流量调节阀室周边连接压力钢管施工方案.doc

流量调节阀室周边连接压力钢管及3#隧洞洞穿压力钢管安装施工方案一、工程概况流量调节阀室周边连接压力钢管包括3#洞出口与阀室连接段、4#隧洞出口与阀室连接段及5#隧洞进口与阀室连接段。3#隧洞与阀室连接段钢管安装共计242.78m其中包含2个岔管、10个弯头，钢管总重140.1t。4#隧洞与阀室连接段钢管安装共计73.88m其中包含2个岔管、2个锥管、5个弯头，钢管总重65.2t。流量调节阀室出水池与5#洞进口连接段钢管安装共计79.2m包含1个弯头，钢管总重141.67t。3#隧洞为城门洞形（B=2.6，H=4.25m），洞长306m，洞内下部安装1600钢管306m、上部安装1400钢管306m，钢管安装共612m，钢管与洞壁间采用C15混凝土回填，施工以15m为一单元进行分段浇筑，洞内分层进行浇筑，先进行下部施工，15m浇筑段用M7.5砖砌墙进行封堵浇筑，待下洞完成施工后，进行上部施工，M7.5砖砌墙封堵后预留浇筑孔进行灌浆。云竹流量调节阀室位于3#隧洞出口、5#隧洞进口及4#隧洞交接处。与周边洞口采用钢管连接，并设置5个流量计井。土方开挖约为28000m3，石方约6900 m3。原地面高程约为1022.00m，周边管线开挖底高程为1016.7m， 1#4#流量计井开挖底高程为1015.7 ，5#流量计井开挖底高程为1015.4m。阀室与3#隧洞出口连接段流量计井及管线土石方平均开挖深度约为46m，与4#隧洞出口连接段流量计井及管线土石方平均开挖深度约为24m，与5#隧洞进口连接段管线土石方平均开挖深度约为36m。引用标准：（1）低合金高强度结构钢（GB/T15912008）；（2）压力容器用钢板（GB66541996）；（3）热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T7092006）；（4）金属熔化焊焊接接头射线照相（GB33232005）；（5）无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T94452005）；（6）厚钢板超声波检验方法（GB/T29702004）；（7）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB113451989）；（8）气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸（GB9851988）；（9）埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸（GB9861988）； （10）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB89231988）；（11）水利工程压力钢管制造安装及验收规范（SL4322008）；（12）水工金属结构防腐蚀规范（SL1052007）；（13）水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程（SL4002007）；（14）水工金属结构焊工考试规则（SL351992）；（15）水工金属结构焊接通用技术条件（SL362006）；（16）无损检测焊缝磁粉无损检测（JB/T60612007）；（17）无损检测焊缝渗透无损检测（JB/T60622007）；二、钢管安装施工规划由于4#、5#隧洞现阶段处于掘进过程，3#隧洞洞穿钢管仍在施工中。流量调节阀室周边连接钢管无法一次性全部安装到位，因此3#隧洞出口与流量调节阀室连接段先安装流量调节阀室至岔管（2、9钢管）之间的钢管，待3#隧洞洞穿管安装完成后安装剩余部分；4#隧洞出口与流量调节阀室连接段先安装流量调节阀室至5、17号钢管之间的钢管，待4#隧洞贯通后安装剩余部分；5#隧洞出口与流量调节阀室出水池连接段先安装GGD0+000.00GGD0+024.97段钢管，待5#隧洞贯通后进行剩余部分钢管的安装。为雨季防洪考虑钢管安装完成后将管口及时封闭。三、土石方明挖及回填1、开挖施工规划1.1 3#隧洞出口与流量调节阀室连接段之间有一条施工导流围堰及导流渠，考虑汛期导流该段连接段管线需分段开挖。1）、首先将将原有排洪渠进行改道，绕过2号（1号岔管）钢管、9号（2号岔管）钢管；2）、完成2号（1号岔管）钢管、9号（2号岔管）钢管与流量调节阀室之间的钢管安装及回填后，将排洪渠恢复到原设计位置；3）、待3#隧洞洞穿管安装完成后，开挖岔管与3#隧洞出口之间的管线。1.2、4#隧洞现阶段由出口向进口方向掘进，进出隧洞施工道路利用我部流量调节阀室原有施工道路， 4#隧洞出口与流量调节阀室之间的管线开挖可一次性完成，但钢管安装完成后只能进行部分回填，待剩余钢管安装完成后方可进行回填。1.3、由于5#隧洞进口施工道路处于GG0+024.97GGD0+784.4、因此现阶段只能开挖GGD0+000.00GGD0+024.97段。 2、开挖施工原则开挖时，按设计开挖范围从上而下依次进行，施工程序为：测量放线土方开挖边坡及基础面处理质量检查与验收石方开挖边坡及基础面处理质量检查与验收。3、土方明挖土方开挖之前，先根据设计图纸对开口线进行精确测量放线。测量放线时用白灰洒出开口线，并在控制点处作标志桩，放线精度要符合测量技术规范的规定。测量完成后，按规定向监理工程师提交相关的测量资料。土方开挖采用1m3反铲挖机，开挖层厚度为3m，将周边回填土方进行清理。先开挖3#隧洞出口至流量调节阀室一侧1#4#流量计井及其与阀室连接部位的管线，再开挖5#隧洞进口与出水池连接段阀室一侧管线，之后开挖4#隧洞出口与阀室连接段流量计井及管线。待隧洞贯通之后将剩余部分进行开挖对接。利用又有施工道路进行开挖作业。开挖土料装20t自卸汽车运往基坑上游右侧弃渣场。弃渣场配置一台TY320型推土机进行平整为汽车提供弃料平台。开挖过程中，每开挖一层按设计要求1:1边坡从上至下进行削坡修整，以满足施工期间边坡稳定及设计图纸的要求。削坡土料先集中堆放于坡脚部位，而后同底部开挖土料一起弃运。4、石方明挖石方开挖测量放线放法与土方开挖测量放线放法相同。由于基坑岩石为中厚层砂岩，易于使用破碎锤破碎且流量调节阀室主体结构已基本建成爆破开挖流量计井及周边管线将影响阀室主体结构，因此我部采用破碎锤进行岩石破碎，PC220挖机挖装20t自卸汽车运输。石方开挖时先将表层强风化岩石与较为破碎岩体用PC220挖机进行开挖。下部完整岩石采用破碎锤撬挖，开挖层厚度为0.30.5m，分68层开挖。开挖2m后按设计要求1:0.5边坡进行检查。为保证开挖尺寸和边坡稳定，以提高开挖质量，先进行开口线部位的细部撬挖，然后进行大面积破碎，PC220挖机挖装20t自卸汽车运输，石渣运往弃渣场。5、土方回填待钢管外包混凝土达到强度后进行土方回填。5.1土方回填施工方法1）管顶以上0.51.0m内回填施工方法管顶50cm以下，管道两侧采用挖机挖管道两侧堆放的开挖土料缓慢放入管槽两侧，管道与管道中间部位采用人工手推车运输土料至填筑面，填筑面采用人工结合挖机顺管道轴线方向通仓分层进行摊铺，小型振动碾碾压密实；局部边角部位采用人工结合小型碾压机械进行碾压密实。挖机甩料时挖铲尽量靠近基槽底，不得在管道上方高于0.6m以上处向下倾倒回填料。管道回填料应均匀散布在管沟内，沿管道两侧同时均匀回填，确保不扰动管位。2）管顶0.5m1.0m以上部位回填施工方法管顶50cm以上，腐殖土以下部位回填，采用挖机结合推土机挖装管槽两侧堆放的开挖料直接甩料入填筑面，填筑面采用TY140型推土机进行摊铺，8t振动碾平碾碾压密实，平仓，回填料顺管道长度方向分条带铺筑，条带宽度不宜太大，应以碾压设备的碾压工作宽度确定，同时考虑每个条带的碾压作业时间不宜过长，以免在碾压过程中导致填筑料水份的损失，影响压实质量，铺料条带宽度一般不超过3.0m，本工程中拟定铺料条带宽度为3.0m。每层铺料厚度根据回填碾压试验确定，土料厚度一般不大于30cm。两侧开挖料无法满足回填量时，从就近开挖区或临时堆土场采用20t自卸汽车拉运。振动碾的击振力和碾压遍数均采用回填碾压试验确定的试验数据，以达到最好的碾压效果。在局部大型压实机械碾压不到的部位，可采用小型振动碾或蛙式打夯机进行压实，以保证其压实质量。在碾压过程中，特别要保证条带与条带之间结合部位的压实质量和填筑层与层之间的结合强度。为保证条带与条带之间结合部位的压实质量，在碾压时，对条带接缝处要进行搭接碾压，其搭接宽度平行于轴线方向应不小于50cm，垂直于轴线方向应不小于3m；为保证填筑层与层之间的结合强度，土料的铺料与压实工序要连续进行，若下一层回填面停滞时间较长而造成回填面表面水分损失时，应在回填上一层前，先在下层回填面表面适当洒水湿润，再进行上层土料的铺筑与压实。在新层铺料前对碾压光面层做刨毛处理，刨毛深度35cm。3）回填前应清除沟槽内杂物，并排除积水，不得在有积水的情况下进行回填；4）回填前，应彻底清理并确认沟槽边壁无松散土体和坍滑体，在回填过程中发生塌方时，应将塌方和已松散材料全部清出；5）回填料级配应均匀，颗粒尺寸一般不大于50mm。粗粒土和细粒土混填时应搅拌均匀。回填料中不应含有树根、树枝、草、垃圾等有机物，也不允许有大颗粒的石块。粘性土应事先调整好含水率，不允许边碾压、边加水。管道两侧及管顶0.3m范围内的回填土中不得含有砾石、碎砖等坚硬物质。6）分段回填、压实时，相邻的接茬应为梯形，其阶差不得超过2个填筑层；接茬处的碾压应相互重叠至少0.6m，不得漏碾。7）土质沟槽镇墩浇筑后的沉降可能使此段管道低于预定的安装高程，宜留有适宜的预沉量，以减小镇墩上、下游接口的变形。8）回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。管顶覆土高程需根据设计回填地面线回填。管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达到要求压实度时，应回填石灰土、砂、砂砾或其他可以达到要求压实度的材料。6、资源配置6.1、主要机械设备配置序号主要机械设备名称单位数量说明1PC220挖掘机台1土石方开采2破碎锤台1石方开采320t自卸汽车台3土石方运输4TY160推土机台1土石方平整6.2、主要人员配置管理人员2人，技术人员4人，质量、安全人员2人，机械作业人员14名，其他人员6人，合计28人。7、质量保证措施1）、开挖前，会同监理及业主进行原地貌复测。2）、施工技术人员严把质量关，自上而下分层开挖，每层边坡开挖完成后及时对坡面进行测量检查，以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。3）、开挖完成后按设计图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度。4）、建基面基础开挖完成后，应进行基岩开挖工程的验收，并向监理工程师提交相关的验收资料。5）、对填筑料的含水量进行检查。6）、按招标文件有关技术条款的规定对各项施工工艺和参数进行检查。7）、按照每节管道的各个回填分区进行回填密实度现场取样试验。试验的取样位置、数量以及试验的频次由监理人根据需要确定，一般每100m作一个压实度试验。8、安全保证措施1）、结合现场的施工条件，土体性质，地形标高，考虑安全、开挖、土方运输、排水等多方面的因素，在基坑开挖线外，做临时挡水围堰。并于基坑右侧设置排洪渠，左侧设置防护栏。2）、严格控制每层开挖深度，严禁超挖；留足马道尺寸及坡度。3）、开挖过程中，项目经理指派专人负责基坑土方开挖运输，全过程旁站基坑施工过程，责任到人。在基坑开挖周边，由测量人员专设适量监测点，负责全天候监测记录，发现异常及时报告主管领导、业主、设计、监理共同研究并采取相应的补救措施。4）、 开挖时，挖机旋转范围内严禁有其他作业人员，并要在旋转时及时发出信号。挖机司机与汽车运输司机做好协调配合，确保各自的安全。5）、开挖时，基坑突发地下涌水或暴雨天气，应根据现场实际情况及时组织排水，并确保边坡安全。四、钢管制作由于现场施工条件的限制我部经过市场调查，选择具有相应资质的大型钢管加工厂家进行制作，钢板的下料和焊接坡口的加工，都采用工厂机械加工。5#隧洞进口与阀室连接段钢管单根长度为2m，在加工厂内对接焊组成6m；3#、4#出口与流量调节阀室连接钢管单根长度为12m，送至现场进行验收，验收时，生产厂家应提供下列资料：1、钢材出厂质量证书及检验报告。2、焊缝无损检测报告。3、厂家资格证书复印件。4、焊接工艺评定报告、生产性产品焊接试板检验报告。5、焊接工艺规程。五、钢管安装1、在安装前对每节钢管进行检查，管节的材料、规格、加工质量应符合设计规定。2、钢管安装前，按照施工图纸所给管节编号完成现场成品管节编号，且根据实测管径用管径相差最小的管节组对对接。3、下管前先测量检查管基高程，全合格后方可下管。4、下管前在管基上安装钢管支撑架（2m设置一个），将管底高程控制在容易调节的范围之内。5、钢管使用50t汽车吊吊至安装位置，用两台龙门架在钢管两头距管头2m位置处，用电动倒链葫芦进行起吊，管道轴线高程调整达到技术规定范围之内后，将管节与支撑架焊接固定。6、将吊装就位的管节全部对接、点焊，点焊时应符合下列规定：点焊应采用与接口焊接相同的焊条，电焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。钢管的纵向焊缝处理不得点焊。7、岔管安装定位时测量仪器监测各中心、里程及高程，利用千斤顶及手拉葫芦调整钢管安装位置，其安装偏差符合设计图纸和规范要求后，即可进行钢管的外支撑加固，钢管加固应牢固可靠，为确保钢管在混凝土浇灌时不产生变形和位移。 8、加劲环、止水环制造全部现场安装，控制内径与钢管外壁直径不大于23毫米间隙。这样可提高板材利用率，并有效保证与主管的焊接质量。加劲环、止水环的等分拼块对接坡口及与主管的组合角焊缝坡口加劲环、止水环与主管组装时，其对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，组装加劲环、止水环前，需要根据焊接工艺评定数据预制加劲环、止水环的等分拼块对接坡口及与主管的组合角焊缝坡口。开制坡口时，应采取措施防止环片曲率半径的改变。其坡口型式如下：9、拆除钢管上的工卡具时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或手割炬在其离管壁约3mm左右处切除，不得伤及母材，切除后对残留痕迹再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。钢管安装完毕，将钢管内壁的焊疤清除干净，局部凹坑深度不超过板厚的10%，且不大于2mm时，可用砂轮打磨至平滑过渡。作好各项记录，报监理人审批并对钢管安装质量进行检查和验收。10、3#隧洞洞穿管洞内运输采用事先安设的钢轨进行滑行，采用5t卷扬机进行牵引。钢节沿钢轨滑行道安装位置后，用两台小型龙门架在钢节两头距管头2m位置处，用电动倒链葫芦进行起吊，下管中缓慢调节管道轴线，待高程、轴线达到技术规定范围之内后，将管节与支撑架点焊固定。上支撑的增加主要受混凝土浮力的影响，浇筑混凝土最大浮力F浮=G排=gv，由于砼不是全流太，所以混凝土的浮力不能等同于液体，也就是用阿基米德原理计算出的浮力大于实际浮力，而且混凝土内部是有粘结力能抵挡一部分浮力，混凝土在实际浇筑速度推测为1m3/h，混凝土初凝时间大约34h，浇筑上部砼时，下部34m以下砼已经初凝。以最大浮力（15m为一个浇筑段）计算=gv排，V排=下洞体积-钢管占用体积=（4.68-2.01）*15=40.05m，F浮=1*9.8*30.15=295.47N=0.03t，15m钢管重量为G=556.97kg/m（DN1400）*15m/1000=8.35t，8.35t0.03t，因此不用考虑增加顶端上支撑。11、钢管安装过程中为防止钢管变形在钢管内部每隔3m设置一道米子撑。待钢管外包混凝土浇筑完成，及土方回填完成后方可拆除米字撑。六、焊接1、焊接方法选择压力钢管所有环缝和加劲环角焊缝为安装时在工地现场焊接。加劲环角焊缝因安装环境较差等施工条件限制因此采用手工电弧焊。根据施工图纸中所给焊接大样图切割坡口并进行对接施焊。2、焊接工艺评定从事一、二类焊缝焊接的焊工必须持有效合格证。无损检测人员均持有级或级以上的无损检测资格证书，有关证书送监理人审核，批准后才进行相关的焊接和检测工作。焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应，按监理人指示对焊接材料进行抽样检验，并将检验结果与产品质量证明书、使用说明书提交监理人。存放焊接材料的库房应通风良好，室温不应低于5，相对湿度不应高于70%。电焊条应在烤箱内按规定进行烘烤（23小时），焊接时应放在焊条保温筒中，以免受潮。焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接位置。根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，根据实际情况对各种焊接板材进行焊接工艺评定。3、生产性施焊 焊接设备压力钢管制造所使用的焊接设备如下：加劲环平角缝焊接采用ZX7-400S逆变手工电弧焊机。加劲环仰角和加劲环对接接头焊接采用ZX7-400S逆变手工电弧焊机。焊缝返修，采用ZX7-500逆变电焊机作为碳弧气刨电源，用ZX7-400S逆变电焊机作为手工弧焊电源。 焊接材料Q235C级钢板：手工焊条选用CHE506焊条ZX7-400S逆变手工电弧焊机：手工焊焊条；选择焊接材料时应保证焊缝金属的化学成分，所用的焊条厂商及供气商待焊接工艺评定后最终决定。 焊接热输入为了获得高综合性能的焊缝，防止影响区的脆化和软化，保证熔合区和热影响区不发生裂纹并有一定韧性。在选择工艺时应保证焊缝金属一定的化学成分，选择合适的线能量与适当的预热和层间温度相配合，控制含H量，防止冷裂的发生，通常焊接热输入范围控制在1430kJ/cm之间，因此在实际施焊时要严格控制焊接电流、电弧电压和焊接速度。 焊前与焊后处理焊前要对坡口两侧50100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污彻底清理与打磨，坡口内定位焊焊点彻底清理与检查，如发现弧坑、裂纹等要底清除干净。 焊接环境控制焊接环境出现下列情况时，应采用有效的防护措施，无防护措施时，要停止焊接工作。风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于8m/s；相对湿度大于90；环境温度低于5；雨天和雪天的露天施焊。焊条材料应按下列要求保管和烘焙a、CHE506焊条及焊剂在烘焙箱内烘焙时，烘焙温度和时间严格按焊条说明书规定进行；b、烘焙后的焊条应保存在100150恒温箱内，药皮应保证无脱落和明显的裂纹；c、施焊时，待用焊条应放在具有电源的保温筒内，随焊随取，并盖好筒盖。焊条在保温筒内的时间不超过4h，否则应重新烘焙，重复烘焙次数不超过两次；焊接操作注意事项纵缝焊接严禁在母材上引弧和断弧，定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。焊接顺序的选定应尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。双面焊接时，在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊接另一面。多层焊的层间接头按照规范要求错开。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。在现场焊接环缝前，应校准钢管位置和管口圆度。为尽量减少焊接变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。焊接时，采用对称焊接方式进行焊接，同时采用分段退步焊接的方式进行焊接，焊接顺序如图所示。总体焊接顺序按图中的序号1、2、3、4、5等进行单层焊道的焊接。在焊接完第2层焊道后，用碳弧气刨在背面清根并打磨干净，接着进行背面焊道的焊接。继续完成后面焊道的焊接，直至完成整条焊缝的焊接工作。焊接时应注意多层焊的层间接头应错开。双面焊接时，在其单侧焊接后应用碳弧气刨在背面清根并打磨干净，再继续焊另一面。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行；定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。多层焊的层间接头应错开。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，在重新焊接前，应将表面打磨并清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。钢管安装完毕后，应对钢管内壁的突起处进行打磨。钢管表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补。七、压力管的检验1、安装偏差的检验（1）钢管的直管、弯管等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。（2）钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93的规定。（3）钢管始装节的里程偏差不应超过5mm，弯管起点的里程偏差不应超过10mm，始装节两端管口垂直度偏差不应超过3mm。（4）鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于2mm。（5）严禁将支座固定在钢管上，再浇筑支墩二期混凝土。2、焊缝检验（1）钢管所有的焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表1的规定。（2）焊缝内部质量检测应采用超声波检测和射线检测。焊缝表面检测可选用磁粉检测或渗透检测，磁铁性材料宜优先选用磁粉检测。当无损检测人员应用其中一种检测方法时，在对所发现的缺欠进行定性和定量没有把握的情况下，应采用其他无损检测方法进行复查。同一焊缝部位或同一焊接缺欠，使用了两种及两种以上的无损检测方法检测，应分别按各自的检测标准进行评定，全部合格后方为合格。表1 焊缝外观检查序号项目焊缝类别一二三允许缺欠尺寸（mm）1裂纹不允许2表面夹渣不允许深度不大于0.1，长度不大于0.3且不大于103咬边深度小于等于0.5深度不大于14未焊满不允许深度不大于0.2+0.02且不大于1，每100mm焊缝内缺欠总长度不大于255表面气孔不允许每米范围内允许直径小于1.5的气孔5个，间距不小于206焊瘤不允许-7飞溅不允许-8焊缝余高h手工焊25，h=02.52550，h=0350，h=04-自动焊04-9对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口度12.5，且平缓过渡自动焊盖过没变坡口度27，且平缓过渡10角焊焊缝焊脚KK12时，K+2；K12时，K+3注1：为板厚。注2：手工焊是指焊条电弧焊、半自动CO2焊、半自动药芯焊和手工TIG焊等。自动焊是指埋弧焊、MAG自动焊和MIG自动焊等。（3）对一类、二类焊缝的内部质量采用无损检测方法抽检时，若发现存在裂纹、未熔合或未焊透等缺欠，应对该整条焊缝进行全部检测；若发现存在其他不符合质量要求的缺欠，应在缺欠的延伸方向或可疑部位作补充检测，补充检测的长度应大于等于200mm，若补充检测仍发现存在不符合质量要求的缺欠，应对该整条焊缝进行全部检测。八、压力钢管的缺欠处理和焊补1、焊缝内部或表面发现裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后方可焊补。2、焊缝内部缺欠应采用砂轮或碳弧气刨方法清除，并修磨成利于焊接的凹槽。3、对于碳素钢和低合金钢的钢管，同一部位的焊缝返工次数不宜超过2次；对于高强钢的钢管，同一部位的焊缝返工次数不宜超过1次；超过规定次数的返工，应制定可靠的技术措施后方可进行。焊缝返工情况应记录在验收资料中。4、管壁表面凹坑深度大于板厚10%或大于2mm，应进行焊补。焊补前，应修磨凹坑利于焊接。焊补后，应将焊补处磨平，检查有无裂纹。对高强钢还应进行磁粉或渗透检测，不允许存在裂纹。5、钢管表面不允许存在电弧擦伤。如有擦伤，应将擦伤处打磨，并检查有无裂纹。九、钢管的防腐钢管的内壁和外壁在安装前必须进行除锈、防腐。十、表面预处理1钢砂必须堆放在防雨、防潮棚内的密闭钢砂罐内，沙子入喷砂罐时须经过滤，不得含有杂质和粉尘。2喷砂后金属表面的油脂、氧化皮和锈浊产物等一切杂质，均应清除掉，无可见残留物。3在喷砂施工时，压缩空气中含有凝结水和油污，会影响金属表面预处理质量，故在使用时必须放置油水分离器除油、除水，油水分离器应定时排放。4喷砂作业中，要注意工件的边、角、棱，避免漏喷。5喷嘴入口处的空气压力为0.550.65Mpa。6喷枪咀直径应采用810mm7喷枪与喷射面的距离为150200mm8喷枪与喷射面的角度为4565。9金属表面温度不应低于露点以上3C,环境温度应高于5C，空气相对湿度不大于95%.10工件喷砂除锈质量合格后，应使用干燥洁净的压缩空气吹净并及时进行底漆或其它涂料的涂装，喷砂除锈后应在4小时之内进行涂装。11表面处理质量等级工件表面处理采用喷射除锈，内壁质量达到GB892388标准中Sa2.5级，即经过喷砂除锈后达到以下质量要求；除去压力钢管表面几乎所有的氧化皮、锈及其它污物，经清理后，基材表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰尘、氧化皮和锈皮，表面上均匀分布的氧化皮、斑点和锈迹总面积不超过总除锈面积的5%。外壁质量达到GB892388标准中Sa2级，即钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不良的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。具体除锈等级要求如下：压力钢管内壁为Sa2.5级；压力钢管外壁为Sa2级。十一、涂料涂装施工1、涂料涂装材料：本工程压力钢管内壁防腐涂装材料拟选用天津市渤海化工涂料厂生产的无毒管道内壁防腐漆，生产技术说明书附后。2、涂料涂装工艺本工程压力钢管内壁防腐涂装采用厚浆型环氧煤沥青漆底漆两道，面漆四道，干膜总厚度300m;压力钢管外壁涂装采用不含苛性钠水泥两层干膜厚度300500m临时防护。3、涂料涂装施工技术要点。3.1进行涂料施工时，应先进行试涂。3.2使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂质，必须过滤清除后，方可使用。3.3涂层的施工方法，本工程采用高压无气喷涂。3.4喷涂时，所用的涂料粘度一般掌握在温度25C涂4杯3060S之间。3.5喷涂压力宜控制为11.8-16.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm。3.6喷涂应均匀，不得漏涂。涂层表面应平滑无痕，颜色一致、无针孔、气泡、流坠和破损等现象。3.7喷涂施工作业环境温度宜为15-30C，相对湿度不宜大于85%，被涂覆表面温度要比露点温度高3以上。3.8不应在风沙，雨、雪天进行室外喷涂施工。3.9清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，底层涂料应在4小时内完成涂装；在晴天和正常天气条件下，涂装时间最长也不得超过12小时。3.10工地焊缝部位200mm范围内采用胶带粘贴予以保护。3.11焊缝部位经动力工具除锈，除锈质量达到GB892388ST3级。即用动力工具，如动力旋转钢丝刷等彻底地除掉钢材表面上所有松动或翘起的氧化皮，疏松的绣，疏松的旧涂层和其它污物。可保留粘附在钢表面上且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮，锈和旧涂层。4、涂料涂装施工注意事项4.1各种防腐浊涂料在施工前，应进行质量检验，产品应符合出厂质量标准，有必要时可以进行小样试涂。4.2调配油漆时，不同工厂或不同种类的油漆产品在未了解产品的成分及性能前，不要随便混合调配，以免发生结块、漆膜不干、失光、起皱等弊病。油漆调色时，也要选择同一品种的不同颜色的油漆互相调配。4.3油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，避免颜料及填料沉积桶底影响质量。如有结皮或粗粒，应用120目的铜网过滤后使用。4.4油漆施工时，选用哪种施工方法和机具，要根据油漆的性能，涂层质量要求等来选定，如果选择不当，就会影响涂层的质量。4.5涂料施工时，不同涂料要选用与涂料相匹配的稀释剂，不能无依据地使用，以免影响涂层质量及工程质量。4.6涂料使用时的环境状况对涂层质量影响很大，雨天、雪天、雾天和空气中粉尘很大等不能施工，一般要求环境温度在1535C，相对湿度都在85%以下为宜。4.7施涂后的压力钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温等不利气候条件的有害影响。5、涂料涂装控制标准与检测5.1涂装控制标准5.1.1涂装前对表面预处理的质量进行检查，合格后方可涂装。5.1.2每层涂装时对上一层外观进行检查，如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷及时处理。5.1.3涂装后进行外观检查，表面光滑、颜色一致、五流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡的缺陷。5.1.4涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%的被测点达到规定的漆膜厚度，未达到规定膜厚的被测点，其漆膜厚度达到规定值得85%.本工程压力钢管内壁涂层干膜厚度为450m，85%的测点厚度不应小于规定值，达不到规定值的测点涂膜厚度不能小于规定值的85%。5.1.5涂层内部质量检验符合施工图纸要求和SL10595第3.4.6条的要求。5.2涂层质量检测：5.2.1用经过检验的湿膜测厚仪测定湿膜厚度，同样用经过检验的干膜测厚仪测定干膜厚度，并保证涂层厚度的均匀性。5.2.2目视检查表面。涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等及时处理，每层涂装前对上一层涂层外观进行检查。5.2.3用校验合格的针孔检测仪检查表面针孔，发现针孔需打磨后补涂。5.2.4用胶带检测涂层附着力，当涂层厚度大于110m时，在涂层上划两条夹角为60的切割线，划透涂层至基底，用布胶带黏牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落，测试后立即补涂。若经实验涂层有剥落现象，则增加测试范围并进行处理至合格。5.2.5本工程的防护措施为涂装防锈涂料。涂装应在加工厂房内进行。涂装范围应在管口200mm以外进行。在现场安装环境两侧200mm范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的无机硅富锌车间底漆，以免坡口生锈。环缝焊后，对焊缝区进行动力工具二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷涂机喷涂涂料，达到规定厚度。6、水泥浆刷涂6.1、配比用量：30%水泥(425#)、10%水溶性粘接剂、水适量，用电动搅拌器搅拌均匀待用。6.2、以涂刷的方法施工，刷一道可达150m，两到即可，如厚度不够300m，在上述配方里适当增加水泥用量。6.3、在施工后二天内，以喷雾方式，进行养护，养护次数不少于5次。6.4、水泥砂浆的施工温度范围为530C，若超出此范围应加入相应添加剂。6.5、检测：采用目视进行检测，涂层应均匀、无漏刷、风化、固化不良等缺陷，厚度检测采用磁性测厚仪检，水泥浆涂层厚度基本一致，粘着牢固，不起粉状。6.6、应苛性钠属强碱性物质，施工时应注意不要喷到眼睛里和皮肤上，如不慎喷上应用大量清水及时冲洗。7、质量控制及验收措施1、钢管表面及金属结构表面经喷砂除锈处理后，粗糙度质量标准应达到国标GB892388中规定的钢管内壁达到Ry4070m，喷砂后的工件须在4小时内完成喷涂作业，以防二次生锈。2、工程质量应符合水利部部颁标准SL105-95水工金属结构防腐蚀规范及SD2014-85涂漆通用技术条件标准。涂装厚度采用厚度仪进行检测，其涂层厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点最小厚度值应不低于设计厚度85%。3、漆膜的外观检查：湿膜不得有缩孔缩边、起泡、喷丝发白失光、浮色、流挂、渗色、皱皮、桔皮等弊病、干膜不得有白化、针孔、系列龟裂、固粘、片落剥落脱皮等弊病。4、喷涂层的结合强度根据供需双方协商，选择适应可行的试验方法进行检验。5、材料采购与供应应符合招标文件规定要求，并选择优质材料投入于本工程建设中。6、严格按照三检进行检查验收。7、各层检验或验收记录均应保存，作为竣工配合验收的依据。十二、质量检查及验收1、钢管安装质量的检查和验收（1）在钢管安装过程中，监理工程师对每条现场焊缝进行检查和验收。不合格的焊缝应进行返修和重新检验，直至监理工程师认为合格为止。验收记录经监理工程师签认。（2）钢管的现场涂装工作结束后，监理工程师对钢管面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位。不合格的涂装面应进行返修和重新检验，直至监理工程师认为合格为止。验收记录经监理工程师签认。2、钢管工程的完工验收钢管工程全部完工后，按工程承包合同的规定提交钢管工程验收申请报告，及完工验收资料。经监理工程师报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。3、水压试验本部分工程压力钢管采用整体连接打压，试验用闷头当口径。水压试验原则：（1）管道水压试验，主要为岔管压力试验。（2）试验管段端部利用堵板封堵。（3）水泵、压力计安装在试验管道的端部或所需位置。试验前的准备：（1）管道内确保清扫干净。（2）试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。（3）不得采用闸阀做堵板，确保管道的试压堵板和止推墩设计有足够的安全系数，止推墩后背应采取可靠的加固措施。（4）管道的试验堵头由Q235C短管及型钢焊接形成，加工方法同压力管道的制作。（5）压力试验设备必须是经过专业检测部门率定的合格的专用设备，必须设置单流阀，闭水时必须能够保证水压水位稳定。（6）对试压设备、压力表（精度1.5级，刻度上限为试验压力的1.3倍）进行详细检查，确保系统的严密性。对试验管道的弯头及三通等处的支撑牢固度也要进行详细检查。（7）成立专门组织机构，人员安排完成，通讯设施齐备。（8）安全措施健全，应急预案具备。水压试验（1）充水：当试验条件准备就绪，经监理工程师批准后，即可进行管道充水工作。充水水源水质为类，以较慢速度进行。（2）进行试验时要具备的条件：管道充水试验完成并满足要求。打压水源、水泵及发电机齐备。试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。（3）试验压力的确定原则：闭水试验压力选择按设计指定的试验压力执行。各段水压试验压力应满足以下条件：a、不大于该实验段内设计指定的试验压力；b、不小于任一点管道实际工作压力。（4）水压试验：a、试验时必须有设计人员、监理人和承包人到场进行检查。b、水压试验过程中，后背支撑、管道端不得站人。c、试压时，在加压泵处安装两个压力表，以免压力读数误差。d、水压试验顺序为：逐步缓慢分级升压（每级0.2MPa），保持30min以上，对钢管进行检查，加压速度以不大于0.05MPa/min为宜，升至试验工作压力1.2N/mm2，保持30min以上，此时压力表指针应无变动。然后下降至工作压力，保持30min以上 ，整个试验过程中应无渗水、漏水现象。e、每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，继续升压。f、管道水压试验升压时，应认真排气。升压过程中，当发现压力表指针摆动，不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。同时应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压。g、当试验过程中，出现管压升不上去或管堵损坏时，应立即停止试验，找出原因，采取有关措施后，方可重新试验。h、水压试验时严禁对管身，接口敲打或修补缺陷。遇有缺陷，应做出标记，卸压后修补。i、水压试验检验标准：管道严密性试验，参照水利工程压力钢管制造安装及验收规范（SL4322008）执行。j、管道水压试验合格后，应立即解除管道内的水压，填写试压记录，经有关人员签字后，妥善保存。十三、管道及管件安装资源配置1、机械设备配置根据本标段管道安装的工程量、施工组织管理