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发电厂特殊管道施工质量控制措施
为保证发电厂区域锅炉受热面管、主蒸汽耐热钢管道、不锈钢管道，以及主给水高压管等特殊管道的焊接、热处理质量，保证管道内部的清洁质量，使施工班组在现场的实际操作中有章可循，掌握明白特殊管道施工过程的质量控制点和相关控制措施，现根据施工现场的具体情况制定本发电厂区域特殊管道质量控制措施。
一、 特殊管道清单：如下表

不锈钢管道数量统计
物资名称
规格型号
材质
标准或技术条件
单位
数量
无缝钢管
φ89*5
0Cr18Ni9
GB2270-80
m
14
无缝钢管
φ73*4
0Cr18Ni9
GB2270-80
m
60
无缝钢管
φ57*3.5
0Cr18Ni9
GB2270-80
m
163
无缝钢管
φ48×4.0
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
4
无缝钢管
φ38*3
0Cr18Ni9
GB2270-80
m
15
无缝钢管
φ27×3.0
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
7
无缝钢管
φ22×3.0
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
9
无缝钢管
DN300
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
5
无缝钢管
DN250
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
7
无缝钢管
DN200
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
67
无缝钢管
DN150
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
22
无缝钢管
DN125
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
57
无缝钢管
DN100
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
385
无缝钢管
DN85
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
21
无缝钢管
DN25
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
5
无缝钢管
1/4″
0Cr18Ni9
GB/T14976-94
m
11
无缝钢管
φ219×6.5
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
63
无缝钢管
φ159×4.5
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
88
无缝钢管
φ114×4.0
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
155
无缝钢管
φ108×4.0
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
196
无缝钢管
φ89*4
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
40
无缝钢管
φ60×3.5
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
238
无缝钢管
φ57*3
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
271
无缝钢管
φ38*3
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
30
无缝钢管
φ32×3
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
56
无缝钢管
φ25*2
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
50
无缝钢管
φ18*3
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
300
无缝钢管
φ14×3
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
1600
无缝钢管
φ10×2
1Cr18Ni9Ti
GB/T14976-94
米
260
耐热钢管道数量统计
物资名称
规格型号
材质
标准或技术条件
单位
数量
无缝钢管
φ273*9
15CrMo
GB5310-1995
米
35.5
无缝钢管
φ219*8
15CrMo
GB5310-1995
米
367
无缝钢管
φ194*7
15CrMo
P4.2A12S0
米
30
无缝钢管
φ159*6
15CrMo
GB5310-1995
米
20
无缝钢管
φ133×6
15CrMo
GB5310
m
5
无缝钢管
φ60*3.5
15CrMo
P4.2A12S0
米
7
无缝钢管
φ57×3.5
15CrMo
GB5310
m
30
无缝钢管
φ48*2.8
15CrMo
GB5310-1995
米
12
无缝钢管
φ38*2.8
15CrMo
GB5310-1995
米
70
无缝钢管
φ32*2.8
15CrMo
GB5310-1995
米
215
无缝钢管
φ25*2.0
15CrMo
GB5310-1995
米
35
无缝钢管
φ18*2.0
15CrMo
P4.2A12S0
米
36
高压给水管道数量统计
物资名称
规格型号
材质
标准或技术条件
单位
数量
无缝钢管
ф108*4.5
20
GB3087-82
米
181
无缝钢管
ф133*6
20
GB3087-82
米
18
无缝钢管
ф89*4.5
20
GB3087-82
米
10
无缝钢管
ф25*3
20
GB3087-82
米
160
无缝钢管
ф45*3
20
GB3087-82
米
105
无缝钢管
ф76*3.5
20
GB3087-82
米
1.2
无缝钢管
ф57*3.5
20
GB3087-82
米
180
无缝钢管
ф38*3
20
GB3087-82
米
170
无缝钢管
ф18*2
20
GB3087-82
米
100

锅炉数量统计
名称
管道规格
管道材质
焊口/管道数量
锅炉受热面管
ф60*4
20
1449
锅炉受热面管
ф60*4
20
876
锅炉受热面管
ф51*4
20
540
锅炉受热面管
ф38*3.5
12Cr1MoV
612
锅炉受热面管
ф38*3.5
20
612
锅炉受热面管
ф108*4.5
20
198
锅炉受热面管
ф273*20
20
18
对流管
ф42*3.5
20
3234根

二、不锈钢管道施工质量控制措施
1．施工工艺流程：熟悉图纸→施工技术交底→管道及管件清点→管道材质复查→管道内部清洁→坡口制备→管道焊接→无损检测→支吊架安装→管道安装→管道试压吹扫→管道防腐、保温→验收。
2.不锈钢管道施工主要控制点为管道内部清洁、合金成分光谱复查、焊口组对、充氩保护、试压吹扫。
3.根据设计图纸及设计变更、工程联络单绘制管道单线图，标注管道焊缝编号，进行管道安装的技术交底工作，作为施工班组施工依据。
4.管道存放时需架空，距离地面200mm以上，防止雨水和泥沙进到管道内，坡口制备完成的管道两端临时封堵。
5.不锈钢管道施工前仔细核对管道材质证明书，并对管道进行合金成分光谱分析，应符合管道材质证明书的要求。
6.不锈钢管道内部清洁采用压缩空气吹扫或干布拖拉的方式进行。
7.不锈钢管道下料及坡口制备采用等离子切割机或砂轮切割的形式，用磨光机去除坡口表面的氧化层。
8.不锈钢管道采用氩弧焊打底时内部需充氩保护，改善内部成型及质量。小管道两端封堵，从一端充氩；直径大于100mm的管道，根据管道的直径大小加工制作一系列的充气保护装置，在焊口两端150mm范围内充氩保护。
9.不锈钢氩弧焊时应用高频脉冲氩弧焊机，严禁在管道表面随意引弧，损伤管道表面。
10.小口径管道，如仪表管在焊接完成后应逐根用压缩空气吹扫，以清除内部杂质，检查管道内部畅通
三、耐热钢管道施工的质量控制措施
1．施工工艺流程：熟悉图纸→施工技术交底→管道及管件清点→合金钢管道光谱复查→管道内部清洁→坡口制备→焊前预热→管道焊接→焊后热处理→无损检测→焊缝光谱分析→焊缝硬度检查→支吊架安装→管道安装→管道试压吹扫→管道防腐、保温→验收。
2. 合金钢管道质量控制点为：合金成分光谱分析、焊口组对、焊前预热、焊后热处理、无损检测、焊缝硬度复查、管道试压吹扫。
3.根据设计图纸及设计变更、工程联络单绘制管道单线图，标注管道焊缝编号，进行管道安装的技术交底工作。
4.管道存放时需架空，距离地面200mm以上，防止雨水和泥沙进到管道内，坡口制备完成的管道管道两端临时封堵。
5．合金钢管道焊前应进行合金成分光谱分析，以确认材质符合要求，无错用。
6.焊缝坡口制备应符合规范要求，焊口组对尺寸符合要求，留够间隙。
7.管道组对前进行表面除锈及内部清洁工作，管口两端在安装过程及焊接过程中临时封堵，防止穿堂风。
8.合金钢管道直径大于等于108mm焊前需进行预热，预热温度为100-200℃，方法采用火焰加热的形式，控制层间温度不低于最低预热温度。
9.合金钢管道焊接采用氩弧焊打底，碱性焊条盖面的形式。
10.焊接完成后及时进行焊后热处理，热处理温度为670-700℃，方法采用电加热带的形式，恒温时间0.5小时。
11.合金钢管道无损检测应在焊后热处理完成之后进行，并及时进行焊缝合金成分光谱分析和硬度复查，硬度超标时应重新进行热处理。
12.热处理后的焊缝如进行返修，在返修完成后应重新进行热处理。
13.管径小于108mm的合金钢管道采取焊前预热焊后缓冷措施，无需进行焊后热处理。
14.主蒸汽管道连接完成、水压试验合格后，应用锅炉蒸汽进行打靶吹管，清除管道内表面氧化皮。吹管过程中需停炉12小时以上，以使管道充分冷却，重新吹管，提高吹管的效果。
四、主给水高压管道施工质量控制措施
1. 施工工艺流程：熟悉图纸→施工技术交底→管道及管件清点→ 管道表面喷砂除锈、防腐→管道内部清洁→坡口制备→管道焊接→无损检测→支吊架安装→管道安装→管道试压吹扫→管道防腐、保温→验收。
2. 主给水高压管道施工质量控制点为：管道表面防腐、焊口组对、管道焊接、试压吹扫。
3.根据设计图纸及设计变更、工程联络单绘制管道单线图，标注管道焊缝编号，进行管道安装的技术交底工作。
4.主给水高压管道在仓储区存放时，应距离地面200mm以上，防止雨水和泥沙进到管道内，坡口制备完成的管道管道两端临时封堵。
5.管道组焊前先对管道表面进行喷砂除锈，并及时进行防腐工作，管道两端各留出50mm的距离，焊后除锈补漆。
6.坡口的制备采用火焰切割的形式，去除表面的氧化层，内外口除锈，露出金属光泽。57mm及以下管道采用全氩焊的形式，其他采取氩电联焊的形式，碱性焊条盖面。
7.管道焊接时管口两端封堵，防止穿堂风。
8.焊接完成及时清理表面飞溅等，检查合格，交由下一步无损检测工作。
9.主给水管道水压试验压力为10MPa，试压时进行区域隔离。
10.管道调试前应对整个给水系统进行水冲洗，清除管道内的杂物。
五、锅炉炉管的施工质量控制措施
1. 施工工艺流程：熟悉图纸→施工技术交底→管道及管件清点→ 管排吹扫、通球→→合金钢管道光谱复查→坡口制备→管道焊接→无损检测→焊缝光谱分析→焊缝硬度检查→锅炉水压试验→验收。
2. 主给水高压管道施工质量控制点为：管道通球、合金成分分析、焊口组对、管道焊接、硬度复查、水压试验。
3.根据设计图纸管道焊缝示意图，标注管道焊缝编号，进行锅炉安装的技术交底工作。
4.锅炉受热面管安装前仔细检查到货质量，对管道表面及坡口有损伤的及时进行修复。
5.受热面管组对前用压缩空气进行管道吹扫，然后进行通球检查，通球采用木球的形式，检查管道弯管后内径变化情况。
6.高温过热器蛇形管为合金钢管，组对前需进行合金成分光谱复查，符合要求。
7.锅炉水冷壁组对时需保证管口的错口、偏折符合要求，成排管组对前先将鳍片抽缝，以便于焊口组合尺寸符合要求，管口焊接完成后，再将该抽缝密封焊接。
8.锅炉水冷壁、过热器、疏放水管道采用全氩焊接，其他108mm以上管道采用氩电联焊形式，提高焊接质量。
9.高温过热器管道焊接完成后及时进行焊缝合金成分光谱复查和硬度复查。
10.管道焊接完成、受热面密封焊接完成后与汽包和集箱一起进行锅炉整体水压试验，水压试验压力为5.2MPa。
11.管道及集箱内的清洁与除锈工作与锅炉煮炉工作同时进行。
12对流管胀接质量控制点为管道退火、硬度检查、管口磨管、测量、胀管率检查。
13.对流管到货后检查管道硬度与汽包管板硬度差值，不符和要求时应对对流管管端退火，降低其硬度值。
14.退火采用铅浴的形式，控制铅液温度在600-650℃之间，对流管退火时间在15-20分钟，用热电偶在线连续监测铅液温度。管道保温采用硅酸铝棉，保温时间3小时以上。
15.保温结束后，对每一炉的管道进行硬度复查，其管端100mm范围内硬度值应比汽包管板硬度值低15HB以上，否则应重新退火。
16.退火完成的对流管用压缩空气吹扫，摆放到距地面500mm高的架子上，防止进泥沙等杂物。
17.管道磨管采用管磨机的形式，去除管道外表面油漆及锈蚀，磨管检查表面露出金属光泽，无纵向划痕和斑点。
18.测量对流管内外径尺寸和椭圆，符合要求。否则应进行换管处理。
19.磨管完成的对流管两端用塑料布包裹，胶带密封，防止返锈和油脂污染。
20.对流管穿管时在管端套塑料罩壳，防止穿过过程中碰到水冷壁，沾染油漆和油脂。穿管前用清洗剂清洗管道和汽包管孔。
21.对流管胀管采用电动胀管器，控制胀管率在1.6-1.9之间，采用内径控制法，用内径百分表测量管径变化。
22.为保证测量数据的准确，百分表每测量10个胀接口，应用外径千分尺对百分表进行校核。
23.每胀接完成一道胀接口，及时对测量结果进行记录，计算胀管率，如胀管率偏小时，应及时进行补胀。
24.对流管胀接完成，与锅炉水冷壁等进行整体水压试验，试验过程中检查胀接口处不滴水珠即为合格。0万U豆体验卡
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