专项工程工艺管道施工方案.doc

一、工艺装置区简介
1.1 编制依据
1、《西安市第二门站及天然气管道工程》施工蓝图
2、《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GBT9711-2011
3、《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007
4、《现场设备、工艺管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
5、《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》JB/T4730.2
6、《承压设备无损检测 第3部分 超声检测》JB/T4730.3
7、《承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测》JB/T4730.4
8、《承压设备无损检测 第4部分 渗透检测》JB/T4730.5
9、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
10、《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009
11、《高压运行部天然气厂站设备、厂房及各种标示警示色标准规范》
12、《动力专业标准图集》97R412
13、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50148-2011
14、《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005
15、《管道无溶剂聚氨酯涂料内外防腐层技术规范》SY/T4106-2005
1.2 工艺装置区施工内容简介
1、本工程工艺管道包括1、2、3、4等主要管线，自上游分输站接收的1.0~4.0MPa高压天然气在站内经除尘、过滤、计量、加热、调压至1.0~1.52MPa，加臭后，一路以次高压形式经清管球发送装置，向西安次高压管网供气，另一路经过滤，调压至0.2~0.35MPa，计量以后以中压形式向西安市中压管网供气；同时站内预留远期高压受气、供气系统。敷设方式为架空与直埋相结合，管道延长米约1020余米，焊接量6400余DIN。主要材质包括L415及L290、其中L290的占74%，L415占26%，埋地管道占总管道的33%，固定墩3个，地上管道占总管道的67%，管道滑动支架50个，阀门支墩64个。
2、我单位负责合同施工范围内的管道及相应组成件的安装、阀门的各项试验、管道组成件的检验试验、压力管道安装告知及监检、管道的吹扫、水冲洗、压力试验等相关工作内容。
二 、安全措施
2.1安全管理措施
1、开工前根据安全管理总目标进行目标的分解，明确责任人及相关安全管理制度；组织开展危险源辨识，制定有针对性的安全技术措施，措施的实施并须有方案、验收过程、实施过程等。
2、本工程重点及关键控制部位有：坠落、触电、火灾、机械设备伤害、设备吊装等。
3、不同的阶段管理重点不同：进场前主要是大型机械安全防护、临时消防水设施、临电设施的安装与验收；施工中主要是临时用电设施的维护，防高空坠落，防机械伤人，防火灾事故安全管理；施工后期主要是对试运行工作的安全管理。
4、项目部负责组织开展项目全员职业健康安全教育培训，全体职员密切配合。
5、作业人员进入施工现场或者变换岗位前，应当接受安全生产教育培训。未经教育培训或者教育培训考核不合格的人员，不得上岗作业。
6、项目部应把安全教育和培训贯穿于施工生产的全过程，安全教育和培训要制定计划，做到全员、全面。安全教育和培训按等级、层次和工作性质不同分别进行，对从事特种作业的人员按规定进行资格考核和专业培训，并持证上岗。
A、项目经理、专职安全生产管理人员和特种作业人员应按法律法规规定，通过有关部门对其安全生产知识、管理能力、安全操作技能进行的考核或复试，取得要求的证书，持证上岗。
B、节假日前后，季节变化时，上岗前，事故后，工人转岗时，应进行针对性的安全教育。
C、采用新工艺、新技术、新材料、新设备、新岗位时，要进行专项教育和事故案例分析。
D、上述教育和培训结束后填写《施工人员三级安全教育记录卡》或《安全教育培训记录表》。
7、为强化西安市天然气第二门站项目安全生产管理，提高项目安全生产管理水平，了解各施工队安全生产落实情况，及安全生产过程中存在的问题，特制定项目安全生产例会制度。安全例会和生产例会同时召开。
A、例会召开时间、地点及参会人员如下:
B、召开的地点：项目部会议室。召开的时间: 每周四19:30
参会人员：项目部全体管理人员，各施工队负责人
8、安全生产例会的主要内容：
安全生产例会由安全负责人主持，项目经理参加，主要了解各专业安全生产运营情况，其具体内容如下：
A、各施工队每周报生产周报，汇报上周安全生产工作完成情况、下周安全生产工作计划安排及各施工队需协调解决的问题。
B、各专业工程师对施工队汇报的完成情况进行点评及需注意事项。
C、由项目经理对本周的工程进度、安全、质量等存在的问题进行分析、处理和制定防范措施。
D、安全部门对现场存在的安全隐患、施工质量进行讲解及要求各作业队限期整改。
E、指定的参会人员，不得无故缺席，有事必须向项目经理请假(若项目经理不在向项目技术负责人请假)，批假后方可离开且各队伍必须有可熟悉现场的替代人员参会。
F、与会人员务必准时参加，不准无故缺席。不得迟到早退。
9、针对项目存在的安全隐患，对施工人员进行安全技术交底，项目技术负责人和安装工程师应保证由项目部自行完成工程的操作工艺无先天安全缺陷。
10、各级管理人员应当向下级职工进行安全技术交底。分包单位应保证工作范围内操作工艺的安全性并向施工人员进行交底。
11、交底按各工种的各分部分项进行交底，又可分为劳动保护用品使用交底、机械设备操作规程及使用交底、施工工艺安全技术交底。
12、交底应以书面形式，必须由交底人、接受人签字，注明交底日期。务使工人对操作的危险性和防卫措施有充分的了解。
13、对工作项目和工作环境有明显危险因素，各施工管理人员或技术人员必须对操作人员进行危险因素告知并进行针对性安全教育。
2.2危险源辨识
序号
活动/场所
危险源
分类
风险值D=L×E×C
风险等级
是否
重大
L
E
C
D
1
安全管理
未进行全员三级安全教育
管理缺陷
3
1
3
9
5
否
2
安全技术交底无针对性
管理缺陷
3
1
3
9
5
否
3
特种作业人员未持证上岗
管理缺陷
3
1
3
9
5
否
4
未对特殊作业编制专项方案或方案有效性差
管理缺陷
1
3
3
9
5
否
5
配电箱使用/施工现场
漏电保护器失灵
电危害
3
3
15
135
3
是
6
配电箱内接线凌乱
电危害
3
3
7
63
4
否
7
配电箱中无隔离开关，无防雨措施，有多路配电但电器开关无标记，未实现“一机一闸”，配电箱未做重复接地。使用无漏电保护器或漏电保护器不动作的临电配电箱，带电部分外露
电危害
3
6
15
270
2
是
8
临时照明安装/施工现场
线路绝缘不良或设备带电
电危害
1
2
1
2
5
否
9
供电线路有破损老化现象
电危害
1
2
1
2
5
否
10
使用套丝机/施工现场
作业人员带手套操作
行为错误
1
3
3
9
5
否
11
用手清除铁屑
行为错误
3
3
3
27
4
否
12
使用手持电动工具/施工现场
电源线有破皮现象/漏电
电危害
1
3
15
45
4
否
13
外壳绝缘不良
电危害
1
3
15
45
4
否
14
末端开关盒漏电保护器额定漏电动作电流大于30mA，动作时间大于0.1s
电危害
1
3
15
45
4
否
15
操作人员未穿戴绝缘防护用品
电危害
1
3
15
45
4
否
16
使用砂轮切割机/施工现场
切割物件时用力过猛/轮片爆裂
行为错误
3
3
3
27
4
否
17
切割轮片无护罩
设备、设施缺陷
3
3
3
27
4
否
18
电、气焊（割）作业/施工现场
在潮湿区域焊接作业
作业环境不良
1
3
15
45
4
否
19
焊机外壳未做保护接地
电危害
1
3
15
45
4
否
20
焊机一次线接线端子无防护罩
防护缺陷
3
3
15
135
3
是
21
吊机作业现场/机械作业及起重作业
汽车吊起重机作业时支腿基础不牢/倾翻
设备、设施
3
1
15
45
4
否
22
机械安全装置缺失、违章作业、违反操作规程
行为错误
1
1
15
15
5
否
23
吊机吊装时物件捆扎不牢固而散落
防护缺陷
1
3
15
45
4
否
24
吊装现场离建筑物、基坑边过近并且路基板未垫牢固或有规范
设施缺陷
1
3
15
45
4
否
25
起重作业时起重臂下站人或行走
行为错误
1
3
15
45
4
否
26
防腐油漆作业/施工现场
油漆与动火作业交叉
明火
3
3
7
63
4
否
27
交叉作业/施工现场
同一垂直面作业无防护措施
防护缺陷
3
3
15
135
3
是
28
抛扔工具和材料物件
运动物危害
1
3
7
21
5
否
29
电气配管/施工现场
管口毛刺划伤手指
防护缺陷
3
3
1
9
5
否
31
配电柜安装/施工现场
受力点过高或过低、致使倾翻
物体打击
3
3
3
27
4
否
32
管道安装/施工现场
多人搬运大口径管道时动作不协调/砸伤
行为错误
3
3
1
9
5
否
33
管道吹扫、冲洗/施工现场
管道试压时非操作人员在盲板、法兰、焊口处停留
行为错误
1
3
1
3
5
否
34
管道吹扫、冲洗/施工现场
未缓慢开启阀门，产生水锤、汽锤，物料冲击伤人。
运动物危害
1
3
1
3
5
否
35
管道吹扫、冲洗/施工现场
管道冲洗时，产生水锤，物料冲击伤人。
运动物危害
3
3
3
27
4
否
36
个人防护用品配戴/施工现场
电工作业时未使用绝缘鞋或绝缘鞋质量不合格
行为错误
1
3
3
9
5
否
37
安全帽破损、使用不当、安全帽不合格
设备、设施
3
3
3
27
4
否
38
现场施工人员施工未穿劳保鞋
行为错误
1
3
3
12
5
否
三 质量管理措施
3.1 质量目标
本工程质量目标：合格。物资采购零缺陷，质量满足设计要求，设备检验合格率100%，材料检验一次合格率≥99%；施工质量零事故，单位工程合格率达100%，焊接一次合格率96%以上；配合工艺装置一次投料成功；且满足长周期稳定运行的要求，争创优质工程。
3.2质量控制点：
1、控制等级划分
A级：关键质量控制点。此控制点首先由施工承包商自行检查，确认合格后，由业主、监理和项目部专业工程师共同进行质量检查、检测或见证；
B级：重要质量控制点。此控制点首先由施工承包商自行检查，确认合格后，由监理和项目部专业工程师共同参加的质量检查、检测或见证；
C级：一般质量控制点。由项目部工程师自行实施的质量检查、检测。
2、本工程的关键质量控制点
西安市第二门站及天然气管道工程项目设定的质量控制点如下： 表1
工艺管道
（一）施工准备
1
检查到货管材、管件、法兰、阀门、合格证书及复验，设备附件、随机资料等。
B

2
焊工资质审查
A2

必查
3
焊接工艺评定及焊接作业指导书检查
B

4
阀门试验
B

5
管件检查
B

6
安全阀调整试验
B

7
高压钢管、管件检查验收
A2

必查
（二）管道、设备安装（含预制）

1
检查管道安装水平和垂直度
B

2
检查法兰与管道的垂直度
B

3
检查管道的法兰焊口
B

4
检查管道清洁度
B

5
检查预制合格管道标识及移植
B

6
检查阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量
B

7
检查低点排污和高点排空位置
B

8
固定管支架调整
B

9
复审管道压力等级和法兰匹配情况
B

10
管道与机器连接处无应力连接检查
A2

必查
11
检查管道静电接地
B

12
检查法兰密封垫片（注意正式和临时）
B

13
管道绝缘接头安装
B

14
安全附件安装
B

15
管道焊缝热处理质量检验
B

16
管道焊接及无损探伤
B

17
重要压力管道验证性检验
A2

必查
18
管道试压前检查
B

19
管道强度及（严密性试验）
A2（A1）

必查
20
管道试压全部完成后检查盲板拆除
A1

21
管道隔热工程施工
B

22
施工全过程控制
C

23
设备找正、找平后检查
A2

必查
3.3 质量保证措施
1、施工过程中应将阀门、管道封口、设备口保护。
2、管道施工过程中，严禁敲打或碰撞法兰密封面。
3、设备安装时地脚螺栓偏移量不超过3mm。
4、管道、设备焊接时，严禁在管道、设备表面引弧。
5、不得在已安装的管道、设备上焊接临时支撑或切割其它材料。
6、不得用管道代替支撑，不得用管道做悬挂吊具的承力梁。
7、对于跨度大的被挖管线，要采取措施对地下管线设立牢固的临时支撑，待基础施工完后，要对管下的基础分层用人工回填，并夯实，以免管道局部下沉造成断裂。
8、阀门试压后，必须将残液排净，闸板处于关闭状态，两端用塑料盖堵住，防止砂石泥土进入破坏密封面。
9、预制时，管径大于150mm的管线用拖布将管内的杂物清理干净；管径小于150mm的管线一端可用压缩空气吹扫，另一端用薄石棉板堵爆。预制管道安装前，两端用塑料布包扎或加临时盲板，防止砂石异物进入。
10、工艺管道安装时，严禁强行组对，设备安装时严禁强行撬动地脚螺栓。
11、设备配管，其支吊架的安装要与工程同步，防止管道对设备产生附加应力。
12、工艺管道的仪表管嘴、开孔接管，开孔后不能马上安装附件的，需用塑料胶带包扎好，防止异物落入。
13、设置质量监督员进行全程质量监督，确保质量合格。
14、本工程包括3个固定墩施工，施工时先将管道用临时支架固定至设计标高，再进行固定墩施工土建施工，待固定墩混凝土强度达到100%时方可拆除临时支架。
15、设备吊装时应注意设备保护，吊车应缓慢起钩，稳步旋转，缓慢落钩，防止与硬性物磕碰造成设备表面或内部损坏。
16、设备安装时使用平垫铁和斜垫铁相结合找平达到设计要求。
17、设备安装完成后将法兰口、人孔、设备口等使用塑料布封堵防止杂物进入。
四、进度管理措施
4.1 工期目标
本工程的工期目标是在2014年10月30日达到中间交接要求。
4.2 工期保证措施
1、 从施工人员综合素质保证与劳动力工作技能、数量保证两个方面进行策划，提前做好劳动力投入的准备工作。
2、电、气焊工，起重工，电工，钳工等特种作业人员，除了必须持有国家特种作业操作资格证外，还应持有职业技能资格证书；严格按照招标方特种作业人员管理规定，持证上岗，建立特种作业人员管理档案，及时报监理和招标方主管部门审查、备案。
3、工人进场后及时进行工期、技术、质量、安全以及操作工序、施工质量标准的全面交底和培训。
4、根据本工程目前的情况，要顺利实现10月30日运行的目标任务十分艰巨，为保证这个目标的实现，在投入更多劳动力资源的同时，还应采取连续加班或倒班的措施，否则目标的实现将不能得到有效的保证。
5、劳动力投入计划
劳动力计划表 单位：人
时间
9月
10月
工种
工艺安装
管工
8
8
焊工
4
4
铆工
3
3
钳工
2
2
起重工
1
1
起重司机
1
1
汽车司机
1
1
辅助工
10
10
五、 主要施工技术及施工方法
5.1施工前准备工作
1、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
对于管道、设备使用的所有材质，施焊前必须做焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中有关规定执行。对于参加本工程管道、设备焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。
2、压力管道安装报审
管道安装前，根据《压力管道安全管理和监察规程》要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交《特种设备（压力管道）安装告知书》，经批准、同时向特种设备检验所通知进行压力管道安装监检工作开始后方可施工。
3、图纸自审及专业联合会审
A、管道、设备专业工程师须参加由建设单位组织的，设计院、监理单位、施工单位参加的设计交底和图纸会审，从施工操作的可行性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，监理单位监理工程交底，办理图纸会审手续作为今后施工的重要依据。
B、工艺管道专业图纸到位后，参与施工的技术管理人员和施工人员必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，首先进行本专业自审，在阅读设计施工说明过程中，管道专业重点要弄清以下技术要求：
1)管道的设计压力、温度等，及时办理压力管道告知及监检工作。
2)管道预制及安装有什么特殊要求。
3)管道支架参照图集、支架一览表是否提供。
4)管道的无损检测、检测比例是否明确。
5)管道试压工作是如何要求的。
6)管道吹扫（冲洗）有什么要求。
7)哪些管道、设备需要进行静电接地？具体做法是什么。
8)各种图纸（管道特性一览表、管道命名表、管道布置图、工艺流程图、空试图、防腐绝热一栏表等）之间的管线号、管道材质、规格等是否一致。
9)工艺专业还需与设备、仪表专业进行以下联合会审工作：
a设备专业与管道专业核查设备管口方位与管道平面布置方位是否一致，依据设备管口方位图与管道平面布置图核对。
b设备专业与管道专业核查设备管口口径与管道口径是否一致；依据设备管口方位图或设备制造装配图与工艺流程图核对。
c管道专业与仪表专业核查管线上仪表位号与仪表数据表是否一致，依据工艺流程图与仪表数据表核对。
d设计要求设备基础施工时需与实物对照，根据实物尺寸来对基础进行施工，测量时须把握设备的主要尺寸。

图1 管道施工工序图
4、技术交底
施工前，根据设计图纸、图纸会审记录、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场操作人员进行施工方案交底、工程技术交底和质量安全交底，并办理交底手续，将完整的管道空视图下发给管道作业队，统一进行焊缝编号，便于今后的焊接及施工管理。
5、检验、试验计划
所有进场的主材和辅材在施工前都必须进行报验，并经监理、业主验收合格。本工程工艺管道专业物资管理的重点为：
A、辅材的合格证、质量证明书等经业主、监理检查合格后并进行报验。
B、甲供材料验收、报验程序
甲供材料，我方将及时上报物资需用量计划以及材料到场时间计划，积极配合建设单位做好物资采购进场工作，完成材料到场验证交接工作。具体管理流程见图4.1.7-1。

图2 甲供材料验收程序
C、管材检验
管子的质量证明文件应核查以下内容：制造厂名称；产品标准号；钢的牌号；
炉号、批号、交货状态、重量、根数等；品种名称、规格及质量等级；各项检验结果；技术质量部门印章；质量证明文件签发日期或发货日期；
钢管的表面质量应符合下列规定：
1）钢管的内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
2）钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕、机械损伤及其他不允许缺陷的深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；
3）应有符合产品标准规定的标识；
D、管道组成件检验
1）管道组成件的质量证明文件应对以下内容进行检验：化学成分及力学性能；热处理及无损检测结果；设计文件和合同规定的其它项目；
2）管件外表面应有制造厂商商标，规格、材料牌号批号等标识，并与质量证明文件相符。
3）管件表面应光滑，管件表面无裂纹、氧化皮等缺陷、坡口加工精度应符合标准要求，焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有未融合、未焊透、咬边等缺陷。
4）螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求，螺柱螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
5）密封垫片应进行抽样检查验收，每批不得少于1件。
6）法兰应有标准编号，规格、材质、压力等级等标识，并与质量证明文件相符，密封面应平整光洁，不得有径向划痕等缺陷，连接法兰面的衬里层应平整光滑。
E、阀门检验
1）阀门的产品质量证明文件应包括以下内容：
制造许可编号、制造单位名称、产品名称、产品型号、产品编号、执行标准、制造日期、公称压力、公称直径、适用温度、适用介质、阀门材料、出场检验报告、阀门校验、试验文件、检验人员签章及制造检验单位章、出场合格证书。
2）阀门外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
3）阀门在安装前按下列要求进行壳体强度试验，试验压力为阀门公称压力1.5倍。
4）安全阀应按设计文件规定的阀门规格书要求进行验收。
F、设备检验
设备到场时应组织四方联检组织业主、监理、施工单位、生产厂家进行设备外观检查，配件检查，资料检查等，并填写设备开箱检验记录，四方签字。
G、焊材检验
焊条、焊丝应符合下列要求：
1）有焊条、焊丝说明书和质量证明书，且标志齐全。
2）焊条包装完整，无破损或受潮现象。
3）焊丝表面不得有锈蚀或油污。
4）气割使用的氧气，纯度不低于99.2%，乙炔质量符合有关现行标准规定，供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.999%。
6、管道安装技术要求及施工方法
工艺管道采用现场预制、现场安装相结合的方法，所有埋地管道在土建工作达到安装条件时即开始安装，将管口甩出±0以上50cm并进行封堵，待土建施工至±0以后再对地上管道进行施工。
7、管道防腐
A、架空管道经机械除锈达到Sa2.5级后，无溶剂聚氨酯涂料，外层500μm，内层500μm。埋地管道经机械除锈达到Sa2.5级后，采用聚乙烯增强纤维冷缠防腐胶带防腐防腐等级特加强级。防腐为场外防腐厂防腐后运至现场。
B、工艺管道焊接使用采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。
C、阀门试压、检查，管架的预制均在预制场地进行。
D、管道施工顺序是：先主管再支管，先埋地后地上，先大口径后小口径。
E、直管段对接均在管道安装位置上完成，对于带管件的管段预制加工场地内进行，届时将预制加工场地土建区域与安装区域合二为一，这样就能保证雨天施工照常进行。
8、管道切割及坡口加工
A、管材切割
1）管子切断前及时移植原有标记或对新切割的管段进行重新标识，用防水记号笔标识管道材质及壁厚等级。并认真核对图纸上的尺寸，正确无误后方可切割。
2）碳钢管管径较小的用砂轮切割机进行切割，管径较大的用氧-乙炔焰下料切割。
3）钢管下料切割采用机械切割或等离子切割机切割。
4）管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
B、坡口加工
1）管径较小时，坡口采用角向磨光机加工，坡口加工好后将飞边、毛刺清除干净；碳钢管管径较大时，坡口加工使用机械坡口机加工。
2）管道壁厚较薄的采用角向磨光机打磨坡口，壁厚较大的采用全自动管道坡口机制作，坡口形式及尺寸见表2。
3）管道坡口形式和尺寸按照审批的焊接工艺评定及焊接作业指导书的要求进行，管道上开孔一律采用机械钻孔加工。
钢管道坡口形式和尺寸 表2
项次
厚度mm
坡口名称
坡口形式
坡‍口‍尺‍寸
间隙mm
钝边mm
坡口角度
1
1—3
I型坡口
I型
0-1.5
—
—
2
3—9
V型坡口
V型
0-2
0-2
65-75
3
9—26
V型坡口
V型
0-3
0-3
55-65
4
12-60
X型坡口
X型
0-3
0-2
55-65
9、管道预制
A、管道预制严格按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件
B、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段选择在施工便于测量和安装的位置，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
C、预制完的管段应将内部清理干净，并封闭管口，采用塑料法兰盖或厚塑料薄膜及彩条布等包扎管口，为便于安装按单元、按管道介质、按管线号顺序摆放。
10、管道焊接
管道焊接详见五节5~8项。
11、管道安装
A、一般规定
1）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但是全长允许偏差均不得大于10mm。
2）法兰组对时，法兰面应与管子中心线垂直，其允许偏差为DN＜100mm时0.5mm；100≤DN≤300mm时1mm；DN≥300mm时2mm。
3）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5）法兰连接应使用同一种规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓拧紧后应与法兰紧贴。双头螺栓拧紧后两边露出的螺纹应一致。
6）管道上仪表件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
7）管道穿墙及穿地处加套管。
8）当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。并在安装时认真检查管段内的清洁度，确认合格后方可安装。
9）管道支架在安装时，其形式、位置应严格按照设计资料的要求进行。支架安装应平整牢固，与管子接触紧密。
10）管道安装时不宜使用临时支、吊架，如必须使用，管道安装完毕后应拆除。
11）管道安装的允许偏差见表3.
B、连接设备的管道安装
管道安装除遵循管道安装的一般规定外，与设备连接的管道如本工程的压缩机进出口管道连接的管道应满足下列要求：
‍管道安装允许偏差 表3
项目
允许偏差(mm)
坐标
室内
25
室外
15
标高
室内
±20
室外
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管垂直度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
1）管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，管道安装前应将内部清理干净。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察检查，检查设备安装记录或或中间交接记录。
C、阀门试压
阀门试压由甲方试压并出具试压合格证明书。
D、设备、阀门安装
1）安装前应核对设备、阀门的规格、型号、材质，并保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮、开关等，防止碰撞或冲击。吊装设备、阀门严禁在手轮、开关或手柄上捆绑绳扣。
2）截止阀、止回阀等应按阀门的指示标记及介质流向，设备安装时应按照管口方为及管口标高等，确保其安装方向正确。
3）阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。
4）阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于‍30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。
5）设备、阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确，并做出相应的调试记录。
6）止回阀、安全阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上。
7）大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。设备安装时应先将基础使用斜垫铁、平垫铁等找平、找正后方可安装设备。
8）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
9）设备、大型阀门吊装安装时应慢起钩、稳运行、慢落钩防止磕碰。‍
E、管道支架安装
1）管道支架的焊接必须由合格焊工承担，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
2）管道支架应严格按照管道支架一览表结合管架图集预制并应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
3）管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
F、设备、管道静电接地
1）有静电接地要求的设备、管道，严格按设计要求进行安装。
2）有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。
3）管道系统静电接地引线，采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。
4）用作管道、设备静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
5）设备、管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
G、焊接质量
1）焊接责任人员：施工现场将配备一名焊接工程师。焊接工程师负责焊接工艺评定、编制焊接工艺措施、进行焊接技术和安全交底，指导焊接作业，进行焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2）施工现场将配备一名焊接质量检查人员。焊接质量检查人员由具有多年焊接经验的焊接技师担任。焊接质量检查员在质量保证工程师的指导下,对现场焊接质量作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位、评定焊接质量、签发检查文件、参与焊接技术措施的审定。
3）施工现场将配备一名焊接材料管理人员。焊接材料管理人员将选派具备焊接材料的基本知识的人员担任，负责焊接材料的入库验收、烘干、发放、回收等工作。
4）焊工必须按“特种设备焊接操作人员考核细则”（TSG Z6002-2010）考核合格，且保证其施焊项目在其考核项目的覆盖范围内。过期的考核项目无效。焊工进入现场进行正式焊接之前，应视焊工的过往焊接业绩情况，进行现场考试，以确认其目前的焊接技术水平。
5）本工程的无损检测工作由业主委托第三方进行。
H、焊接工艺评定覆盖情况
在施焊之前，必须具备相应焊接项目的焊接工艺评定。在本工程的设备、管道材质中，确保焊接工艺评定完全可以覆盖到。
I、焊接材料质量控制
用于本工程的设备材料、管材、焊接材料，包括焊条、焊丝、保护气体，都必须符合设计指定的技术标准，且同时符合“承压设备用焊接材料订货技术条件”（NB/T47018）的要求。具有检验管材和焊材质量的所有技术手段。对于质量证明文件不齐全或者质量有疑问的材料，将立即组织复验，确认合格后方可投入使用。焊材进入施工现场后，将按本节第4.3.10条“焊接材料管理”的要求进行管理，为保证焊接质量把好焊材关。
12、焊接工艺
A、焊材选用
钢级为L415的管道焊丝采用ER70S-3Φ2.0,焊条采用E7018-1 H41RΦ3.2;钢级为L290的管道焊丝推荐采用TIG-J50，焊条采用E4315.
B、管道焊接程序（见图3）

焊接设备条件
焊接环境要求
审查熟悉图纸及设计文件
焊接工艺评定

编制焊接施工方案
坡口准备与组对

材料检验与管理
进场检验
入库储存春
焊条烘烤
回 收
发放使用
记 录

焊工培训
取得上岗合格证
现场施焊
1. 组焊工艺的实施
2. 焊接环境条件管理
3. 安全管理与施焊记录
吹扫试压
无损检测
外观、X射线
交工验收

图3 焊接施工流程
13、坡口制备
A、坡口形式：
采用V形坡口，坡口尺寸见表4。
坡口尺寸 表4
坡口形状
厚度（mm）
间隙 C（mm）
钝边 p（mm）
坡口角度 a（°）

3-9
2-3
1-1.5
70-80
9-25
2-3
0-1
60-70
B、坡口制备方法
对于直径≤250mm的碳钢管道，可视管径大小，采用不同规格的管道坡口机加工坡口；对于直径＞250mm的碳钢管道，可采用等离子切割加专用砂轮打磨的方法制备坡口，坡口表面必须光滑平整。
14、管道焊口的组对
A、管道焊口组对对焊接质量影响很大，必须重视组对工作。在本工程中，我们全面采用“弯头自动找正装置”和“管道对口器”对弯头及管道进行对口。既可以提高找正质量和对口精度，同时又节省了大量劳动力，大大地提高了劳动生产效率。
1）壁厚相同的管子，管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不大于1mm。
2）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内清除干净。
3）管子组对点固焊缝长度为10-15mm，焊缝厚度应为壁厚的三分之二。管子组对点固焊，应由焊接同一焊口的焊工进行，点固用的焊丝及点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同。点固焊时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨）的影响。
4）对于直径≤70mm的小管径管道，只需在管子对称的两侧点焊定位。直径＞70mm的管道应均布点焊3点以上。
15、施焊
A、洁净度要求
对于钨极氩弧焊，焊件表面清洁相当重要。必须将焊口两侧20mm范围内用电动不锈钢丝轮打磨干净，并用三氯乙烷或丙酮擦洗，以彻底去除油脂。焊丝也必须保持清洁。
B、焊丝与焊枪角度
手工氩弧焊引弧采用高频引弧法。对于转动焊口，焊丝、焊炬与管道表面的相对角度见图4。
1---焊炬 2—焊丝 3—管道
图4 转动口氩弧焊示意图
C、管口保护
氩弧焊引弧采用高频引弧法。严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并防止电弧擦伤母材。
D、防止裂纹和晶间腐蚀
焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹。多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，继续焊接时须先确认原焊缝无裂纹，方可继续施焊。
E、线能量控制
尽可能用小的规范施焊。采用多层多道焊。焊条电弧焊时，尽量采用不摆动焊接，如果采用摆动焊，摆动宽度不应超过焊条直径的2倍。避免应用大直径的焊条施焊。层间温度控制在100℃以下，以防产生热裂纹或者形成晶间腐蚀。
F、焊口清理:焊口焊接完毕，应进行焊缝外表清理，然后交付焊接检验工序。
16、焊接检验
A、自检
1)焊工焊接过程中做好自检。如发现问题应及时处理。
2)盖面焊完成后，焊工必须把焊缝表面的焊渣清理干净，进行自检，检查焊缝表面是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷，如果有，应进行修补。
B、专检（外观）
在自检合格的基础上，由焊接质量检验员进行专检，发现不合格项，由焊工负责修补。最终检验结果将形成质量检验记录，并作为交工资料存档。
C、无损检测
1)确认外观质量合格后，向负责无损探伤的第三方发出无损检测委托书，由其进行无损检测。对于进行无损检测抽查的焊口，抽查的焊口应由焊接质量检查人员指定，不准许由焊工自行指定。
2)对于无损检测发现的不合格焊口，必须进行返修，且再次进行无损检测。
17、焊接返修
探险伤不合格的焊缝，需及时返修。在返修过程中，对于需要进行预热和热处理，必须严格进行预热和热处理工艺。焊接的修补必须按照焊接工艺进行，同一部位的