12.强夯施工作业指导书.doc

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作业文件
中交四航局贵广铁路工程一项目经理部
强夯作业指导书
开始实施日期
2009年
月 日
版本号：1
编号：
GGTJ13-1-012
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强夯施工作业指导书
1、目的
明确强夯施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯作业施工。
2、编制依据
《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005、《贵广铁路施工图设计文件》
3、适用范围
适用于贵广铁路TJ-13强夯施工。
4、施工工艺流程及技术要求
4.1施工准备
⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。
⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。
⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。
4.2施工工艺
4.2.1确定施工参数
⑴机械设备的确定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤以钢板为壳，内填砂或浇灌混凝土，夯锤重不小于15t，其底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
⑵夯锤落距确定
锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，单击夯击能小于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，单击夯击能大于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；
⑶夯击遍数的确定
夯击遍数设计为2～3遍，根据地基土的湿陷性和湿陷系数确定，以试验结果为准。一般夯击三遍，也可两遍。第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，夯完后达到锤印彼此搭接。
⑷夯击次确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数与夯沉量关系曲线确定（一般为5-15次），并同时满足：最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量较大时不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。
⑸夯击点的布置
夯击点布置夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2.2倍。
⑹夯击遍数间隔时间确定
具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。等土层内孔隙水压力大部分消散，地基稳定后再夯下一遍。黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体由试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。

夯击点布置图
4.2.2 强夯施工
对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，也可采用试夯确定的沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4D。
4.2.3 施工工艺流程图
满足设计要求
施工准备
试验性施工
测试
确定施工参数
夯击计划
夯击
测试
夯击面管理
质量检验
加固效果评价
强夯设计
施工记录

强夯施工工艺流程图
4.3 注意事项
⑴强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。
⑵强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取控隔振沟等隔振减震措施。一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。
⑶起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。
⑷有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。
⑸当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。
⑹当强夯与岩溶注浆同时采用时，应先进行强夯再进行注浆加固。
⑺干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。
5 质量控制及检验
5.1质量控制
⑴为保证地基加固效果，在设计范围外每边各大出影响深度的一半布置一圈夯击点。
⑵按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。
⑶各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。
⑷强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。
⑸强夯过程的记录及数据整理
①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积都须记录。
②场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。
③每遍夯击后场地的夯沉量、填料量记录。
④附近建筑物的变形监测。
⑤孔隙水压力增长、消散监测，每遍夯点的加固效果检测；为避免时效影响，最有效的是检验干密度，其次为静力触探，以及时了解加固深度。
⑥满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。
⑦记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。
5.2检验
⑴强夯处理夯击点布置应满足设计要求。
检验数量：全部检验。
检验方法：观察、尺量。
⑵低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。
检验数量：全部检验。
检验方法：观察、尺量。
⑶强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。
检验数量：施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。
检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。
⑷强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径）。
检验数量：检验总夯击点的10%。
检验方法：测量检查。
⑸强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。
强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
检验方法
1
范 围
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺 量
2
横 坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量