会展中心钢结构施工方案.doc

中国建筑第八工程局有限公司
CHINA CONSTRUCTION EIGHTH ENGINEERING DIVISION CORP.LTD
目 录
第一章 工程概况 2
第二章 编制依据 2
第三章 施工准备 3
第四章 钢结构制作 5
第五章 现场安装施工 21
第六章 钢结构工程质量保证措施 37
第七章 安全生产技术组织措施 46
第八章 焊接工艺评定 51
附件一 焊接工艺评定报告
附件二 钢结构深化设计图纸（设计审核通过）
附件三 钢结构平面布置图
附件四 地库3区钢结构工程一览表
附件五 底板砼局部受压承载力验算
附件六 型钢柱安装布置图
附件七 吊点钢丝绳强度验算
附件八 所用吊车相关参数

第一章 工程概况
沈阳新世界会展中心位处沈阳市南端，地块东面及北面为城市主干道青年大街及二环路，南端毗临浑河，开发商为新世界（沈阳）房地产开发第五有限公司，总承包单位为协兴建筑（中国）有限公司。本工程中钢结构工程主要为酒店一、酒店三地下部分框架柱/墙内劲性混凝土型钢柱、地库群楼框架柱内劲性混凝土型钢柱的制作及安装工程施工，钢柱翼缘板厚度规格有15mm、20mm、22mm、25mm、30mm、32mm、35mm、40mm、45mm、50mm、60mm，材质为Q345B，总重量约为1500T。型钢柱安装紧跟土建进度，确保不延误土建工期。
第二章 编制依据
2.1编制依据
序号
依 据 文 件、标 准 名 称
文件、标准编号
1
工程施工合同

2
工程招标文件

3
工程施工图

4
施工图纸的设计交底、会审记录及招标文件有关答疑

5
质量手册

6
管理文件汇编

7
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
8
地基与基础工程施工质量验收规范
GB50202-2002
9
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
10
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
11
钢结构工程质量检验评定标准
GB50221-95
12
建筑钢结构焊接技术规程
JGJ81-2002
13
高层民用建筑钢结构技术规程
JGJ99-98
14
钢结构设计规范
GJB50017-2003
15
型钢混凝土组合结构技术规程
JGJ138-2001
16
手工电弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB985
17
埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB986
18
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB11345-89
19
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
JGJ82-91
20
碳素结构钢
GB700-2006
21
低合金高强度结构钢
GB/T1591-2008
22
碳钢焊条
GB5117-95
23
圆柱头焊钉
GB10433-2002
24
建筑安装工程施工技术操作规程
DB21/900.7-2005

2.2相关法规
《中华人民共和国招标投标法》；
施工承包合同；
国家、省、市关于工程建设的法律、法规规章和有关规定。
第三章 施工准备
3.1技术准备
1、组织相关专业的技术人员认真细致地熟悉、审核施工图纸，在施工前会同建设单位、监理单位和设计单位进行设计交底和图纸会审，把存在的问题在施工前解决；
2、组织有关施工人员进行现场勘察，了解施工现场情况；
3、收集相关的规范、标准；
4、编制施工组织设计；
5、技术质量人员应对工程所在地的质量监督机构和检验试验机构进行了解；
6、从建设单位、监理单位处收集有关地下障碍物的资料。
3.2施工人员准备
1、按施工组织设计的要求调集相关工种人员；根据每个施工段的施工计划调集足够的技术工人和力工，以保证每个施工段的总体进度。
2、由专业技术人员对相关工种（铆工、焊工、起重工等）进行技术交底。
3.3施工设备机具准备
1、按施工组织设计的要求调集施工设备及机具（汽车吊、焊机、导链、钢丝绳等）；
2、对所调集的设备、机具进行检查、维修和保养，以保证设备及机具的正常使用。
3.4施工材料准备
1、专职材料员对工程所在地进行调查，了解当地材料的来源、供货、质量和价格情况；
2、对选用的材料进行取样检查；
3.5施工场地准备
1、对施工现场勘察后，立即组织有关人员进行临时生活用地和临时施工用地进行必要的清理；
2、搭建房屋，为施工人员进入现场创造条件；
3、施工用水、电要会同建设单位或监理及时与工程所在地的水、电管理部门取得联系，经同意后进行临时用水、电线路的架设。要在工程开工前完成上述工作。
4、施工现场必须完成三通一平。
3.6施工材料堆放
1、废料、余料的堆放，根据总包提供指定的场地，堆放废料。
2、安装材料的堆放：在安装施工阶段，现场堆放按钢结构吊装顺序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按钢柱吊装顺序放置，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料不准任意堆放。
3、钢构件加工在厂家进行，根据工程需要，初步拟定设置一个构件堆放场。
4、构件分批进场，钢构件沿安装位置放置， 钢构件下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。
5、小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。较宽构件应垫成坡度，以避免积水，保持空气流通、排水通畅。
6、所有构件运到现场，采取遮盖措施，避免构件受雨淋而生锈。
第四章 钢结构制作
技术准备：施工图的准备，工艺
文件的准备（工艺评定的收集及补
充、作业指导书的编制）

接板,坡口加工※

下料
本工程使用的钢构件均在构件厂钢构件加工车间内进行制作。其制作流程如下：材料进场
复测，复检

焊接※
栓钉焊接
拼装※
装
清碴
抛丸
H型钢矫正

H型钢焊接※
H型钢组立

运至现场

注：带※的工序为质量控制点
4.1设计要求：
1、钢柱的断面形式示意图（具体详见深化设计图纸）：

2、钢柱的设置形式示意图（详见设计图纸）：

3、钢柱材料要求：
钢柱截面均为H型，主钢构、加劲板、连接板材质均为Q345B。
高强螺栓：10.9级摩擦型高强螺栓。
普通螺栓：4.6S、C型Ⅰ级。
焊接材料：埋弧焊接材料H08MnA+SJ101,∮4.0；CO2（95%）+Ar(5%)气体保护焊接材料E50-6（H08Mn2SiA），∮1.2；手工焊接材料J507，∮4.0；
圆柱头焊钉采用∮19，其符合规范GB10433要求。
焊缝的形式及尺寸，符合规范《手工电弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB985-1988及《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB986-1988的规定要求。
结构用钢、焊接材料、高强度螺栓、普通螺栓均有质量证明书。
4.2技术准备
4.2.1施工图纸
1、检查施工图纸是否完整和齐全，施工图纸是否符合国家相关工程设计和施工的规范和要求。
2、施工图纸与其说明在内容上是否一致，施工图纸的各组成部分间是否矛盾。
3、建筑图同其相关的结构图，在尺寸、坐标、标高和说明方面是否一致，技术要求是否明确。
4、掌握拟将工程的建筑和结构的形式和特点，需要采取哪些新技术。对于技术含量高、施工难度大的分部（项）工程，要审核现有的施工技术和管理水平是否能满足工期、质量要求。
4.2.2原始资料调查分析
根据施工图纸所确定的工作量，施工组织设计拟定的施工方法和建筑工程预算定额编制施工图预算。
4.2.3与设计院的结合工作
由技术部门协助项目组有关人员认真阅读、熟悉图纸，并进行自审、会审工作，以便正确无误的施工。
1、根据设计图编制工程施工及安装详图。
2、通过学习，熟悉图纸内容，了解设计要求施工达到的技术标准，明确工艺流程。
3、进行自审，组织各工种的施工管理人员对本工种的有关图纸进行审查，掌握和了解图纸中的细节：
※设计文件是否齐全（设计图、施工图、说明、设计变更通知单）；
※构件的几何尺寸是否齐全，正确；
※节点是否清楚及符合国家标准；
※构件数量是否符合工程总数量；
※连接形式是否合理：穿筋孔位置、孔径设计是否正确；
※加工符号是否齐全（切割、焊接）；
※本公司设备，流水线等技术条件是否能满足图纸上的技术要求；
※图纸标准化是否符合国家标准。
4.2.4工艺试验
※焊接工艺评定；
※摩擦面抗滑移系数试验；
※复杂构件的工艺性试验。
4.2.5图纸会审
由设计方进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节。主要内容：
※总体的加工工艺方案及工装方案；
※总体的安装方案（机具选用，安装方法等）；
※材料的利用；
※对结构不合理或施工有困难的需与设计沟通的办理手续；
※对施工中的重点、难点及特殊的地方加以重点说明。
4.2.6深化设计
根据施工组织设计中的总体进度计划提前进行施工图纸深化设计。
深化设计是钢结构设计与施工中不可缺少的一个重要环节。深化设计的设计质量，直接影响着钢结构的制作和安装的质量。深化设计要详细地设计钢结构的每一个构件，为钢结构的制作和安装提供技术性文件。钢结构的构件制作及安装必须有安装布置图及构件详图，其目的是为钢结构制作单位和安装单位提供必要的、更为详尽的、便于进行施工操作的技术文件。
通过图纸的二次设计，使复杂分散的节点细化成为有规律的、一幕了然的施工详图。
4.2.7 现场安装
1、柱钢筋、地脚螺栓定位
本工程型钢柱地脚板要穿过众多的柱钢筋及地脚螺栓，施工时对钢筋和地脚螺栓的定位，是本工程施工的重点和难点。
2、现场焊接
本工程采用大量的厚板，也增加了焊接的难度。如何合理的安排焊接顺序，减小焊接变形，保证安装精度，也是本工程的重点。
3、施工平面布置
本工程现场场地条件复杂，由于与土建单位的交叉配合作业，钢构安装时可利用的场地不是很理想。如何对有限的场地进行规划，组织构件进出口、运输通道，布置施工平面、合理布置吊装工具、构件堆场等内容，也是本工程现场施工的一大难点和重点。
现场吊装方案见P22～P41页。
4.3材料采购
本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。
2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。
3、供应部将严格按技术部列出材料品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。
5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。
6、原材料进厂控制
材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。
7、材料信息资料的编制与传递。
材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。
质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。
钢材的品质检验是最直接、最有说服文件的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢材供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。
4.4拼板
1、坡口加工：采用机械加工坡口（用角磨机打出金属光泽，并达到Ra25），对板厚小于30mm采用V型坡口α=40º～45 º 其它采用X型 α=55º～60º 钝边2～3mm。
2、对口错边量：Δ≤t∕10， 且不应大于3.0 mm。
3、焊接接头棱角度（不平度）：平面度f≤5.0 mm∕200 mm，接板时有弯钢板（条）要求弯与弯顺接，严禁弯与弯反接，以免造成死弯及接头处产生棱角。
4、直线度公差：
1）钢板拼接侧面直线度公差L∕2000 mm、且全长≤3.0 mm；
2）条板拼接侧面直线度公差L∕3000 mm、且全长≤2.0 mm；
3）条板拼接按条板宽度中心线找正对中。
5、焊接：
1）焊接方法：按工艺要求采用埋弧焊或气体保护焊；
2）焊接材料：按焊缝与母材等强度原则选用焊接材料，本工程埋弧焊采用H08A+HJ431，CO2（95%）+Ar(5%)气体保护焊采用E50-6(H08Mn2SiA)焊丝；
3）焊接工艺参数：按焊接工艺指导书中规定的工艺参数执行；
4）焊缝外观质量：焊缝表面不允许存在裂纹、未熔合、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、弧坑等焊接缺陷。焊缝成型均匀、平滑、美观。焊道不直度≤2.0mm；
5）焊缝内部质量：在焊接完成24小时后 ，进行超声波探伤检测，I级焊缝超声波探伤比例达到100%，Ⅱ级合格；对焊缝的返修严禁超过2次。
6、焊缝尺寸：
1）开坡口焊缝宽度为坡口宽度加4～6 mm；
2）焊缝余高：0～3mm，焊缝不得低于母材。
7、焊工钢印。焊接完成后经自检验合格，在距焊缝50mm及距焊缝一端50mm处打上焊工钢印代号。
4.5下料
1、H型钢焊缝错位：下料时考虑翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝错开间距≥200mm。
2、拼接下料尺寸规定：
1）翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；
2）腹板拼接宽度≥300mm，长度≥600mm。
3）下料原则：合理套裁、充分利用，以材料的最大利用率为原则进行下料。
4）下料质量应符合下表规定
项 目
允 许 公 差
腹 板 宽 度
±2
翼 缘 板 宽 度
±3
下 料 长 度
理论长度加15～25mm切割余量
切割表面质量
割纹深度< 0.3，局部缺口深度≤1.0
钢板表面质量
不允许有重皮、分层、凹坑划痕深度≤0.5
切割边直线度
L∕3000且≤2.0
切割面垂直度
0.05t, 且≤2.0
5）下料长度在图纸尺寸以上增加15～25mm留量；下料长度≤10m留量15～20mm，下料长度＞10M留量20～25mm。
4.6 H型钢组立
1、组立前按图查找翼缘板和腹板并清除条板边缘切割氧化渣，对钢板条不平处进行校平，校平时不准将钢板砸出锤痕；同时对H 型钢翼缘板和腹板用三角劲板进行支撑，防止焊接的变形。
2、将翼板上腹板位置处的对接焊缝磨平，磨平长度为腹板厚度加10mm，以翼板中心为定位基准点。
3、组立时以对齐端为基准面，将上下翼板和腹板对齐找正。
4、翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝错开间距≥200 mm。
5、点焊固定。点焊距离300～350 mm，点焊长度30～40mm，点焊高度为4～5mm。
6、组立完成后，将构件代号及工程名称标注于腹板一端。
4.7 H型钢焊接
1、气体保护焊
1）对H型钢翼缘与腹板板坡口焊缝进行焊接填平，其焊接参数见焊接工艺。
2）焊接时应对组立时的加固焊的焊点用气刨清除，防止影响焊接质量。
3）背面用气刨清根，达到正面的焊肉，并用角磨打出金属光泽。然后用气体保护焊进行焊接，将气刨坡口填平。
2、门式埋弧焊
1）焊接工艺参数：见焊接工艺。
2）焊缝的引弧端和收弧端加焊引弧板和收弧板，引、收弧板的厚度，材质与母材相同，规格为100*120mm，其坡口形式与母材相同，保证端部焊接质量。当所焊件必须加引弧板。
3）焊缝外观质量。焊缝外表面不允许存在裂纹、未熔合、夹渣、气孔、咬边、弧坑、焊瘤等焊接缺陷，焊缝成型应均匀、平滑、美观，焊道不直度≤2.0mm。焊缝内部质量：在焊接完成24小时后 ，进行超声波探伤检测，I级焊缝超声波探伤比例达到100%，Ⅱ级合格；对焊缝的返修严禁超过2次。
4）焊接完成后，要对焊缝缺陷、焊肉及漏焊部位负责补焊、修磨，保证与原焊缝平滑过渡。补焊时必须使用J502焊条。
5）焊工钢印。焊接完成后经自检合格，将焊工专用钢印代号打于柱（大头）端部、H型钢的内侧，距端面200 mm，距焊缝50 mm，用记号笔圈上。
6）焊脚高度和焊缝厚度符合下表的规定
腹 板 厚 度
20
25
30
40
60
焊 脚 尺 寸
10
13
15
20
30
焊 缝 厚 度
7
9.1
11
14
21
7）在构件翻转时应轻放，防止构件的碰撞变形。
4.8矫正
矫正前用气刨清除翼缘板和腹板用三角劲板。
1、冷矫正：合理适度调整矫正机的下压量，每件型钢要反复矫正2～3次，严禁矫正过量。
2、火焰校正：火焰校正温度应在800～900℃，加热后空冷，严禁浇水快冷。
3、合理确定火焰加热部位、加热点，调整好加热温度，同一部位不宜重复加热校正，同时应对H型钢的翼缘板的垂直度进行矫正。型钢矫正完成并自检查合格后，在型钢翼板一端标注工程简称、构件代号。
4、矫正后H型钢结构尺寸及外形应符合下表规定:
项 目
允 许 偏 差
翼 缘 板 垂 直 度
b∕100 ≤ 3.0
侧 弯 矢 高
L∕2000 ≤ 5.0
扭 曲
h∕250 ≤ 5.0
划 痕 深 度
≤△ t ≤0.5

腹 板 局 部 平 面 度
t <14
3.0
t≥14
2.0
4.9下料件的加工
1、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层、和大于1mm的缺棱。
2、气割的允许偏差应符合下表规定
项 目
允 许 偏 差
零 件 宽 度、长 度
±3.0
对 角 线 公 差
≤4.0
割 纹 深 度
< 0.3
局 部 缺 口 深 度
≤2.0
切 割 面 平 面 度
0.05t、 ≤2.0
3、机械剪切的允许偏差符合下表规定
项 目
允 许 偏 差
零 件 宽 度、长 度
±3.0
对 角 线 公 差
≤4.0
边 缘 缺 棱
≤1.0
4、制孔的允许偏差符合下表规定
项 目
允许偏差
项 目
螺 栓 孔 孔 距 范 围
直 径
+1.0
≤500
500～1200
1201～3000
>3000

圆 度
1.0
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
——
——
垂直度
0.03t、≤2.0
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：制孔的划线及施钻时，应注意工艺图给出的定位边方向。
4.10 拼装
1、T型的制作用焊接、矫正好的H型钢由腹板的中心半自动火焰切割机切割，同对切割后进行点固，待切割处彻底冷却后，用角磨机磨去焊点。
2、腹板、翼缘板的坡口加工：采用机械加工坡口（用角磨机打出金属光泽，并达到Ra25），对板厚小于30mm采用V型坡口α=40º～45 º 其它采用X型 α=55º～60º 钝边2～3mm，切割端面平整，缺口深度≤2.0mm，断面垂直度≤2.0mm，切割后除掉氧化渣，并用角磨机打出坡口面的金属光泽。
3、十字型钢的组对：将加劲板点固在制作完成的T型上，加劲板的装配尺寸以柱的底板为基准，加劲板地主焊道处应切R50的切角，焊接处开X型 α=40º～45º 钝边2～3mm成，并与另一件H型进行组对，同时对加劲板间距大于2000mm的型钢内加三角板（用于防变形支撑）。
4、柱底板的组对：必须保证底板与十字型钢的垂直。
5、组对。组对间隙≤2mm，对口错边≤t/10，而且不应大于2 mm。
6、劲性钢柱所有件组对完成后，划出栓钉的组对线，并标注栓钉的规格。
7、产品标识（构件代号）。当拼装完成后，按拼装图纸中给定的构件代号，用记号笔标注于构件端头节点板或柱底板上，构件代号前面或上面写明工程简称。标识要求字迹清晰、完整。
8、钢印标识。为分清责任，当构件拼装完成后，要在每个构件的端头节点板或柱底板上打印本组钢印代号。
9、劲性柱拼装尺寸偏差应符合下表规定:
项 目
允 许 偏 差
柱 高 度L
端部有凸缘支座板
0
-3.0
其 他 形 式
±L/2500 ±3.0
端 部 高 度 h
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
腹板局部平面度
t≤14
5.0
t>14
4.0
侧 弯 矢 高
L/2000 ≤10.0
扭 曲
h/250 ≤10.0
柱底 板 与 腹 板 垂 直 度
h/500 ≤2.0
零 件 拼 装 直 度
h/200 ≤2.0
连 接 板 定 位 尺 寸
±3.0
注：1、拼装时，应清理本工位火焰切割的氧化物，保证气保焊的焊接质量。
2、气保焊焊接后应检查，柱底板与腹板的垂直度；保证劲性柱的整体直线度。
4.11 气保焊
1、气保焊焊缝尺寸应符合设计要求，主焊道在肋板处应连续，焊缝正面焊接完成后，对背面用气刨清根，达到正面的焊肉，并用角磨打出金属光泽。然后用气体焊接。
2、焊接节点板时要装焊防变形工艺板，工艺板厚度≥12mm；点焊牢固，焊缝长度5～8 mm；焊脚高度≤5 mm，焊点数量适宜。
3、焊缝成形平整、均匀、光滑美观，焊缝与母材圆滑过渡，绕角（包角）处要封焊。
4、焊缝表面质量。焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、咬边、弧坑、焊瘤等缺陷。母材表面不得打弧、无弧坑。不得存在漏焊现象。主焊道的质量要求为在焊接完成24小时后 ，进行超声波探伤检测，I级焊缝超声波探伤比例达到100%，Ⅱ级合格；对焊缝的返修严禁超过2次。
5、角焊缝焊脚高度符合下表规定。
腹 板 厚 度
20
25
30
40
60
焊 脚 尺 寸
10
13
15
20
30
焊 缝 厚 度
7
9.1
11
14
21
6、焊工钢印。焊接完成并经检查合格后，在节点板或柱底板上打上焊工钢印代号。
4.12 栓钉焊接
1、依据拼装划出的栓钉的组对线进行焊接，使用栓钉焊接机进行。
2、所焊接的栓钉的规格必须与拼装所标注的一致。
3、焊接的施工参数见焊接工艺。
4.13 补焊、清理、抛丸、喷漆
钢构件在抛丸前必须清理构件表面的钢屑、焊丝及其它杂物。
1、负责母材表面凹坑、麻点、缺肉及重皮等缺陷的补焊、修磨。
2、负责对前面工序遗漏的漏焊和缺陷进行补焊、修磨。负责对前面工序遗漏的切割缺口进行补焊修磨。
3、清除焊缝熔渣和焊接飞溅，修磨补焊点及多肉。
4、抛丸后的构件表面不允许存在氧化皮，锈蚀等级应达到Sa2.5级。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、钢丸粒、油污、水和毛刺等。
5、涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
4.14 成品
构件完成后，经生产厂家质管部总体检验合格，贴上《构件产品合格证》，构件成品准予入库、发货。
4.15主要加工设备
钢柱的主要加工设备见表1。
4.16主要检测设备
钢柱的主要检测设备见表2
4.17主要劳动力计划表
钢柱的主要劳动力计划表见表3
表1 主要机械设备
序号
设备品种
规格型号
数量(台)
备注
1
林肯埋弧焊机
LHC-1000
6

2
松下气保电焊机
YD-500KR
40

3
桥式起重机
50T/10T
2

4
桥式起重机
20T/5T
10

5
滚板机
YDW115-30*3000
1

6
滚板机
EZWNS-60*3500
1

7
滚板机
EZWNS-120*3200
1

8
十字焊机
LHW7070
2

9
美国高压喷涂机
795
2

10
直流电焊机
YD-400AT3
10

11
8笔记录数控热处理炉
8*8*4
1

12
矫正机
JZJ-80
3

13
抛丸机
QH6912E
2

14
数控切割机
CNC-CG6000A
1

15
数控切割机
GS12-4000
4

16
氧-乙炔半自动切割机
G1-100A
4

17
组立机
HZJ20
3

18
磁座钻
J3L2-JCA-32
18

19
手动喷砂机
DT-4720
2

20
法因数控平面钻床
DD16
1

21
交流焊机
BX1-500
18

22
可控硅整流焊机
ZX5-630
5

23
焊条烘干炉
ZYHC-150
2

24
剪板机
QC12Y
2

25
四柱液压机
YH32-315
1

26
摇臂钻床
Z2350*16/1
3

27
磁力钻
49㎜
5

28
型钢火焰切割机
L2000
1

29
门式自动焊机
SXBH20
2

30
园柱栓钉焊机
RST-1600/RST-2500
2

31
坡口加工机
KD20
1

32
车床
CKW611220
1

表2： 主要检测设备一览表
序号
设备品种
规格型号
数量(台)
备注
1
无损探伤检测仪（超声波探伤检测）

2

2
红外线温度检测仪

1

3
水平仪

1

4
经纬仪

1

5
漆膜测厚仪

1

6
平台
8*10（Ⅲ）
1

表3 主要劳动力计划表
序号
工 种 名 称
数 量
备 注
1
管理人员
5

2
技术人员
5

3
数控下料工
4

4
对接焊焊工
6

5
H型组立工
5

6
埋弧焊焊工
8

7
矫正工
4

8
铆工
10

9
气保焊工
10

10
清碴工
5

11
车工
2

合计
64

上述人员数量系指一个生产车间所需人员数量，施工时可视具体进度相互调整。
第五章 现场安装施工
5.1 施工测量
5.1.1基准控制点设置：
以土建提供的标高基准点及轴线控制点为基准。
5.1.2高程控制：
1、根据总平面图上所示的国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对标高参照点，用水准仪准确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上（详见测量方案）。用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形。
2、高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于Ⅱ等的√—n值（n为引测站数）闭合误差在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。
3、安装过程中每一安装节的高度依土建施工需求及吊装实际情况确定,每一层安装节安装前及安装后均需依照土建施工单位提供的轴线及高程控制点复合确认,高度偏差在下一构件安装节的制作构成中予以调节。 如前一安装节高度偏高，则在后一安装节的制作时调小高度；如前一安装节高度偏低，则在后一安装节的制作时调大高度；以保证总体高度的准确性。具体措施如下：
①柱顶标高变化的控制：每节柱的焊接后柱顶标高及时传递给工厂，对较大的误差值进行下节柱的特制处理。
②通过控制柱底标高来控制柱顶标高。每节柱结构焊接后再次复测柱顶标高，计算出误差值为下节柱安装提供修正数值。
③焊接时的收缩和压缩变形数根据每节柱焊接后均进行精确测量加以分析，并将数据及时通知工厂作为下节柱的加工控制、特制依据。
5.1.3建筑物轴线的定位及标定：
1、根据总平面图或平面布置图所标示的方位、朝向定出基点；
2、用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸；
3、测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核；
4、闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩、龙门架及邻近建（构）筑物上；
5、分画轴线开间尺寸，应用总长度尺寸进行复核，尽量减少分画尺寸积累误差；
6、延伸轴线标志的轴线桩应设在距离开挖基坑上坡边1～1.5m以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号；
7、延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建（构）筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。
8、轴线、标高测定后，必须经全面校核无误后，报请监理进行验收，合格后方可进行施工。
9、地面控制点布设完后，转角处线采用2″级电子经纬仪进行复测。各控制线间距离采用红外测距仪检测，经校核无误后进行施测。
5.1.4施工时的各项限差和质量保证措施
为保证误差在允许限差以内，各种控制测量必须按《施工测量规范》执行，
操作按规范进行，各项限差必须达到下列要求：
1、控制轴线，轴线间互差：小于±3mm
2、结构控制线相对于轴线≤±3mm
3、基础上柱底标高小于±2mm
4、柱的定位轴线：±1mm
5、地脚螺栓位移：±5mm
6、底层柱柱底轴线及定位轴线偏移：±3mm
7、单节柱的垂直度：h/1000,且不大于10mm
5.1.5放样工作按下述要求进行：
1、仪器各项限差符合同级仪器限差要求。
2、钢尺量距时，对悬空和倾斜测量应在满足限差要求的情况下考虑垂曲及
倾斜改正。
3、标高抄测时，采取独立施测两次，其限差为±3mm，所有抄测应以水准点
为后视。
4、垂直度观测：若采取吊垂时应在无风的情况下，如有风而不应采取吊垂球
时，可将垂球置于水桶内。
5、用于细部测量的控制点或线必须经过检验。
6、细部测量坚持由整体到局部的原则。
7、方向控制尽量使用距离较长的点。
8、所有结构控制线必须清楚明确。
9、施工时的沉降观测与变形观测。
5.1.6 钢结构校正过程控制

5.1.7 钢柱垂直度控制
1、做好各个首吊节间钢柱的垂直度控制。
2、钢柱校正分四步进行：
初拧时初校；终拧时复校；焊接过程终跟踪监测；焊接后的最终结果测量。
初拧前可先用水平尺粗略控制垂直度，待形成框架用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测，进行精确校正。焊接后应进行复测，并与终拧时的测量成果相比较，以此作为下一步施工的依据。
5.1.8 钢柱标高控制
1、高程基准点的测定及传递
高程的竖向传递采用钢尺，通过预留孔洞向上量测，每层传递的高程都要进行联测，相对误差应小于2mm。
2、柱顶标高的测定
确定各层柱底标高50cm线，应从柱顶返量确定，通过控制柱底标高来控制柱顶及梁标高。
5.2 基础验收
1、根据结构安装施工图结合土建单位提供的基础检验记录，核对基础的平面位置、几何尺寸、标高、强度等是否符合安装要求。
2、检查地脚螺栓的位置及标高是否符合设计要求，并将螺栓丝扣上的油污、砼残渣等杂物清理干净。
3、基础表面应冲洗干净，并清除一切杂物。
4、基础复测
1）钢结构安装单位在此基础上与土建单位对基础共同进行复测，明确交接双方的责任后，办理中间交接记录。
2）将有关结构安装的中心线、标高线引出到方便观测的位置。测出基础（如：基座位置、预埋件位置、螺栓位置）标高与设计标高之差，并应符合第5.1.4条的要求。
5.3 钢构件吊装
5.3.1安装前的准备
    钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。
    所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。
    对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。
    钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。
   钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具均已经准备到位。
    钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
    螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，防止生锈。
   5.3.2钢结构吊装：
   钢柱吊装时为保证安全，吊车停在筏板上进行吊装作业（相关验算见附件五）。钢柱吊装一般采取一点起吊，为了防止钢丝绳在吊钩上打滑，保证钢柱吊起后能保持竖直，钢柱的吊装应利用专用扁担（如下图示意）。利用柱上端连接板上螺栓孔作为吊装孔。起吊时钢柱根部要垫实，通过吊钩上升与变幅以及吊臂回转，逐步将钢柱大致扶直，等钢柱停止晃动后再继续提升，将钢柱吊装到位。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，通过上、下柱头上的临时耳板和连接板，用螺栓进行临时固定，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内。固定前，要调整好钢柱标高、位移和垂直度达到规范要求。

普