富士康D区厂房桩基施工塌孔处理施工方案.doc

西永综保区富士康重庆科技园二期打印机工程D区厂房旋挖桩桩基工程施工方案

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审核：
编制：

重庆建工市政交通工程有限责任公司
七月一日

目 录

一、 工程概况 1
1. 工程概况 2
2. 工程地质条件 2
二、 编制依据 5
三、 设备选型 6
四、 施工方案 7
1. 旋挖钻施工工艺及方法 7
2. 钢筋笼制作与安放 17
3. 砼浇筑 19
4. 桩基检测及验收 21
五、 工程质量保证措施 21
1. 工程质量保证制度 21
2. 工程质量保证技术措施 22
3. 旋挖钻机成孔常见问题及防止措施 24
六、 工程安全、文明施工保证措施 28
1. 安全生产措施 28
2. 文明施工措施 31
七、 工程进度保证措施 33
1. 施工工期 33
2. 施工工期保证措施 33
八、 降噪、降污及雨季施工技术措施 34
1. 减少扰民减少环境污染和噪音的措施 34
2. 地下管线及其他地下设施的加固措施 35
3. 雨季施工措施 36
4. 应急措施 42
九、 投入的重要施工机械设备表 43
一、工程概况
1、工程概况
本工程位于重庆市沙坪坝区西永电子工业园区D 区范围内，距西永镇约0.5km，场地四周紧邻园区道路，交通便利。
D区厂房结构形式为钢筋混凝土框架结构或钢框架结构，建筑层数，最高4层，共有桩基613根，直径分布为Φ1.0m、Φ1.2m、Φ1.4m、Φ1.6m、Φ1.8m、Φ2.0m，桩基均为端承桩。
本工程采用旋挖桩，均以中风化基岩作为持力层，规定中风化泥岩天然单轴抗压强度标准值为4.2MPa（D07及D09为 4.101MPa），中风化砂岩天然单轴抗压强度标准值为9.836MPa，规定中风化泥质砂岩饱和单轴抗压强度标准值为6.310MPa。地基基础设计等级为丙级，建筑结构安全等级为二级。
2、工程地质条件
2.1地形地貌
场区位于红层浅切丘陵地带，经人工改造，地形较为平坦。场区高程283.10~290.50m，高差约7.40m，坡度角约2~5°。场区北接园区C地块，南接园区E地块；东、西侧临已建公路，形成的边坡多小于3m。
场区内北侧有一条东西流向的排水沟横穿场区，为产业园区平场时修建的简易排水沟。排水沟宽度约15～25m，沟两侧高度3~5m左右，为填方堆填土自然放坡堆填。勘察期间沟内有少量流水。
2.2地质构造
场地位于观音峡冲断背斜中部西翼，岩层呈单斜产出，岩层产状：倾向268°，倾角62°。在基岩出露处测得2组裂隙：
①组：产状15～20°∠80°～90°，裂面略弯曲，延伸10～20m，间距0.2～1m ,裂隙闭合～张开3mm，局部充填少量泥质；
②组：产状产状205°∠25～30°，裂面微弯，延伸5～10m，间距0.5～2m ,裂隙呈闭合状～2mm。
场区未见断裂构造，地质构造简朴。
2.3地层岩性
根据地表调查及钻孔揭露，场区钻探深度范围内地层重要为第四系全新统土层（Q4）及侏罗系中统沙溪庙组基岩（J2s）。按《岩土工程勘察规范》对场区内各种岩土类描述如下：
1、第四系全新统土层（Q4）
素填土（Q4ml）：由粉质粘土、砂泥岩碎石等组成，碎石径为20～180mm，含量为10％～50％，结构松散～稍密，稍湿，回填时间约3年，本次勘察在所有钻孔中均揭露素填土，揭露厚度为0.2～14.50m(ZY152)，素填土分布于整个场区地表，为平整场地时回填，稍经压实。
粉质粘土（Q4el+dl）：黄褐色、紫红色，可塑状～硬塑状，干强度中档、韧性中档，切面稍有光泽，无摇震反映，不含包裹物。本次勘察在大部份钻孔中揭露该层，揭露厚度为0.40m（ZY66）～6.70m(ZY292)。粉质粘土分布于场区的大部分地段。
砂土（Q4el+dl）：砂土：青灰色、黑褐色。稍湿，稍密，粒径0.075~0.005mm，粉粒结构。矿物组成：长石、石英、云母等，含5%腐植质。磨圆度一般，分选性一般，级配一般。场区有11个钻孔揭露该层，揭露厚度1.20m（ZY12）~ 4.10m（ZY132）。
2、侏罗系中统沙溪庙组（J2s）基岩
泥岩：紫褐色、紫红色。泥质结构。薄层～中厚层状构造，部份含砂质。本次勘察大部份钻孔揭露该层，揭露单层厚度为1.40m（ZY201）～13.65m（ZY188）。泥岩为场地的重要岩层。
泥质砂岩：灰白色，褐黄色。中粒结构，中厚层状构造，含泥质重，矿物成分重要为石英、长石、云母等，钙泥质胶结。本次勘察大部份钻孔中揭露该层，揭露单层厚度为1.10m（ZY32）～12.20m(ZY103)，泥质砂岩为场地的次要岩层。
3、基岩顶界面及基岩风化带特性：
场区第四系覆盖层厚度0.20~14.50m，基岩面高程为275.33~290.24m。场区基岩面起伏不大，坡角为0~15°。
场地基岩划分为强风化带及中档风化带。基岩强风化带厚度一般为1~3m，底界标高273.80~289.35m。强风化带底界随基岩面起伏而起伏。强风化带岩心破碎，呈块碎状、粉砂状，质软，少量可见风化裂隙发育，由于岩心破碎，采样困难，故未采用强风化样。中风化带岩芯完整~较完整，多呈柱状，少量呈短柱状、长柱状。
2.5水文地质条件
场地地下水重要以第四系松散岩类潜水、基岩风化裂隙水的形式赋存，重要接受大气降雨的补给。场地原始地貌南高北低，南东高，北西低，基岩岩性以泥岩为主，为相对隔水层，且岩层产状较陡，不利于地下水赋存，因此地下水贫乏。场区于填方厚度较大处，旱季时地下水贫乏，雨季有少量地下水赋存。
本次勘察对各个钻孔终孔24小时后的孔内水位进行观测，并选取ZY34孔作简易提水实验，结果为施工循环水残留。场地地下水贫乏。水文地质条件简朴。
根据地面调查，场区周边未受环境污染，因此，地下水和土对砼无腐蚀性。
2.6不良地质作用
据地面调查，场区及周边未见滑坡、崩塌、地下硐室、危岩等不良地质现象及地质灾害。场区地质构造简朴。
二、编制依据
1、本工程地勘资料文献和设计、施工图纸；
2、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2023）；
3、重庆市《建筑地基基础设计规范》（DBJ50-047-2023）；
4、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2023)；
5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2023）；
6、重庆市《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（DBJ50-125-2023）；
7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》2023版（GB50204-2023）；
8、《混凝土质量控制标准》（GB50164-2023）；
9、《建筑基桩检测技术规范》》（JGJ106-2023）；
10、《建筑施工机械与设备 旋挖钻机成孔施工通用规程》（GB/T25695-2023）；
11、《钻芯法检测混凝土强度技术规程》（CECS03-2023）；
12、重庆市城乡建设委员会2023年12月13日发布的《重庆市建设领域严禁、限制使用落后技术通告（第七号）》（渝建发【2023】133号文）；
13、2023年6月29日组织召开的“关于西永综保区富士康重庆科技园二期打印机工程D区桩基施工有关问题的报告”协调会议纪要；
14、其它相关的施工及验收规范、规程。
三、设备选型
鉴于本工程施工区段地质复杂、工期短、任务重的特点，结合本工程施工图纸、施工条件、地质条件和地下水分布情况，及我单位数年从事工程施工的丰富实际施工经验，该工程桩基拟投入不同型号旋挖设备10台，配合Φ1.0米、Φ1.2米、Φ1.4米、Φ1.6米、Φ1.8米、Φ2.0米筒钻头、螺旋钻头、捞砂钻头等钻具进行施工。
1、旋挖钻机的重要技术性能及特点
旋挖钻机的工作原理是一方面通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎砂岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。重要技术性能及特点如下：
（1）成孔速度快，是普通循环钻机的5倍以上，有效地保证了工程进度。旋挖钻机钻杆为伸缩式钻杆，提钻速度快。按直径1.2m, 孔深20m 左右的基桩在1h内即可完毕。
（2）对不同的地质情况适应性强,合用广泛。
（3）移位方便，旋挖钻机多为液压履带式伸缩底盘，可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像普通循环钻机移位那么繁琐，同时又保证了整机稳定性及良好的机动性能。
（4）定位速度快且定位准确度高。开孔前通过人工指挥钻头中心对准桩位，再由机械手将相应坐标设立为轴心坐标，施工过程中操作手在驾驶室内运用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达成最佳钻进状态。
（5）钻孔深度、垂直度可自动检测及控制。因钻机自身自动化限度高，钻孔深度和垂直度可由电子系统控制并在荧屏实时显示。
（6）钻机自带动力，不受场地供电限制，对于电力紧张的工地比其它钻机更能显示其优越性。
（7）安全、环保特点突出。整机采用全液压传动，整机调平和行走移位均借助液压马达或油缸，不仅过载保护性好，运转平稳，安全可靠，操作灵活轻快，震动小、噪音低，大大减轻了操作者工作强度，并且钻机还设立了主、副卷扬机的高度限位与动臂幅度限位以及驾驶室内液控开关等安全保护装置，从而促进了文明施工和安全生产；钻孔过程不用循环泥浆，使用的泥浆可以循环运用，钻碴可以通过提高旋挖斗时和泥浆分离后运走，减少了污染，施工现场较为整洁干净。
（8）成孔后沉碴少。旋挖钻机成孔采用干孔或静态泥浆护壁，钻碴是通过旋挖斗提出，故沉碴量很小；而其它钻机钻碴是通过泥浆的循环排出，故2-3m沉碴是常见的。
四、施工方案
1、旋挖钻施工工艺及方法
根据本工程特点和地质勘察资料、地下水分布情况，由于上层覆盖素填土（回填土）深度普遍在4-7米，最深达14.5米，回填时间不超过3年，场地填土前有一条自然冲沟，平整后有一条排水沟从地块中心穿过，地下水受外界影响，雨季期间较为丰富。由于填筑时间段，回填土靠自身重力的沉降尚未完毕，且回填是粒径大小不一，回填材料迥异，还伴有一些建筑和生活垃圾，受地下水的影响，当采用旋挖机进行该层地质施工时，极易发生塌孔，严重还会导致机毁人亡的事故。
结合上述情况，旋挖钻机施工工艺重要采用干作业施工法进行施工。由于D区一般覆土深在4—7米左右，考虑到经济成本，采用最大不超过50吨吊车拔出护筒，一般情况下6米内的护筒可以拔出，故施工方案先按照6米护筒考虑，方案比选单价见附件。
（1）对回填土深度在6米范围内桩基钻进施工，采用厚度10mm（钢护筒直径1.6米以上时，采用14mm厚度钢板制作）钢护筒护壁施工工艺；并在浇筑过程中，钢护筒直径1.6米以下时用25吨吊车及旋挖机和人工将钢护筒拔出，钢护筒直径1.6米以上时，采用50吨吊车及旋挖机和人工将钢护筒拔出，周转运用；因受土体变形挤压严重，护筒与土地之间摩阻力较大，采用吊车无法拔出的钢护筒及钢护筒周转后变形严重需回工厂修护或就地报废的，发生此种情况后，应及时告知富士康、园区、审计、监理现场共同确认。
（2）对回填土深度6米以上8米以内的桩基钻孔施工，如出现塌孔原则上采用灌注回填C20砼二次成孔施工工艺。回填深度超过8米或对于钻孔后，如地下大面积涌水、流沙、淤泥等极端不良地质，不能采用灌注混凝土二次成孔或采用灌注混凝土后二次成孔不成功时，则采用全钢护筒跟进施工。发现此种情况后及时告知富士康、园区、审计、监理现场共同确认。
（3）对地下水位较高的采用在每根桩基外2米地下水来水方向设立1-2个降水井，采用潜水泵24小时降水，减少地下水位，并将水位降至常水位下下1米。工程量由富士康、园区、审计、监理现场共同确认。
1.1干作业施工工艺
（1）施工准备
钻机进入施工场地之前，必须保证旋挖机有局够的施工平台（按设备型号平整，一般不小于10×10米）有可以满足钻机需要的承载力，保证施工过程中施工平台稳定。施工场地平整时，规定旋挖钻机与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实，地面承载能力大于250kN/㎡。本地面承载力局限性时，可以采用在履带底铺设20mm厚钢板或箱板或填筑50cm厚片石或填筑砂性土、含水量适宜的粘土或粒径不大于10cm的砂砾，并分层压实以提高地基承载力满足旋挖钻机规定。
（2）桩位放样
桩位放样，按从整体到局部的原则进行，根据设计规定合理布置施工场地，规划行车路线和出土清运线路。桩位的中心点先用全站仪放点，沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩，单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。经复核无误后，进行护筒的埋设，下完护筒后，再拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位准确。
（3）埋设护筒
护筒采用Q235普板、Q345低合金板的热轧钢板，钢护筒直径1.6米以下时，采用厚度10mm钢板制作，钢护筒直径1.6米以上时，采用14mm厚度钢板制作。每节护筒长度1.5-3.0m，顶部和底部各加焊6mm厚20cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆，制作时护筒直径比桩基孔径大400mm。由于D区地质的特殊型，根据提供的地勘回填土层深度，拟定超过6米回填深度的区域，此部分护筒深度按照6米进行加工，大于6米深度的，现场接长护筒。埋设护筒至少高出地面30cm，以防止杂物、泥水流入孔内，并在两侧设立泥浆溢流出口。
埋设护筒采用25吨吊车配合旋挖机或其它专用施工机械埋设；当采用旋挖钻机在埋设护筒时，由吊车和人工辅助配合，先用较大钻头预钻至护筒底标高位置，提出钻头，用吊车将护筒吊入孔内，再用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置，护筒的埋设的倾斜度控制在1%以内。此后在钢护筒周边对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，达成最佳的密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。假如护筒底土层不是粘性土，应挖深换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的粘性土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒倾斜。
护筒埋设完毕后，运用十字护桩将桩位中心标于孔底和钢护筒顶部，以便于钻即将就位后，校核桩中心和钻机钻孔中心。
（4）成孔
目前使用的旋挖钻机大都是智能化的，并广泛应用车载电脑系统，通过钻机自身的仪器设备，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度、垂直度。运用旋挖钻机桅杆的X、Y轴，操作旋挖钻机的电气手柄，将桅杆X轴Y轴的偏差调节到正负零位置，对准桩中心并进行锁定。这样桩的垂直度在成孔时运用桅杆上的垂直度控制仪进行控制，并在桩机电脑屏上自动显示，司机根据情况进行调整，从而达成施工规范控制所规定的垂直度偏差小于1%。
旋挖钻机钻斗直径一般都比设计孔径小8-12cm，为了保证钻孔直径，通过斗齿及钻斗外壁的调节块来调整，钻机在砂质地层钻进，斗齿及调节块磨损的速度不久。假如不及时更换，对灌注桩的质量将导致影响，因此在钻孔前要及时观测钻斗斗齿及调整块的磨损限度，及时调整纠正，以保证桩体直径满足设计规定，保证桩的质量。
①钻压、钻速控制
旋挖钻机启动后，初始采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻斗重量之和的20％，以保证孔位不产生偏差。在亚黏土层中钻进时，考虑到亚黏土塑性好、土质硬、稳定性好，采用中档压力高档钻速钻进，每钻进尺控制控制在6Ocm左右。砂层钻进时由于砂土稳定性差，土体经扰动后易坍孔，采用增压低速钻进，每钻进尺深度控制在40cm以内，减小对土体的扰动以防坍孔。进入强风化花岗岩层后，因土层太硬会引起钻锥跳动及钻锥偏斜、加大钻杆摆动，因此选择低档慢速钻进。在软硬土层换界面处注意控制钻速和钻压，并采用二次复钻扫孔，避免产生孔斜。
②提钻、下钻速度控制
钻斗提高时，必须控制提钻和下钻速度，应以慢速、匀速提高和下放，在砂质土和粘土不同桩径下的升降速度见表1。

施工准备
监理校核
设备就位
安装孔口护筒
监理复核
钻进成孔
孔底清渣
验收
移机
吊放钢筋笼
孔底沉渣检查
吊放导管
钢筋笼检查
浇筑混凝土
拔护筒
导管检查
混凝土配比检查
渣土外运
钻进质量自检
测量放样埋辅桩

图1.1 干作业施工法工艺流程

表1： 砂质土和粘土不同桩径下的升降速度
桩径/mm
钻头升降速度（m/s）
空钻头升降速度（m/s）
800
0.973
1.21
1000
0.858
1.02
1200
0.748
0.83
1500
0.575
0.83
2023
0.438
0.62
2500
0.231
0.31
③岩心取样
根据重庆市《建筑地基基础工程施工质量验收规范》的相关规定，结合工程实际情况，经与沙区质监站、设计单位、地勘单位、监理单位共同协商，岩心取样为桩基总数的20%；本地基岩石体完整、较完整或较破碎时，可采用室内单轴抗压强度进行检测鉴定；对嵌岩深度不小于1倍桩径的嵌岩桩取样点应位于桩孔中桩嵌岩段的中部，对其它类型的桩应位于桩孔底部。岩心取样采用旋挖机配合筒钻进行取样，取样完毕后立即按实验方法对样品进行切割，当采用圆形取样时，每组取样个数不少于5块，尺寸为150X150mm；当采用方形取样时，每组取样个数不少4块，尺寸为200X150X150mm。岩石切割后应采用彩条布或薄膜进行包裹，并及时组织车辆运送至指定检测中心进行岩石的单轴抗压强度实验，经检测中心检查合格后，进入桩基的清孔和下道工序的施工。
④清孔
钻孔到桩底设计标高后，采用平底捞沙筒钻反复对孔底进行2-3次的清孔，清除孔底残渣，规定沉渣厚度不大于10cm。
（5）成孔检查
成孔达成设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
①检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径）；用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不断顿，证明钻孔符合规范及设计规定，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔解决。
②测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
③测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周相应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
1.2全护筒护壁施工工艺
当回填深度超过8米时，钻孔施工地质出现严重塌孔的松散杂填土地层；易缩径的淤泥质黏土以及严重透水地层；地下溶洞和流沙地质时，采用全钢护筒跟进施工工艺进行旋挖钻机旋挖成孔。由于埋设深度过深，采用吊车无法进行护筒的拔出，如采用专用设备进行拔出，则费用过高。对于此部份钢护筒，根据6月29日协调会议精神，不再进行钢护筒的拔出，工程量由富士康、园区、审计、监理现场共同确认。
（1）施工准备、桩位放线、成孔钻进、成孔检查同前。
（2）护筒埋设
① 护筒选用Q235普板、Q345低合金板的热轧钢板，护筒钢板厚度为8mm，护筒底部应带切削刃，全护筒内径误差不大于10mm，并采用与厚度6mm钢板用8mm厚钢板作骨架的护筒及厚度4mm钢板用10mm厚钢板作骨架的护筒进行比较，具体以审定的为准。全护筒中心竖直线应与桩中心线平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。全护筒就位时应用经纬仪从两个互相垂直的方向复测桩位和垂直度，全护筒高度宜高出地面0.3m。
② 全护筒应采用分段护筒连接而成，连结牢固，单节全护筒长1.5～3m。
③ 全护筒内径宜比桩径扩大400mm，全护筒长度应根据本工程地质情况拟定。
④ 旋挖钻机开孔时宜用与护筒直径相匹配的钻头钻进前导孔，当达成适宜的深度时，下入第一节带切削刃的前导护筒。施工前要根据护筒下入的先后顺序进行排列规整，以保证施工的各个工序正常的衔接。
进行前导孔的施工，是为了减少前导护筒的切削刃对孔壁的切削量，防止地层坍塌。搓管机带动护筒钻进时，下入护筒时，应将两节护筒接首部位用刷子清洗干净，并涂上一定数量的黄油。
⑤ 护筒进入稳定地层完毕护筒施工后，在剩余孔段的钻进中，应向钻孔内注入稳定液，运用稳定液液柱的压力对剩余孔段进行护壁。
⑥ 全护筒埋设方式：
A 振动锤下护筒。用汽车吊或履带吊吊挂电动或液压振动锤夹持护筒高频振动，使护筒在周边砂土液化重力作用下顺利切入。优点是下放和起拔护筒速度快，在成孔时可用干式成孔法或天然水，减少造浆成本。
B 动力头驱动器下护筒。运用动力头反正转搓动和加压油缸加压使护筒切入土中。其优点是操作方便，并能保证护筒埋置夯实性，缩短挖坑埋置时间，提高成孔效率。
图1.3 全护筒护壁施工工艺流程
钻机、搓管机就位
下入全护筒
施工前导孔
搓管机护筒钻进
稳定液护壁钻进
清孔、检查孔深
安装钢筋笼、导管
灌注混凝土
螺旋钻开孔
制备稳定液
灌注稳定液
成桩

设备转场
桩位放线
二次清孔

1.3二次成孔施工工艺
按照6月29日协调会议，当回填深度大于6米小于8米时，埋设6米深度护筒后，仍未进入岩层的情况，采用旋挖机对钻孔进行施工，发生塌孔后，一般情况下采用C20混凝土对塌孔段进行回填，运用混凝土强度形成护壁，重新钻进穿过塌方区域成桩。回填时，先对旋挖机对孔内积土进行清理，清理后立即灌注混凝土，混凝土回填深度至塌孔位置1米以上，待混凝土初凝并形成一定强度后（约10小时），重新钻进，二次成孔。
2、钢筋笼制作与安放
（1）制作
钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作，并按设计及相关验收规范规定进行原材料及焊接接头的抽样检查。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。
（2）钢筋笼加工控制
分段制作的钢筋笼，钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%，螺旋箍筋应采用扎丝交错与主筋进行绑扎，每隔2米应与主筋点焊，以增长钢筋笼的强度。
钢筋笼接长焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
焊条：HPB300级钢筋采用E43型焊条进行焊接； HRB335、HRB400级钢筋用E50型焊条进行焊接。焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包碴。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表2：
表2钢筋笼骨架偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋笼长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强箍间距
±10
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
（3）钢筋笼安装
钢筋笼运用吊机整体吊装到孔内,对于长度超过12m的钢筋笼采用分段制作，焊接而成，先用吊车下放第一节钢筋笼，当下放至第一节钢筋笼顶端1米时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上；然后将第二节钢筋笼用吊车起吊后，与第一节钢筋笼对接进行焊接连接。对接时应保证上下钢筋笼轴线在同一条轴线上，不能发生扭转等现象。由于钢筋笼较长，钢筋笼起吊时必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应渐渐下放。若遇阻力应停止下放，查明因素进行解决。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。
钢筋笼入孔后，按设计规定检查安放位置并作好记录。符合规定后，钢筋笼上端可采用钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动导致错位。
桩身混凝土灌注完毕，达成初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
3、砼浇筑
本工程混凝土浇筑采用水下混凝土施工工艺进行施工,对干作业成孔后灌水按水下混凝土浇筑；对桩基孔深小于6米或无地下水且孔壁稳定的桩孔，可采用串筒或导管下至孔底不大于2米处，配合人工进行振捣浇筑。混凝土采用商品混凝土浇筑，混凝土塌落度控制在18—22cm，缓凝时间不小于6小时，含砂率40%—50%，粗骨料最大粒径不大于40mm。
3.1下灌注导管前，进行二次清孔，保证孔底沉渣厚度符合规范规定。
3.2对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，按期对导管进行水封实验。
3.3下入孔内导管的底部距孔底300-500mm，并做好记录。
3.4隔水塞用和导管口径相符的皮球。保证足够的初灌量，保证埋深1m以上，连贯灌注时埋深2-6m，灌注应连续进行。
3.5派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。混凝土上升到骨架底口 4m 以上时，再提高导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部 2m 以上，可以恢复灌注速度，以保持正常的埋管深度，水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程 1.0～1.5m，以便清除浮浆，保证混凝土桩身质量。拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达成设计高程。
3.6导管提高应保持居中，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲清干净。
3.7灌注砼时充盈系数应大于1，具体根据试桩砼充盈系数拟定。
3.8接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降底，出现灌注困难，应提高漏斗高度。为保证桩顶混凝土密实度，在桩顶6米范围内采用振动棒进行加强振捣。
3.9砼灌注至6米钢护筒范围内时，应采用25吨吊车，配合旋挖机及人工（钢护筒直径大于1.6米时，采用50吨吊车）将钢护筒同步拔出。吊车起拔时，速度应缓慢、均匀，以防止钢护筒起拔后，因桩孔四周扩孔或回填土层存在空洞，混凝土向四周扩散、填充后，混凝土浇筑高度急剧下降，导致露管，引起断桩，钢护筒埋入混凝土内的深度应不小于2米。当护筒因灌注混凝土后及孔壁摩阻力过大，导致吊车起拔困难时，可用旋挖钻机动力头将护筒进行振动，再用吊车起吊。拔出后的护筒应用人工配合小型器具将护筒内残留混凝土进行清理，并对变形护筒进行校正，以便再次周转运用。
3.10浇筑完毕后的孔口，应做好孔口防护，防止发生意外事故。
3.11 浇筑混凝土时，按设计及规范规定数量留置混凝土试件，测定 28d 强度。
3.12为了减少混凝土浇筑与提拔钢护筒之间的互相干扰，同时，场地存在大量软土，避免混凝土运送车对土层扰动，导致已成型的孔桩塌孔，浇筑混凝土时采用臂长37米长的车泵泵送至浇筑面。
4、桩基检测及验收
根据重庆市建设工程质量监督总站2023年8月9日下发的《关于加强对旋挖桩成桩质量检测的告知》规定，采用旋挖成孔工艺施工的桩基应全数用采声波透射法或钻芯法对成桩质量进行检测。旋挖桩成桩质量管理采用平行检测的管控方式，由现场委托有桩基检测资质的机构进行检测，其中总桩数的15%应由相关管理部门指定的检测机构进行平行检测。检测时间应在受检桩砼强度至少达成设计强度的70%（由留置的初期强度试块拟定）或不低于6天龄期时，按《建筑基桩检测技术规范》》（JGJ106-2023）规定进行桩基检测，严禁提前检测。
按照上述文献告知规定，本工程桩基采用预埋深测管进行桩基质量的检测。声测管选用60mm内径壁厚12mm的钢质管和直头螺纹连接，并固定在钢筋笼内侧，声测管的埋设深度应至桩底，根据桩基直径每根桩基埋设3根或4根声测管。
五、工程质量保证措施
本桩基工程质量目的：合格。
1、工程质量保证制度
1.1认真学习贯彻全国基础设施建设工程质量工作会议精神，贯彻国务院办公厅《关于加强基础设施工程质量管理的告知》文献。在本工程中建立工程质量领导责任制，，施工单位各级领导人和技术负责人对施工质量负相应的法律责任和技术责任。贯彻工程质量终身负责制，强化施工管理，规范市场行为，明确各级责任，保证优质工程。
加强思想教育，提高全员素质。坚持把“百年大计，质量第一”的宣传教育工作贯穿于施工的全过程。认真搞好工地宣传，严格技术交底，并用现场分析会、观摩会、短期培训等多种形式，强化全体职工的质量意识，使广大职工牢固树立“质量第一，信誉至上”，“下道工序是用户，为用户提供高质量服务”的思想。对全体参建职工进场前要进行入场教育和有关的技术业务教育，使其掌握有关的施工规范及标准，提高劳动技能。
1.2强化以各级第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐、配强质量管理人员。严格实行质量一票否决制，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分离体制，立足自检自控，责任贯彻到人，严格考核奖罚，把监理工程师“一次检查合格率”作为重要考核指标。
1.3完善制度，狠抓贯彻。制度贯彻是创优达标的重要途径，在质量管理工作中，我们将坚持执行八项制度。即：施工测量复核制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评估奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；验工质量签证制度；重点工程控制点制度。
1.4坚持平常检查和定期检查，形成自检、互检、专检相结合制度，努力做到质量管理工作规范化、制度化。
2、工程质量保证技术措施
2.1每次放线都要有具体的测量记录，并对各排标志桩进行校
核，测设成果记录需经现场监理工程师签字认可；
2.2具体做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查。
2.3施工中质量检查与控制
（1）成孔工序涉及孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。
① 孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放，桩位中心位置误差群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm，并书面交监理验收，定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm，在钻孔不受影响的位置设立轴线控制点，以便竣工后拟定孔位偏差。
② 孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计规定，也不宜超过设计规定导致浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。
③ 孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度，不得人为提前终孔。
④ 垂直度检查与控制：钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角规定同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时对钻头牢固，开钻时应轻锤密击。
（2）制作钢筋笼工序涉及钢筋型号、直径、数量：主筋间距：螺旋筋间距；箍筋间距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况，钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。
① 检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计规定，经查无误后，可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。
② 钢筋笼技术指标：主筋间距：±10mm；箍筋间距或螺旋箍螺距：±20mm，钢笼直径：±10mm；焊接采用单面搭接焊，焊缝厚度h大于或等于0.3d，宽度b大于或等于0.7d；单面焊接长度L大于或等于10d，双面焊接长度大于或等于5d。
③ 水下钢笼保护层采用焊接Ω型钢筋控制，设立方法：每隔3-5米用直径16mm钢筋制作成Ω型，焊接在主筋上，每道沿钢筋笼四周均匀布设四道。下钢筋笼时，假如钢筋笼无法下放到底，必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼；钢筋笼到设计位置后，在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，导致钢筋笼上浮。
（3）检查混凝土超灌量情况。钻孔灌注桩产生超灌量的因素，是由于钻头通过松软土层时会有一定限度的扩张。同时，当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施，重要是掌握好各层土的钻进速度，在正常钻孔操作时，半途不要随便停钻，以避免过大的扩张。
（4）施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用专用测绳或其它测量工具对混凝土浇筑标高进行测量，严格控制桩顶标高，避免超灌或少灌。
2.4工序竣工后质量检查与控制
（1）坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完毕后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后告知现场监理到场会同检查，检查合格后验证认可，方能进行下道工序。
（2）因业主因素提出设计变更或技术核定，必须由监理下达告知书，书面修改或变更技术参数。
（3）桩基工程竣工验收，严格按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2023）及有关钻孔灌注桩规定，进行灌注桩基础工程验收。
3、旋挖钻机成孔常见问题及防止措施
3.1护筒冒水
现象：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，导致桩孔偏斜，甚至无法施工。
问题分析：埋设护筒时周边土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的粘土分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1～1.5m 的水头高度；起落钻头时防止碰撞护筒；初发现护筒冒水时可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移则应返工重埋。
3.2钻进极慢或不进尺
现象：在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般为8～10h，占单桩钻进时间的60%～70%。
问题分析：钻头选型不妥，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。
防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、减少泥浆比重或改用钻进方式，采用反循环钻进方式。
3.3桩孔孔壁坍塌
现象：成孔中或成孔后，孔壁不同限度塌落。成孔中排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位忽然下降，均为塌孔的兆头。
问题分析：重要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长。
防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆比重（一般泥浆相对密度在1.2以上，在流沙层中相对密度应达成1.4左右）和粘度，升高护筒，终孔后补给泥浆，保持规定的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h，并尽也许加快灌注速度、缩短灌注时间；在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、粘土混合物回填至坍塌孔深以上1～2m，或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔。
3.4桩孔局部缩颈
现象：局部缩颈是指局部孔径小于设计孔径。
问题分析：泥浆性能欠佳，失水量大。引起塑性，土层吸水膨胀，或形成疏松，蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距不妥，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。
防治措施：采用深埋护筒或优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，减少失水量；当设计桩距＜4D时，应跳隔1～2根桩施工；新桩尽也许在邻桩成桩36h 后开钻；将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏；扫通清孔后尽快灌注砼。
3.5桩孔垂直度偏差
现象：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
问题分析：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形。
防治措施：场地施工前先夯实平整；进入不均匀地层时，钻速要慢；除软硬互层采用轻压慢转技术参数外，从软塑粘土层，特别流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从粘土层进入基岩时，笼装钻下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头，或者直接用不带导向小钻头的平底钻头钻进；采