宋家沟大桥施工组织.doc_咨信网zixin.com.cn

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目录 1.1 宋家沟特大桥工程概况 1 1.2 宋家沟特大桥施工组织方案 1 1.2.1 施工组织部署及任务划分 1 1.2.2 施工顺序及作业面安排 2 1.2.3 施工进度安排 2 1.3 施工平面布置 3 1.3.1 施工便道 3 1.3.2 混凝土拌和站 3 1.3.3 施工用电 3 1.3.4 施工用水 3 1.3.5 生产与生活房屋 3 1.4 施工技术方案 3 1.4.1 下部结构施工方案 3 1.4.2 上部结构施工方案 4 1.5 施工方法 7 1.5.1 钻孔桩施工方法 7 1.5.2 承台施工方法 13 1.5.3 墩身施工 18 1.5.4 上部悬臂浇筑连续刚构梁施工 29 1.6 跨既有道路的施工防护措施 51 1.6.1 基坑开挖防护措施 51 1.6.2 悬浇挂篮施工防护措施 52 1.6.3 已浇梁段防护措施 52 宋家沟特大桥施工组织设计 1.1 宋家沟特大桥工程概况宋家沟特大桥全长624米，需要跨越河流、道路等，桥梁结构包含4-24m和13-32m“T”型简支梁以及(32+48+32)m连续刚构箱梁。桥位情况：桥梁在石楼县灵泉镇谭庄，主跨1-（32+48+32 ）m连续刚构跨省道301。 1.2 宋家沟特大桥施工组织方案 1.2.1 施工组织部署及任务划分桥梁作业队四队由第一、第二、第三工作组组成，每个工作组下属2个作业班组。依据特大桥的工程量、工期要求以及工程特点，按照“重点先行、分段展开、均衡生产、有序推进”的原则，由桥梁作业队四队第一工作组组织下部结构施工，由桥梁作业队四队第二工作组组织上部结构施工；特殊孔跨1-（32+48+32）连续刚构，由桥梁作业队四队第三工作组组织施工，特殊孔跨梁的下部结构优先组织施工。全桥的混凝土由混凝土拌和站集中拌和供应。 1.下部结构施工安排全桥下部结构由桥梁作业队四队队第一、第二、第三工作组组织桥梁下部结构施工，其中桥梁墩台施工不用翻模、没有特殊孔跨，由桥梁作业队一队第二工作组负责该部分墩台的桩基、承台、墩台身的施工；桥梁的其他墩墩身较高，都是用翻模进行桥梁墩身作业，由桥梁作业队四队第三工作组织负责该部分墩的桩基、承台、墩身的施工。钻孔桩作业班组配置以冲击钻机为主。优先施工特殊孔跨梁下部结构，为特殊孔跨梁施工创造条件。 2. 连续梁施工安排本桥含一联连续刚构特殊孔跨1-（32+48+32）m，由桥梁作业队一队第三组负责施工作业。 1.2.2 施工顺序及作业面安排 1.下部构造首先完成连续梁施工，桥梁四队第三工作组配备相应的设备资源，按照钻孔桩、承台、墩台自下而上平行组织流行作业。第一、第二工作组负责其他下部结构施工。 2.上部构造第三工作小组下设3个作业工班，进行连续梁施工工序，悬浇按0号块现浇→挂篮拼装及试验→悬臂块悬浇施工→边跨合拢→中跨合拢顺序，平行进行流水施工作业。 1.2.3 施工进度安排桥梁下部及现浇部分：2010年6月20日～2011年6月20日完成。各分项工程的施工进度安排见表1-2-1。详见图1-2-1 表1-2-2 施工进度安排表施工名称开始时间结束时间工期（天）施工准备 2010.06.20 2010.06.30 11 钻孔桩 2010.07.01 2010.10.15 107 承台基础 2010.09.01 2011.11.01 62 墩台身 2010.10.01 2011.04.01 181 预应力连续梁 2011.04.01 2011.12.31 275 1.3 施工平面布置宋家河特大桥施工场地主要设施有：施工便道、变电房、钢筋加工场、其它生产和生活房屋。 1.3.1 施工便道施工区域沿线路方向利用既有道路S301。 1.3.2 混凝土拌和站本桥所需混凝土由拌和站集中提供。 1.3.3 施工用电施工用电由拌合站的一台315KVA的变压器引入桥梁为各墩台、基础施工提供用电。另自备2台250kw发电机作为备用电源。 1.3.4 施工用水施工用水在附近寻找合格水源后，采用打井引用地下水，再通过管道或其它方式进入现场，修建蓄水池120m3/1座。 1.3.5 生产与生活房屋生产房屋包括钢筋加工棚、材料库等，采用轻型钢架结构，占地450m2。 1.4 施工技术方案 1.4.1 下部结构施工方案桩基：桥梁桩基采用冲击钻成孔，浅水地段基础采用筑岛、草袋围堰施工，吊车吊装钢筋笼，导管灌注水下混凝土，人工风镐凿除桩头，按要求对桩基进行检测。承台：基坑采用钢板桩进行防护，人工配合PC220挖掘机开挖，大块模板支立，滑槽浇筑混凝土。墩身：墩身高度≤15 m时，人工搭设碗扣式脚手架，吊车支立大块整体钢模，混凝土输送泵浇筑混凝土；墩身高度＞15 m时采用翻模施工。 1.4.2 上部结构施工方案连续梁：连续刚构采用悬臂法施工，0号块采用托架预压法现浇施工，悬臂段采用菱形挂篮对称悬灌浇筑施工，边跨直线段用托架预压浇筑，合龙段采用菱形挂篮悬灌浇筑施工。混凝土采用泵送施工，张拉采用千斤顶对称张拉。混凝土供应：桥梁施工用混凝土采取集中拌制；水平运输由混凝土搅拌运输车完成，垂直运输由输送泵泵送入模。挂篮采用吊车或塔吊装拆。合龙段采用挂篮合龙，按先边跨后中跨的顺序浇筑完成。悬臂现浇连续梁施工工艺详见图1-4-1。绑扎底板钢筋和预应力管道挂篮预留孔报请监理工程师检验绑扎顶板钢筋及预应力管道标高控制立内模、外模、端模绑扎腹板管道和预应力管道标高控制挂篮安装浇筑梁段混凝土沉降观测设预拱度制试块养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉张拉机具检验压浆制试块挂篮滑移制试块施工下一段箱梁循环图1-4-1 悬臂现浇连续梁施工流程图连续梁施工的工序流程：0＃块托架拼装→0＃托架预压检验→0＃块浇筑→在0＃块上拼装挂篮→挂篮悬臂浇筑块（边跨现浇段施工）→边跨合龙段施工→中跨合龙段施工。连续施工步骤见图1-4-2。图1-4-2 连续梁施工步骤图 1.5 施工方法 1.5.1 钻孔桩施工方法干地及浅水区（围堰筑岛）桩基将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钻孔方法采用旋挖钻、回旋钻和钻击钻成孔，根据本管段地质情况使用旋挖钻作为主要成孔方法。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。 ⑴施工准备 ①施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施； ②根据地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具； ③对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。 ⑵护筒埋设采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。护筒采用钢护筒，由单节长度2～5m的护筒组成。使用旋挖钻和回旋钻时护筒内径比桩径大20cm，使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。 ⑶护壁泥浆用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：一般地层1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4～1.6。粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，加快成桩速度。 ⑷钻孔施工钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。 ⑸清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。 ⑹验孔采用验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。 ⑺钻孔异常处理 ①坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。 ②缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。 ③埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。 ⑻钢筋笼制作、安装钢筋笼在加工场集中分节制作，自制平车运至工地。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形C30水泥砂浆垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。 ⑼安装导管.试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。 ⑽灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，用射风枪冲射孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05Mpa，最大限度地减小沉碴厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉碴尽可能冲开，是控制桩底沉碴，减少工后沉降的重要环节。灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。考虑桩顶含有浮碴，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。 ⑾泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。 ⑿质量检测所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。旋挖钻机钻孔施工工艺见图1-5-1；回旋钻机、冲击钻机钻孔施工工艺图1-5-2。测量孔深到位二次清孔安装导管灌注混凝土装配绞刀片、钻孔测定桩位钻头定位拆除绞刀片埋设护筒造浆处理器造浆注入护壁浆钻孔提升桶式钻头钢筋笼下放就位回转弃土第一次清孔电脑控制孔梁钢筋笼加工制作检测测量沉淀厚度图1-5-1 旋挖钻机钻孔施工工艺吊装钢筋骨架测量沉淀厚度钢筋骨架制作、运输钢筋骨架检查设立导管和储料设置隔水栓拼装检验导管砼备制运输测量砼面高度灌注水下砼拔除护筒截桩头桩基检测平整场地水中墩筑岛围堰桩位放样制作护筒检测钻机和设备下沉、埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔安装钻机设备测量钻孔深度、斜度、直径备制泥浆二次清孔图1-5-2 回旋钻机、冲击钻机施工工艺流程图 1.5.2 承台施工方法 1.承台基础处理对于地质情况较好的地区，采用放坡开挖的施工方法进行基坑的开挖，对埋入地下较深且地质较差的承台，承台基坑开挖可采用挡板支撑。采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑护壁。基坑每层开挖深度根据地质情况确定，一般不宜超过1.5m，边挖边支。对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑顺序应自下而上，待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。用吊斗出土时，应有防护措施，吊斗不得碰撞支撑。水中墩承台根据具体的水文地质条件和承台类型，选择改河、筑岛、草袋围堰、钢板桩围堰等水支挡结构进行施工。一般水深m以内、流速在1.5m/s以内，河床渗透性较小时，承台采用草袋围堰筑岛施工采用草袋围堰筑岛(示意图见图1-5-3)。图1-5-3 草袋围堰筑岛草袋围堰采用双墙围堰，内外墙之间填黏性土，厚度为0.5～1m，以便更好地起隔水作用。围堰顶宽为2m，内外两侧按照施工规范设一定坡度，内侧底部距钻孔桩边缘2.5m，围堰高出施工水位0.75m以上。围堰砌筑时，先堆码内外圈草袋，再填筑粘土芯墙。当内外两层草袋堆码一段后，即可进行中间填土，填土工作必须小心进行，不能任意倾填，并应注意填土坡脚至草袋堆码的前端保持2m左右，以免填土超越草袋前端。根据本管段的地质、地形、水文等情况，桥梁水中墩均采用改河、草袋围堰、筑岛将水中施工变为陆上施工。 2. 承台施工 ⑴基坑开挖及桩头凿除人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖。待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛。 ⑵承台模板与钢筋绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。承台模板采用整体大块钢模，人工配合汽车吊现场安装。承台钢筋在加工场分片制作，预埋件提前加工制作，运至现场安装。钢筋网片用汽车运输、吊车安放。钢筋网片与架立筋焊接连接。地面、侧面钢筋网片绑扎方形穿心式混凝土垫块。预埋件按要求的位置焊接在钢筋网片上。 ⑶混凝土施工 ①混凝土配合比设计混凝土的配合比设计遵循以下原则：混凝土采用低水化热水泥：采用“双掺技术”(即掺加粉煤灰及外加剂)；降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。 ②混凝土浇筑混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽入模或使用混凝土泵车，分层浇筑，插入式振动棒振捣密实，振捣时防止触碰模板与钢筋。混凝土终凝后及时洒水养护。首批混凝土灌注时，先料斗贮料，然后依次打开通向灌注导管的分料槽的出料门、中心集料斗的出料门，让混凝土经溜槽进入浇筑小料斗，当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时集料斗连续不断放料，完成导管封口。混凝土沿横桥向从一端向另—端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。浇筑过程中保证混凝土面均匀上升。导管每次提升高度控制在1m内。混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。承台混凝土浇筑完成后，立即给冷却水管通水降温，在承台表面覆盖草袋浇水养生。混凝土强度达到2.5MPa后拆除模板，拆模时注意不损伤混凝土表面。承台四周基坑用原土分层夯填密实。夯实时采用小型压路机和冲击夯。 ③大体积混凝土灌注措施 a降低水化热措施为保证大体积混凝土的质量，降低混凝土的水化热和内外温差，承台混凝土内埋设冷却管，通水冷却，以便减少因水化热形成的温度尖峰值，降低混凝土的最高温度，根据我公司内昆铁路花土坡特大桥承台大体积混凝土施工技术，冷却管沿竖向和水平方向1.0m～1.5m布置一根，冷却管采用内径50mm的钢管，冷却管安装时需增加架立钢筋固定。管内水采用冷却水循环系统降低水化热。按规范设置测温管，制定测温控制方案。除按设计要求设置散热管外，主要采用降温法，一是对混凝土骨料进行洒水冷却，二是在混凝土浇注后采用铺设草垫浇水养护的方法保温。 b防止混凝土开裂措施承台混凝土施工属大体积混凝土的施工，大体积混凝土的施工中常出现的问题是混凝土开裂，为防止混凝土的开裂，浇注承台混凝土时应严格控制混凝土的浇注工艺。针对大体积混凝土施工中出现开裂的现象，拟采用以下三种方法：其一，材料级配法，采用低水化热的水泥，混凝土骨料级配良好并掺加高效减水剂。其二，降温法，也就是循环冷却水降温法；其三，保温法或称隔热法，即通过保温层提高混凝土表面温度，从而减少混凝土内、外温差，防止开裂。在施工中，上述三种方法综合使用降低混凝土内外温差，以便更好地防止混凝土开裂。 ⑷质量要求及验收标准采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。承台施工前检查并记录每根基桩在承台底平面的位置和桩身倾斜度。承台底平面桩位偏差符合《承台底平面桩位允许偏差》的规定。承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台施工工艺见图1-5-4。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋、预留接槎钢筋安装模板浇筑混凝土保湿养生、检验基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图1-5-4 承台施工工艺流程图 1.5.3 墩身施工 1.实体墩台圆端型实体桥墩、T形桥台，采用特制钢模板拼装，一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。施工工艺见图1-5-5。施工准备测量放线墩底截面外缘水平度调整脚手架支立立模模板打磨试拼模板纠偏、加固浇筑墩台身混凝土养护拆模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等安装台帽、墩顶钢筋台帽、墩顶钢筋制作制作混凝土试件安装墩身钢筋制作墩身钢筋浇筑台帽、墩顶混凝土图1-5-5 实体墩台施工工艺框图 ⑴模板模板采用大块整体钢模，由专业厂家生产制造，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。 ⑵模板及支架安装模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。 ⑶钢筋施工运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎，按照设计施作综合接地。墩台身钢筋与承台或基础锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。 ⑷混凝土浇筑混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送，漏斗配合减速串筒入模。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。当墩身高度H≥15m时，分多次装模浇筑，每次浇筑高度不高于15m，在完成第一次浇筑后混凝土强度达到拆模强度开始墩身第二次模板安装，其他施工情况同上。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。 2.空心墩施工空心墩底部和顶部的实心部分分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在9m以内，施工中加强施工组织，保证同一墩身两次混凝土的浇筑时间不超过3天。墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车吊、塔吊、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送供应。施工时根据设计要求对钢筋、混凝土采取相应的防腐措施。空心墩施工工艺流程详见图1-5-6。清理基础顶面灌注墩底实体混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件测量放样测量放样绑扎墩身钢筋立模绑扎墩身钢筋养护灌注空心墩混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立空心墩模板绑扎墩顶实体钢筋灌注墩顶实体混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立墩顶实体模板图1-5-6 空心墩施工工艺流程图 ⑴ 空心墩一次浇筑施工方法 ① 模板工程墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用10mm钢板。加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，拉杆采用φ14钢筋，外套硬质PVC塑料管，保证空心薄壁误差小于5mm。内模高度每隔3m开天窗以利捣固混凝土。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ40钢管加固，安装好后，检查轴线、高程。保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。 ② 钢筋的制备基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。 ③ 混凝土浇筑混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。 ⑵ 空心墩高墩翻模法施工空心墩高墩翻模法施工工艺见图1-5-7。施工准备基顶放线钢筋绑扎焊接组拼模板模板调试、检查、校正紧固拉杆安装外工作平台安装栏杆、挂安全网灌筑底节墩身混凝土混凝土养生施工放样拆除外工作平台翻转外模提升内模模板调试、检查、校正紧固拉杆安全防护灌注墩身混凝土吊装钢筋模板调试模板调试钢筋绑扎焊接吊装钢筋图1-5-7 空心墩翻模法施工工艺流程框图 (1)基本段施工基本段即下部实心段施工。下部实心段施工时，外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。 (2)翻模安装 ①搭设平台吊装脚手架利用短钢管在实心段上及墩身四周搭设一脚手架平台，安放整体吊装的平台，高度为实心段上2.5m。 ②平台的组装、吊装组装按由内到外的顺序，在平地上进行组装；组装时内外钢环按圆心对称安装在辐射梁上不得有偏心；16根辐射梁按22.5°均匀分布在一周，并在安装好后将所有螺丝拧紧，并涂上黄油；利用塔吊进行整体吊装，吊装时，平台的中心与墩中心要求重合，误差不得大于1cm。 ③安装预埋件及液压设备预埋靴子的位置要特别准确；它是为整个平台的顶杆预先造孔，使套管能顺利提升，保证平台的平衡；预埋靴子使用70mm的铁皮管，下焊120×120×10mm的钢板，位置距外模30～40cm，这样，头两板不用收坡，避免为施工带来麻烦。16条辐射梁各设2台千斤顶，采用丁顺结合布置。平台就位后，即可安装套管；将套管放在预埋靴子里，套管顶部与辐射梁用螺栓连接；安装完毕后安装千斤顶，螺栓不上紧，为下一步插顶杆方便；上好千斤顶后，安装油管；油管安装时，先用氧气吹一下，再安装；油路连接完毕后，进行排气试验，一切正常后，插入顶杆；顶杆要长短错开，相邻杆件高差不得小于50cm，避免接头在一个平面上（顶杆要插到底），完后，拧紧所有的螺栓（螺栓上一定要平垫、弹簧垫全上齐）。一切准备就绪后，即可拆除实心段上的脚手架（墩身四周的不拆，保证平台在第一板空心段时的稳定）；平台上的机具、材料严格均匀布设，防止产生偏压。 ④组装翻模内外模板各设三层，翻模按顺序、部位进行组装。组装时，模板间缝隙要严密，内外模板间按设计尺寸进行校正，并安设拉筋和撑木。 (3)绑扎钢筋钢筋绑扎严格按照设计图进行绑扎，钢筋接头采用双面搭接焊。 (4)灌注混凝土混凝土在拌和站按配合比进行拌和后，用大料斗由塔吊进行运输，卸放在平台上，人工送至模板内。混凝土要对称卸放，平台上按四等份设四个卸料平台，对称分布，保证平台平衡。分层均匀对称灌注，厚度30cm；充分捣固，振动器不宜插入过深，不得漏捣和撞击模板；混凝土灌注到模板顶时，要低于模板口1～2cm，为下一板方便组装翻模，防止有错台。当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆，凿毛混凝土表面，进行第二、三节段施工。在灌筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。 (5)提升平台翻模组装后，第一次提升平台在混凝土灌入达到一定高度后进行（一般不小于0.8m），时间宜在混凝土初凝后，终凝前，提升高度以千斤顶的1～2个行程为限（一个行程3cm）。第二次及以后每次提升（终凝前），每小时提升一次，当混凝土表面发硬时，每半小时提升一次，当混凝土表面发白时，再提升1～2个行程。混凝土终凝后，每4～6小时提升一次；模板组装完毕后，在灌混凝土前提升一次，以检查套管是否被粘住，在浇筑下一板混凝土前把套管擦干净，并涂油。平台提升总高度以能满足一节模板组装高度为准（大于1.5m，小于1.8m），同时控制在终凝后达到设计高度，切忌空提过高。平台提升过程中注意随时进行纠偏、调平。收坡在平台提升至总行程一半后进行，终凝前完成，就位后专人检查。平台的提升操作人员应选派责任心强、素质较高的工人，培训后上岗。 (6)模板翻升第一、二节段混凝土强度达到10MPa时，拆除该节段模板，利用内外固定架和塔式起重机、手动葫芦将其翻升至第四节段，依此循环向上。模板解体：模板可视情况分为若干个大块整体翻升，此工作在灌注最上层模板混凝土过程中提前进行。解体前先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋、围带等。模板翻升：待平台提升到位后，用倒链将最下层模板吊升至安装位置。提升过程中（包括平台的提升）有专人检查，以防模板与固定物挂碰。检查模板组装质量，符合桥墩设计要求。检查合格后安放撑木，拧紧拉筋。 (7)墩顶实心段及托盘、顶帽的施工墩顶实心段施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装实心段的过梁（过梁采用工字钢，平行、等距平放在空心段最顶段）和底模，再安装实心段外模。墩帽施工时，托盘与顶帽分两次进行施工；每次将平台升至所装模板高度后，再安装托盘或顶帽模板，然后绑扎钢筋、灌注混凝土。 (8)翻模拆除拆除按照与组装的相反顺序进行。先拆除模板，后拆除平台。拆除平台时，在墩顶用短钢管打设一脚手架平台，使液压平台稳放于脚手架平台上，将套管与平台的螺栓松开（不要卸掉），将千斤顶倒置套在顶杆上，反向爬升，将顶杆依次抽出；完后，拆除平台上所有设备，将套管与平台的螺栓全部松掉，利用双索吊同时起吊，整体吊装，最后拔出套管。 1.5.4 上部悬臂浇筑连续刚构梁施工 1.施工方法及工艺连续刚构梁采用悬臂浇注法进行施工，不需要设置支座，施工顺序为：0＃块托架拼装→0＃托架预压检验→0＃块浇筑→在0＃块上拼装挂篮→挂篮悬臂浇筑块（边跨现浇段施工）→边跨合龙段施工→中跨合龙段施工。 2.墩顶0＃梁段施工采用墩顶托架施工0＃段。0＃段使用挂篮的内、外模。施工流程为托架拼装、预压完成后，安装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位→安装竖向预力筋及管道→安装纵向预力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵横预力管道→搭设混凝土浇筑工作平台→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预力→压浆。 ⑴0＃段预压支架搭设完成后要根据设计要求进行预压，预压采用砂袋加载，以便在施工中消除支架非弹性及弹性变形。并根据设计要求和预压结果调整底模标高，预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量，确保0＃段顶面标高满足设计要求。 ⑵安装底模，设置预拱度 0＃段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置好底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放置千斤顶，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整工具，然后加固。 ⑶0＃段侧模并加固外模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。 ⑷绑扎底板、腹板、横隔板钢筋调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。 ⑸立内模内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模（包括过人孔）到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。然后起吊T梁腹板、顶板内模到位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑；最后安装腹板钢筋。 ⑹绑扎顶板钢筋立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。 ⑺浇筑0＃段混凝土经监理工程师检查合格后，输送混凝土到0＃段，分部、分层对称浇筑保证两头均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。 ⑻混凝土养护混凝土初凝后，顶面覆盖保湿，严格按施工规范要求洒水养护混凝土，保证混凝土面保持湿润，保湿养护时间不小于14d。 ⑼张拉压浆在养护期间，将0＃段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土的强度和弹性模量达到设计要求时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完毕，尽快压浆,压浆采用真空辅助注浆工艺。0#段施工工艺流程见图1-5-8。波纹管加工预应力管道安装钢筋制作中线及高程测量拼装底模托架和脚手架绑扎底板、腹板钢筋等强拆模混凝土拌合养护混凝土浇筑检查验收立端头模抄平立顶模绑扎顶板钢筋支座安装立内侧模墩顶预埋件检查安装底模立侧模整合施工队伍强化技术力量配备强有力的班子施工过程质量控制及调试采购过程质量控制货源调查性能检验机械设备物资材料熟悉图纸掌握规范加强现场试验控制充分利用现代化检测手段制定创优措施工作制度和标准施工作业进行自检互检交接检严格施工工艺加强过程控制接受建设单位和监理监督检查落实技术岗位责任制实现质量目标反馈物资设备保证提高质量意识专项技能培训专题性教育普及性教育质量第一 QC教育思想保证技术保证施工保证组织保证测量监测作业指导书工艺审定方法培训技术交底缺陷纠正质量保证体系明确创优项目检查创优成果贯彻ISO9000质量标准推行全面质量管理强化技术力量取试样穿束预应力束制作张拉张拉机具校验压浆取试样凿毛清洗图1-5-8 0 #段施工工艺流程图支架预压 ⑽0

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