设立消音器。五、绿化五、绿化 在装置周边边沿空地、道路两旁等处进行绿化，美化环境，净化空气，减少噪音、减少污染。六、附环保重要污染源登六、附环保重要污染源登记表记表 序 号 名 称 来 源 流量(kgh)特性 解决方式或 去向 1 含油污水 机泵冷却水 5.5t/h 微含油 经管道至重整部分 原 料 油 缓 冲 罐D601 0.27t/h 微含油 地面冲洗水 2t/h 微含油 雨水 微含油 2 含硫含氨污水 冷高压分离器 8.37t/h 含 H2S 3.26wt%含 NH3 1.18wt%至酸性水汽提 装置解决 冷低压分离器 少量 含 H2S、NH3 脱硫化氢塔顶回流罐 2.07t/h 含 H2S 3 废碱液 冷高压分离器 每两年排放 3300 吨 Na2CO3:48%(W),Na2CO3:35%(W),NH:0.050.1%(W)至碱渣装置统一解决 4 污油 放空罐 D615 最大 11t/h（间断）烃类气体及污油 废气排入火炬，污油送回装置 污油罐 D617 最大 10t/h（间断）污油 污油送出装置 5 烟气 F601 13000kg/h SO20.02%(W),NOX微量 35 米高烟囱 F602 15480kg/h SO20.03%(W),NOX微量 45 米高烟囱 6 废催化剂 反映器 120t/次，使用期 5 年，平均年耗24t 含钨 1719（W）,钼819（W），镍 35（W）桶装密封厂家回收 第十章第十章 安全生产技术规定安全生产技术规定 1一般规定(1)不得携带火柴、打火机等引火物和其他易燃易爆物品进入装置，装置周边不准任意堆放各种易燃物品。(2)装置内严禁吸烟和使用各种生活用火。(3)进装置人员不得穿着带铁钉的鞋子，不得用黑色金属或易产生火花的工具，不能在地面上拖拉钢制、铁制物品。(4)严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、地面等。(5)严禁穿易产生静电的服装进入油罐区工作。(6)各种车辆进装置，必须装有防爆设施，并经安全科批准，车间批准。(7)在高温设备和管线设施周边不允许烘烤食品和衣服。(8)装置内消防器材严禁挪动和损坏，消防通道严禁堵塞。(9)开挖地面必须办理手续并经车间批准。(10)装置内生产期间用火必须按规定办理用火手续。2本装置安全防范措施(1)本装置正常生产时，原料、产品所有用管道密闭输送。(2)装置内严禁火种，建立严格的防火制度。(3)在爆炸区域根据危险区域等级和爆炸性混合物的级别、组别配置相应符合国家标准规定的防爆等级的电气设备，以保证安全。(4)装置设立可燃气报警器和硫化氢气体报警器，能及时发现并采用措施解决，对重要的工艺参数集中于仪表操作室设立超限报警。(5)装置内机泵、氢气压缩机采用敞开布置，以减少易燃易爆气的积聚。(6)装置内配备泡沫、干粉、二氧化碳灭火器，并在装置内设有灭火蒸汽接头，对易发生火灾的关键设备（如加热炉）专设灭火蒸汽设施。另在装置周边设有消火栓。(7)装置内建有防雷防静电安全措施。(8)装置内外道路畅通，装置内设有检修、消防兼用道路。(9)装置内也许超压部位设安全阀及放空系统，并实行密闭放空。高压系统设有紧急泄压阀。3开停工规定(1)开停工期间，在装置周边须贯彻安全措施。(2)管线引入蒸汽或扫线前，应当将蒸汽内冷凝水脱净，引气应缓慢，防止因水击而损坏设备。(3)停工后，装置与外装置连接管线必须所有隔离。(4)塔、容器设备开入孔前，应将残液放光，并自上而下逐次开人孔。(5)人进塔容器设备前，要保证设备内的氧气、可燃气体，有毒有害气体采样分析指标符合国家现行所规定的标准，并取得进塔证，塔外有专人监护。(6)塔、容器设备内检修用照明应使用安全电压和安全行灯，在金属设备内及特别潮湿场合作业，安全行灯电压应使用 12 伏及以下且绝缘良好。(7)蒸汽管线和水管线的检修工作应放在检修后期进行，特别在检修用火全面展开之前，严禁关闭进装置总蒸汽线和总水线。(8)检修期间，应增设专职安全员负责检修安全，严格执行用火制度。(9)装置开工前，必须清除所有易燃物品，停止使用明火，保证灭火