水泥储存库及输送施工组织设计.doc

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一、编制依据及工程概况
1、编制依据
本工程施工组织设计根据以下资料编制而成。
1.1天津水泥工业设计研究院设计的双峰海螺水泥5000t/d熟料生产线工程水泥储存库及输送设计施工图（473—25S01～15），天津院有关院标及说明。
1.2湖南湘中地质勘察院双峰海螺水泥生料均化库工程地质钻孔（ZK12、ZK13、ZK14、ZK15、ZK16、ZK17、ZK18）资料，场地实际情况。
1.3 湖南省第四工程公司双峰海螺5000t/d水泥熟料生产线A标段招投标书、施工合同。
1.4 国家有关工程建设的法律、法规、施工验收规范、规程和标准（附表）。
1.5 我公司的有关公司规程和类似工程的成功施工经验。
2、工程概况
该工程由四个Φ18m（内径）钢筋混凝土圆库组成，库壁厚380mm，库顶标高为47.820m～48.000m。库基础及库内框架基础1#、2#、3#库采用钢筋混凝土环形基础，基础混凝土标号C30；4#库采用钢筋混凝土圆形整板基础，基础混凝土标号C25；基础混凝土保护层厚50mm。该工程基础采用天然地基，基础落在⑤2层泥灰岩层上，地基承载力特征值fak=2200KPA，根据地质资料显示，该基础岩层不完整，分布较厚，石方爆破工作量大。
圆库库壁厚380mm，混凝土标号为C30。库壁钢筋搭接位置应互相错开，环筋搭接长度为60d，竖筋搭接长度为42d，同一截面接头数量不超过25%，库壁环筋保护层、库壁外圈为25cm，库壁内圈标高4.000(3#、4#库)，8.000(1#、2#库)以下为25mm，标高4.000(3#、4#库)，8.000(1#、2#库)以上为40mm,在所有水平与纵向钢筋的交接点处均用铝丝绑牢，库底板以上7米高库范围内库壁在水平和竖向设@500～700mmΦ6连系筋，库底板面标高1#、2#库为9.80m,3#、4#库为5.8m，库底板厚1.8m，库底板中心设圆形卸料口，洞口环形钢板与切断的径向钢筋焊牢，库底板径向钢筋采用整根钢筋，不得有接头，环向钢筋尽量采用整根钢筋，环梁环筋下部筋在柱头搭接，上部筋在跨中搭接、库板环筋错开接头，接头率小于25%。库底板上在中心设锥形室。库体之间均有平台联接。2#、4#库侧设钢梯及钢平台。库内设钢平台输送带。库底填料采用水泥石灰焦渣混合料作成坡形，比例为1:2:20，面层做C25细石混凝土200mm厚，库顶采用钢桁架作主钢梁，次钢梁采用I字钢，做法祥见天津院院标TS19C。钢梁上铺压型钢板，压型钢板上做C25，S6防水混凝土库顶板，库顶板厚150mm，双层双向钢筋网，圆周为挑檐320mm。库顶48.00～51.00m,50.168～53.20设两层钢平台将四个库连通；钢平台钢构件接触处均满焊，未注明的焊缝高度同较薄钢零件厚度。
本工程防雷要求：库壁四点防雷，以库壁竖向钢筋2根作为防雷引下线，以基础内钢筋网作为防雷接地极，作为防雷引下线钢筋须在每一连接处焊牢，并与基础内钢筋网焊牢，此钢筋须伸出库顶屋面150，并与栓杆焊接，防雷测试点在库外侧距室外地面500mm高处预埋M043埋件，其锚筋与引下线钢筋焊接。库顶防水采用SBS防水卷材。
二、施工部署及管理目标
2.1施工管理目标
2.1.1工程质量目标
一次交验合格率100%，单位工程达到优良标准。
2.1.2工期目标
按业主要求交安工期组织施工进度安排，保证按时交安。
2.1.3安全管理及文明施工目标
杜绝人身死亡事故，杜绝重大设备损坏事故，不发生重大火灾事故，不发生负主要责任的生产交通理故，不发生重大经济损失事故，不发生重伤事故，一般事故年频率不大于6‰。
推行施工现场标准化管理，按建筑施工安全检查标准要求（JGJ59-99）组织现场管理，争创文明工地。
2.1.4工程技术资料管理目标：按有关规定与工程同步归档，采用计算机管理，做到及时、齐全、真实、美观、标准。
2.2施工准备
2.2.1 全面调查施工现场针对地上，地下障碍物制定排障计划和处理方案，并加以实施。
2.2.2 根据建设单位提供的建筑坐标控制点、控制桩、水准点和施工图纸，进行测量放线工作，基坑开挖范围内所有轴线桩，水准点都要引出机械施工活动区以外，并加以保护。
2.2.3 根据轴线桩、施工图纸和工程地质资料，测放基坑开挖线。
2.2.4 组织施工人员学习图纸和自审，进行各专业图纸会审，设计交底和施工技术交底。
2.2.5 编制各分部分项工程（如深基坑土石方工程、滑模工程、大体积混凝土浇筑等）作业指导书。
2.2.6 编制施工预算，准备工程和施工用料，包括甲供材料（如钢筋﹑水泥﹑碎石的用料申报）以及自供材料（如砂﹑模板﹑钢管等）的进场和准备。
2.2.7 整平场地，修筑运输通路，主干尽量利用永久性道路，铺设块石基层，水泥结石面层，并做好场地排水沟。
2.2.8 修建临时设施，铺设安装临时供水，供电线路。
2.2.9 组织施工机械设备、测量实验仪器的进场就位安装，并做好计量调试工作。
2.2.10 遵照ISO9001～2000标准，编制《项目质量计划》和《施工保证手册》，做好进场人员的技术培训工作，形成规范化的施工工艺标准。
2.3 施工部署
本工程为钢筋混凝土圆库（筒仓）结构，结构复杂，施工难度大。本工程为四个Φ18m（内径）钢筋混凝土圆库，施工安排时以二个库作为一个整体，划分为一个施工段，组织分段流水施工。深基坑石方爆破量大，须制定专项施工方案，经审批后实施。
2.3.1施工程序安排
本工程工期紧，施工任务量大，本着统筹兼顾，工序优化合理的原则，组织流水施工。施工程序安排如下：
基坑放线、大开挖→基础超深处理→圆形整板基础（或环形梁基础）施工→基础顶到库底板库壁翻模施工（内框架梁柱同步施工）→库底板施工→库底板以上库壁滑模施工→库顶→钢桁架、钢梁制作安装→压型板安装→库顶板施工→库顶钢平台施工→基础土方回填→±0.000平面及设备基础施工。钢支架、钢平台、预埋件等随着施工进度配合同步施工。
2.3.2劳动部署
各分部分项工程组织专业施工队施工，分段流水作业。
钢筋混凝土工程组织模板、钢筋、混凝土专业施工队施工；
钢结构制作安装组织一个专业施工队施工；
基础土石方施工组织一个专业施工队施工；
滑模施工组织一个专业施工队，负责滑模施工；
砌体及装饰工程组织一个专业泥工施工队施工；
屋面防水组织一个专业队施工。
三、主要工程项目施工方法和技术措施
3.1 测量定位、控制：详见本标区施工测量方案，以下仅作简述
3.1.1 施工测量准备工作：施工测量人员必须仔细阅读并熟悉施工图，对业主移交的有关厂区测量的原始资料及标志进行认真核对，并编制详细的作业指导书，选用的工具（全站仪、经纬仪、水准仪）符合要求，作为仪器的校验及保养。
3.1.2 建立平面控制网：按照厂区总平面布置和业主提供的测量控制点，采取轴线法与导线控制相结合的施测方法，建立本工程平面控制网，主要的控制网点埋设混凝土固定标桩。
3.1.3 高程控制点设置：根据业主提供的高程控制基准点，建立本工程高程控制系统，各高程控制点埋设永久性标志，加以保护，做好测量记录。
3.1.4 沉降观测：按照设计和规范要求，编制沉降观测方案，采用同一台S2水准仪和水准尺，由专人负责观测，认真做好记录。沉降观测次数不少于6次。
3.2 基础工程
3.2.1 基础土石方
a、土方开挖
①.土方开挖由于四个圆库基础紧接在一起，基础开挖时确定采用大开挖施工方案，基坑开挖分两步进行，先开挖到设计标高，经地质、设计、监理、建设方等有关各方验槽，地质不能满足设计要求时，再继续下挖，直至挖至⑤2层中风化泥灰岩层，经各方共同验槽，签字认可后再进行上部基础施工。
②.施工顺序为：基坑放线→机械开挖至设计标高→第一次验槽→挖至⑤2层泥灰岩→岩面处理浇C20混凝土填至设计基础底标高→圆形整板库基础（或环形基础）施工→±0.000米以下筒壁施工→圆库内柱施工→土方回填。
③.基坑开挖采用机械开挖，反铲挖土机挖土，自卸汽车运土，自4﹟库向1﹟库推进。由于当地雨水较多，且需在挖方上侧弃土，应保证边坡的稳定，根据有关规范规定和现场实际情况确定基坑开挖边坡按1：0.75放坡，基坑底四周增加工作面500mm。基坑采用人工凿石清底，清底后经甲方、监理、设计、地质等及时验槽，签字认可后立即浇注C20混凝土至设计基础底标高。基坑土方开挖平面图及剖面图详见附图。
b、石方开挖
该基础土方机械开挖后，基底采用人工清底，基础入岩层后，根据地质资料显示，泥灰岩层为不同标高坡度层，部分岩层需要采用石方爆破，根据工程特点和周围环境因素，优先采用松动爆破技术，其作用使岩石从内部破坏到临界面，但破碎的岩石不产生抛掷运动而仅在原有位置附近有较小的移动现象。本工程的爆破指数h=0.4-0.75，采用硝铵2号炸药，药量按Q=0.33eqw3控制，用空压机风钻成孔，电力起爆，加适当的覆盖措施确保临近施工区域的安全。
c、基坑排水及现场排水措施
基坑内四周设集水坑，抽排雨水或地表渗水，基坑四周设排水明沟，确保上部排水畅通，雨水不流或渗入基坑内，造成基坑边坡塌方和破坏基土。
d、基坑边坡防护：
基坑边坡四周搭设防护栏杆，防护栏杆设上、下两道横杆，上杆离地高度1.0m～1.2m，下杆离地高度0.5m～0.6m。栏杆柱间距≦2.0m。
e、土方回填
地下混凝土结构施工完毕，混凝土强度达到设计强度等级70%以上，结构经业主和监理单位验评合格后方可进行土方回填，土方回填大面积采用压路机压实，小面积辅以蛙式打夯机和人工夯填的方法进行。
填方土料必须符合规范和设计要求，保证填方的强度和稳定性，填土前，清除基层积水和杂物，通过试验确定含水量的控制范围，并采取相应的处理措施；
回填土每层虚铺厚度不超过300mm，分层压实取样合格后，才能铺填土层；
压实后的干密度，应有90%以上符合设计和规范要求，其余10%最低值与设计值之差不得大于0.088g/cm3。
3.2.2钢筋混凝土基础
该工程1#、2#、3#库采用钢筋混凝土环形基础，基础混凝土标号C30；4#库采用钢筋混凝土圆形整板基础，基础混凝土标号C25；
a、模板工程
该基础模板工程采用竹胶模板，扣件式钢管支模架，模板支承系统应经过设计计算，保证具有足够的强度和稳定性，模板应位置准确，接缝严密平整。
模板拆除：基础混凝土强度达到规范要求，可进行拆除，拆模时不得损坏模板和混凝土混凝土结构，拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆，涂刷脱模剂，分类堆放整齐。
b、钢筋工程
①.钢筋加工：钢筋加工包括调直、除锈、下料剪切、接长、弯曲成型等。
钢筋的表面应洁净，油渍、浮皮、斑锈等应在使用前清除干净。如发现钢筋有严重的麻坑、斑点锈蚀截面时，应剔除不用。
钢筋采用切断机切断，将同规格的钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，减少短头、损耗，断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。在切断过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋接长采用闪光对焊。
②.钢筋安装
钢筋在现场绑扎，绑扎要求钢筋位置准确，绑扎牢固，钢筋接头位置﹑数量﹑搭接长度﹑保护层厚度等应符合要求。绑扎时，钢筋网外围两行钢筋交点应每点扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以保证受力钢筋不产生歪斜变形，下层钢筋的弯钩应朝上，上层钢筋设钢管支撑架支撑，以保证钢筋位置正确。钢筋接头位置应设在受力较小处，搭接长度应符合设计和规范要求，受力钢筋的接头位置应错开，接头数量应满足规范要求。
③.钢筋绑扎安装完毕后，应进行检查验收，填写隐蔽工程验收记录﹑及时报验。
c、大体积混凝土施工
该工程基础混凝土为大体积混凝土，必须采取有效措施加强其裂缝控制。混凝土在现场搅拌站集中搅拌，混凝土输送泵输送至浇筑地点。
①.混凝土搅拌：
搅拌混凝土材料计量准确，在搅拌机旁挂牌公布混凝土材料配合比，混凝土原材料按重量计量的允许偏差见表。
混凝土原材料按重量计量的允许偏差
材料名称
允许偏差（%）
备 注
水 泥
±2
1﹑各种衡器应定期检验，保持准确。
2﹑骨料含水率应经常测定，雨天施工时，增加测定次数。
混合材料
±2
②.搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润，搅拌第一盘时，考虑壁上的砂浆损失，石子用量按配合比减半，搅拌好的混凝土要做到卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。
③.混凝土应充分搅拌，混凝土的各种组成材料混合均匀，严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意增减用水量。
④.混凝土泵送
混凝土采用输送导管泵送至浇筑地点。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗﹑活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵机和输送管中没有异物后泵送适量1：2水泥砂浆，湿润用的水泥泵浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。
混凝土泵送应连续进行，泵送中，不得将拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
⑤.混凝土浇筑
浇筑混凝土前，应核实其他专业是否配合完毕，并经业主﹑监理验收隐蔽工程，下达混凝土工程浇灌令后，方可进行混凝土浇筑。
检查机具﹑设备是否完好﹑充足，并进行试运转，备足设备易损部件，发生故障随时检修。
在浇筑混凝土期间，要保证水﹑电照明不中断，浇筑混凝土用材料准确充足，以免停工待料。
⑥.该工程大体积混凝土必须采取有效措施加强其裂缝控制，控制混凝土内外温差不超过25。混凝土采用发热量较低的矿渣水泥并掺加泵送剂。混凝土浇筑应分层分段浇筑并一次性浇筑完毕。浇筑完毕后，应在初凝之后终凝之前进行表面的抹压，排除上表面的沁水，用木拍反复抹压密实，消除最先出现的表面裂缝。
混凝土应加强温差控制，在基础内部预埋Dg25型钢管，组成连环钢管网，混凝土浇筑后连续通入循环冷水进行冷却降温。钢导管出口排出热水蓄入混凝土表面覆盖层内，增强保温保湿养护效果。混凝土养护期内。表面覆盖草包和塑料布进行保温保湿养护，必须保证混凝土表面充分湿润。
混凝土浇筑后，选取三处布置测温孔分别测量混凝土上﹑中﹑下的温度，预埋Dg25薄型钢管，钢管上口露出混凝土面100mm，下口用铁板封堵，上口用木尖塞堵。测温根据有关规定专人测量，直至混凝土内外温差小于15。C。3天内每2小时测量一次，3-6天内每4小时测量一次，6-10天内每6小时测量一次，以后每天测一次。
3.3 脚手架工程
3.3.1本工程所有外脚手架及支模架采用Φ48×3.5扣件式钢管脚手架。
脚手架搭设要求均应进行结构计算并编写详细的施工方案，待批准后方可进行。脚手架的搭设顺序：脚手架基础施工→摆放扫地杆→逐根立杆随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆与立杆或扫地杆扣紧→安装第一根大横杆（与各立杆扣紧）→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四步大小横杆→加设剪刀撑→铺脚手板。
3.3.2 搭设要求
a、外架里排立杆中心离墙不应大于0.30米，走道宽0.80～1.00米，外排离墙1.10～1.30米；立杆纵距不大于2米，水平大横杆间距0.90米，小横杆步距1.50米，标准层每层搭设二步架，施工层满铺脚手板。
b、脚手架立杆搭设的地基要夯实找平，作好排水处理工作。立杆在地面上的底部下垫垫块，沿纵向立杆底部设置通长扫地杆。
c、相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。搭设时随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。立杆垂直度偏差不得大于架高的1/300，且控制在50mm内。
d、立杆横杆的接头要求
相邻两根立杆的接头应错开500mm，并力求不在同一步内，同一步内纵向水平高低差不得超过60mm，小横杆要与大横杆垂直，端部要伸出大横杆外边100mm以上，小横杆靠墙的一头离墙面50mm.
小横杆应贴近立杆位置，搭于大横杆之上，并用直角扣件扣紧，也可紧固于立杆。
e、剪刀撑的搭设
应在双排脚手架外侧立面整个长度和宽度连续设置剪刀撑，剪力撑的搭设是一根斜杆扣在立杆上，另一根靠在小横杆的突出部分上，这样可以癖免两斜杆相交时把钢管搞弯，剪刀撑与地面夹角为45～60度，应沿架高连续布置，斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于200mm，最下的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm，以保证架子的稳定。剪刀撑斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间增加三个扣结点。
3.3.3脚手架的使用
脚手架搭设好以后,必须进行检查验收,符合要求后方可使用。
脚手架在使用过程中，未经批准不准随意改动，操作层堆载不能超过设计要求，如遇大风、大雨、大雪，必须对脚手架进行检查，检查地基是否沉降，立杆是否变形出现异常情况，若出现以上情况，必须进行加固。
3.3.4 脚手架的拆除：拆除脚手架时应划出工作区标志，禁止行人进入。严格遵守拆除顺序，自上而下，后绑者先拆，先绑者后拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆，大横杆、立杆等。
3.4 库底板以下库壁翻模施工
根据本工程特点，库底板以下库壁采用翻模施工方法，搭设内外支模架（内满堂、外双排）采用竹胶模板支设，每模高度1.2m，逐层向上翻，内外圆弧采用Φ48钢管弯成相应半径圆弧作为水平围圈龙骨，竖向龙骨采用Φ48钢管和50mm×70mm木方，间距400mm以保证模板刚度，内外模板设Φ14﹫600mm对拉螺杆拉结，梅花型布置，以保证模板体系刚度和不发生侧移和胀膜，模板体系支模架按规范要求搭设，满足脚手架的有关技术要求和设计计算要求。
3.5 内框架柱及库底板模板工程
采用常规施工方法，搭设满堂钢管扣件支模架，本满堂支模架与库壁翻模内支模架合并成一个整体，库底板支模架经过初步计算，立杆间距采用0.7m，横杆步距采用1.25m，立杆采用对接方式，顶撑扣件采用双层双扣件加固，确保支模架刚度、稳定性及支承力，模板下支楞间距400mm，内外支模架连成一个整体，库底板环梁侧模板支设后，上部采用钢管拉结，连成整体，环梁侧模外围采用Φ25钢筋围箍加固，加固时采用法兰螺栓调节，以钢管围箍为标准。模板采用竹胶模板配50mm×70mm木枋，框架梁柱采用定型竹胶模板、钢管扣件支模架，柱、梁、板模板均按清水模板制作，每次使用前涂刷脱模剂，确保混凝土表面平整光洁。梁柱结点模板施工，由于框架结点形状复杂，支模困难，容易出现尺寸偏差过大，拼缝不严密，表面平整度和接驳垂直度较差等问题，为提高框架结点的施工质量，可将结点模板进行预制并编号，在梁板模板安装前在柱子上进行安装紧固，确保施工质量，使混凝土浇注时不胀模、不漏浆，从而达到混凝土结点成型后表面光洁平整，角线垂直，外观质量好。
3.6 库底板以上库壁滑模施工
详见专项施工方案《水泥储存库及输送滑模施工方案》。
3.7 钢筋工程
钢筋在钢筋车间集中制作，运至现场绑扎成型。
3.7.1钢筋加工
钢筋加工包括调直、除锈、下料剪切、接长弯曲成型等。钢筋的表面应洁净，油渍、浮皮、斑锈等应在使用前清除干净，如发现钢筋表面的氧化铁皮磷落等现象严重并已损坏钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点锈蚀截面时，应剔除不用。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。在切断过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋接长采用闪光对焊。
3.7.2钢筋安装
钢筋在现场绑扎，绑扎要求钢筋位置准确，绑扎牢固，钢筋接头位置、数量、搭接长度、保护层厚度等应符合要求。绑扎时，钢筋网外围两行钢筋交点应每点扎牢，除双向受力钢筋网外，其余中间部分的相交点可相隔交错扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以保证受力钢筋不产生歪斜变形，下层钢筋的弯钩应朝上，上层钢筋设撑脚，以保证钢筋位置正确。
柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径以便连接，插筋位置要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移，柱或梁的箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上。柱角竖向钢筋的弯钩应放在柱模内角的等分线上，其他竖向钢筋弯钩应与模板成900角。
钢筋的接头位置应设置在受力较小处，搭接长度应符合设计和规范要求，受力钢筋的接头应错开，接头数量应满足规范要求。
钢筋绑扎安装完毕后，应进行检查验收，填写隐蔽工程验收记录、及时报验。
3.8 混凝土工程
本工程设集中搅拌站，采用混凝土输送泵或塔吊运输至施工点。
混凝土施工前严格按照设计图标号及现行施工规范要求试拌试配，选择最佳施工配合比，混凝土施工过程中，对砂、石材料严格计量，试验人员按规范要求及时检测混凝土的各项指标，以便及时调整混凝土施工配合比。混凝土浇捣前应先报验，并清除模板内杂物。混凝土采取捣入式振动器振捣密实。混凝土施工时应控制好混凝土的均匀性和密实性、严格控制混凝土的水灰比。
混凝土浇捣时避免振动棒直接碰撞钢筋及模板，对于钢筋密集的地方用振动棒斜插，振捣密实。现浇楼、屋面板采用平板振动器振捣，以表面泛浆无气泡为止。主体结构施工时注意施工缝的留设和处理，柱施工缝留在梁板顶面和梁板底以下5cm，梁板混凝土同时浇注，一次性完成不留施工缝。施工缝在二次浇筑前将表面浮浆，残渣松动块体清除并冲洗干净，浇筑减半石混凝土5～10cm厚一层，混凝土浇捣完成后及时派专人养护。对于承重构件，必须在同条件养护的试块达到设计强度后方可拔除模板。筒壁混凝土以1.2m为一模分层浇筑，振捣密实。
3.9 库顶施工
库顶先行安装钢桁架、型钢梁和压型钢板，安装完后即进行库顶板施工，库顶板钢筋，混凝土施工参见前述方案，混凝土配合比按标号C25、抗渗等级S6设计。
3.10钢结构工程
本工程钢结构主要有钢桁架、钢支架、钢平台。工程量较大，钢结构集中在现场制作，为提高加工质量，除配备一般加工设备外，还配有自动割枪、自动焊机、喷沙除锈、喷漆、漆膜厚度测定仪等设备。
钢结构制作工艺流程：审图→放样→原材料下料→原材料矫正→拼正→焊接→矫正→成品钻孔→磨除锈→油漆
3.10.1钢结构制作方法
a、结构制作前的准备：根据图纸材料算出各处材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划，根据使作尺寸合理定货，以减少不必要的拼接和损耗，并对来料规格、尺寸和重量仔细核对材质。
b、生产场地布置：操作面积根据构件长度合理安排，保证安全操作，并要保证材料和零件有必须的堆场场地。保证成品能顺利运出。
c、安排生产计划：首先根据产品的特点，工程量大小和安装施工进度，分批投料，配套出成品。然后根据工作梁和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。
3.10.2 钢结构拼接和连接
a、首先放样和号料，根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。部件切割线与号料线的允许偏差应符合规定要求。
b、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净。切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
全自动埋弧焊时，在主缝两端都应当电焊引弧板。引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60mm ～100mm,长度为80mm～100mm.
c、钢结构制孔采用钻孔方法，为了确保制孔的质量，预先在杆件（零件）上钻成小孔，待结构装配时，将孔壁钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤，达到孔壁光滑。
d、为了确保群孔制作的质量，预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。
3.10.3 钢结构连接
a、构件焊接：焊工应经考试并取得合格证后方可施焊，焊条使用前必须按照质量证明书的规定进行烘焙，焊丝应除净锈蚀和油污。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后方可采用。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊，焊接完毕后应及时清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后方能再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。严禁在焊缝区以外的线材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。对接和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
钢结构焊接完毕，焊缝质量检验分三级，各级检验项目、检查数量和检查方法按焊接质量检验级别进行。
首先外观检查：焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。焊缝外观检验质量标准符合规范要求，对接焊缝外形尺寸的允许偏差符合规范要求，贴角焊缝外形尺寸允许偏差符合规定的要求。
第二进行无损检验：X射线检验焊缝缺陷分两级，并应符合X射线检验质量标准，其检验方法应按照GB3323～87规定进行。超声波检验焊缝质量应符合规范要求，并按JB1152～82规定进行。
b、螺栓连接
安装永久螺栓前应先检查建筑物各部分的位置是否正确，其精度是否满足《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205～2001）要求，尺寸有误差时应予调整。精制螺栓的安装孔，在结构安装后应均匀地设入临时螺栓和冲钉，临时螺栓和冲钉的数量，应经计算确定。永久性的普通螺栓，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露罗纹应不少于2个螺距。螺栓孔不得采用气割扩孔。
3.10.4 钢成品矫正与检验
a、钢结构成品根据允许偏差进行检验，超出规定必须进行矫正。
b、本工程钢结构在热态下矫正。矫正工作环境温度的控制和热加工（加热）温度的限值，应符合规范要求。进行热矫正时，控制最高加热温度及冷却速度，不得损坏钢材材料组织。
c、成品检验
构件的各项技术数据经验收合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整，对临时支撑、夹具应予割除。铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差的1/2，产品经过检验部门签收后进行涂底，并对涂底的质量进行验收，在成品出厂时提供钢结构出厂合格证及技术文件资料。
3.10.5 钢结构成品表面处理、油漆、堆放和运输
a、钢结构的除锈和涂底工作在质量检查部门对制作检验合格后方可进行。除锈与施涂工协调一致。金属表面经除锈处理后及时施涂防锈涂料，在6小时以内施涂完毕。
b、钢结构油漆：涂料、涂刷遍数、涂刷厚度均应符合设计要求，配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置，稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。涂层时工作地点的温度应为5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业，涂后的四个小时内严防雨淋。施工图中不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30～50mm，暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后应在构件上标注构件的编号。
c、钢结构成品堆放成品：成品验收后，堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上，同一工程的构件应分类堆放在同一地区，以便发运。
d、钢结构运输，应捆好扎牢，构件之间用木条垫平以防变形。
3.10.6 预埋件
本工程埋件众多，复杂，安排一名技术人员，数名木工专门管理埋件，详列各部位清单，对单领料，分段核对，侧向埋件均钻Φ8孔，用M6螺钉固定，重要埋件设支架固定。
3.10.7 钢结构安装
施工准备：大型构件安装必须编制施工方案，经批准后实施。
a、先选择吊装机械，根据计算钢构件重量以及吊装高度，确定吊装机械。
b、确定吊装流水程序：根据本工程特点，制定吊装顺序。
安装施工方法
a、钢构件吊装时采取适当措施防止构件产生过大的变形，应垫好吊索与构件接触的部位，以免损伤构件。
b、结构焊接，采用小直径焊条和较小电流进行，焊接次序由中央向两侧对称施焊。
c、不得利用已安装就位的杆件起吊重物，以免引起变形。
d、钢结构安装就位后，应对在运输、吊装过程中漆模脱落部位以及安装焊缝两侧未涂油漆的部位补涂油漆，使之不低于相邻部位的防护等级。
e、为使钢件在吊起后不致发生摇摆和其他构件碰撞，起吊前在离支座的节间附近用麻绳捆牢，随吊随放松，以此保证其正确位置，绑扎点要保证吊装稳定性。
3.11 门窗工程
3.11.1 钢窗安装
a、钢窗安装前，按设计图纸要求核对钢窗的型号、规格、数量是否符合要求；拼樘构件、五金零件、安装铁脚和紧固零件的品种、规格、数量是否正确和齐全。
b、钢窗安装前，逐樘进行检查，如有窗框变形或窗角、窗梃、窗芯有脱焊、松动现象，校正修复后方可进行安装。
c、钢窗安装时，先用木楔在窗框四周或窗梃端能受力的部位临时固定，然后用水平尺和线锤校正窗框前后、左右的垂直度和水平度，并用木楔进行调整。
d、钢窗框安装高度和距内墙面的距离，要横平坚直，高低一致，里外一齐。检查无误后，将铁脚用螺钉紧固在门窗框上，并与墙体连接。
e、钢窗的组合应按向左向右逐框进行，用适合的螺栓将钢窗与组合件紧密拼合，拼合处嵌满油灰。组合件的上下两端必须伸入砌体5cm，在窗框经垂直水平校正后，与铁脚同时浇灌水泥砂浆固定。凡是两个组合件的交接处必须用电焊焊牢。
f、钢窗安装后，必须进行钢窗开启扇的校正工作，使扇框与窗梃关闭严密，启闭灵活，无阻滞回弹现象后，方可安装五金零件，所装的五金零件位置正确，使用灵活，松紧适宜，安装螺钉不允许有松动现象。
g、将钢窗表面的砂浆、尘土、油污和锈斑清除干净后，涂刷防锈底漆。钢窗玻璃根据设计规定选用，玻璃宽高切割尺寸略缩小6mm。在安装玻璃前，先垫嵌2-3mm厚底灰，然后把玻璃放入芯内，紧贴底灰，同时装上钢丝弹簧销子扎住玻璃，外面满嵌油灰，压紧刮平。
3.11.2 钢门安装
a、安装前必须按图示分清开启形式，单扇门须分清左手或右手开启。
b、按设计要求将钢门装入门洞内，并用木楔临时固定，然后用线锤和水平尺校正垂直度和水平度后再楔紧，打开门扇窗，锯一根与门框内净间距相同长度的木板条，在门框中部支撑紧，待埋入铁脚孔内填塞的砂浆达到 一定强度后，才能拆除木撑。
3.12屋面工程
3.12.1防水卷材施工
施工工艺流程:基层表面清理、修补→喷、涂基层处理剂→节点附加增强处理→定位、弹线、试铺→铺贴卷材→收头处理、节点密封→清理、检查、修整→保护层施工。
a、基层处理：用水泥砂浆找平，按设计要求找好坡度，做到平整、坚实、清洁，无凹凸形，坚锐颗粒，用2m直尺检查，最大空隙不应超过5mm，表面处理成细麻面。
在干燥的基层上涂刷氯丁剂稀释液，涂刷时要均匀一致，无露底，操作迅速，一次涂好，切勿反复涂刷。
b、铺贴卷材：卷材铺贴前，找平层应干燥。屋面坡度小于3%时，卷材平行于屋脊铺贴。上下层卷材不得相互垂直铺贴。长边搭接不得小于80mm，短边搭接不小于100mm，相邻两幅卷材短边搭接缝应错开不小于500mm。平行于屋脊的搭接缝，应顺流水方向搭接，垂直于屋脊的搭接缝应主导风向搭接。卷材铺贴要避免过分拉紧和皱折，基层与卷材间排气要充分，向横向两侧排气后方可用辊压平粘实。不允许有翘边、脱层现象。卷材起始端铺贴完成后进行大面积滚铺。持抢人位于卷材滚铺的前方，按上述方法同时加热卷材和基层，推滚卷材人蹲在已铺好的卷材起端上面，等卷材充分加热后缓缓推压卷材，随时注意卷材的平整顺直和搭接缝宽度。其后紧跟一人用析纱团等从中间向两边抹压卷材，赶出气泡，并用刮刀将溢出的热熔胶刮压接边缝。另一人用压辊压实卷材，使之与基层粘贴密实。当整个防水层熔贴完毕后，所有搭接缝均应用密封材料涂封严密。
四、资源用量计划
本工程为钢筋混凝土筒仓结构，资源消耗量大。在组织工程施工时，合理安排劳动力、物力、资金，合理调配，综合平衡。合理编制资源用量计划，尽力达到资源、成本与工期的优化。
4.1劳动力用量计划
根据施工进度计划，主要工程施工方法及类似工程的施工经验综合考虑。劳动力组织采用专业工作队：木工班40人／班，负责支模板；钢筋班30人／班，负责钢筋加工安装；混凝土工班 8人／班，负责混凝土浇捣；混合班30人／班，负责混凝土浇筑及输送；滑模队20人／班，负责滑模施工；架子班12人／班，负责搭设脚手架及运输道；机械工6人／班，电工3人／班，电焊冷作工15人／班，所有工种均采用2班作业。
4.2施工机械设备
施工主要机械设备配备表

4.3主要周转材料用量计划
序号
名 称
单 位
数 量
备 注
1
竹胶合板
m2
4000

2
组合钢模
m2
600

3
钢管
T
400

4
扣件
万个
6.0

5
竹架板
块
4000

6
密目式安全网
张
1200

7
木枋、木板
m3
140

五、施工平面布置
根据本工程特点和施工程序，结合A标段水泥储存库及成品包装分标段场地条件，施工平面布置按照布局紧凑，经济合理，使用方便，施工文明的原则。该施工区域施工临时设施均统一布置。
5.1 施工道路：根据永临结合的原则，施工时利用厂区内拟建道路，作为主要道路（已基本完成），其他临时道路修建成5m宽400mm后泥结石路，泥结石路碾压平实，路两边设明沟排水，达到雨天路面不积水。
5.2 施工用电：根据厂区内土建施工图变压器布置情况，按照就近接入的原则，从变压器室接入工地配电房。配电线均采用TN-S系统（即三相五线制），干线采用150mm2铝芯橡胶绝缘电缆，支线及入户线均采用铜芯线。施工密集区采用电缆敷设，临建采用架空线，临时用电的架设必须JGJ46-88的有关规定。
5.3 施工给水：从甲方提供的Dg60主水管就近接入，Dg50镀锌钢管作主水管，再分别利用Dg25镀锌钢管将水源引到子项工程用水点，水压不足时，设加压泵。
5.4 现场排水：施工区采用明沟排水，排水沟尺寸300mm*300mm，排入厂区排水系统。
5.5 施工机械、设备布置：本工程设混凝土集中搅拌站，搅拌站布置二台JDY500搅拌机，配料机一台，HBT50混凝土输送泵一台；2#库旁设QTZ63塔吊一台，作为垂直运输主要设备。库壁滑模采用两库联滑作为一个整体，上人斜道和混凝土输送泵管设在两库中间。泵管沿库壁高度埋设预埋件，焊接固定架。施工机械、设备配备及布置详见施工平面布置图及本工程施工主要机具设备配备表。
5.6 临建设施：根据实际情况，该施工区域临时设施均统一布置，该施工区域临建设施主要布置配电房、养护试验室、办公室、仓库、钢筋车间、钢结构加工车间、滑模平台加工组装车间及砂、石堆场等材料堆场，详见施工平面布置图。
六、施工进度计划及保证进度措施
6.1施工进度计划安排详见《施工进度计划表》。本工程施工进度计划根据业主要求交安工期和施工程序安排，统筹考虑，合理安排，对关键工序进行优化，采用平行流水法组织施工，确保本工程优质、按时交安。
6.2保证进度措施
6.2.1成立善管理、经验丰富的项目经理部，从全公司范围内进行人力、物力、设备的统一调度，保证工程顺利施工。
6.2.2项目部与各作业班组签定责任书，明确工期、质量奖罚办法，在各自的责任范围内按质量、进度挂钩，实行奖罚，充分调动施工人员的积极性，发挥主人翁责任感，挖掘劳动潜