双连拱隧道施工作业指导书.doc

隧道总体施工方案
一、 工程概况：
迳古潭（二）隧道设计为双线四车道双连拱隧道，隧道净宽（10.25+1.8+10.25）m，内轮廓采用单心圆，半径R=5.71m，建筑限界高度5.0m。迳古潭（二）隧道起点桩号K73+157，终点桩号K73+620，全长463m。
衬砌结构设计为：洞身段衬砌均按新奥法原理设计，初期支护采用喷、锚、网、钢拱架支护，二次衬砌采用钢筋砼、素砼衬砌，双跨连拱隧道中隔墙采用钢筋砼，洞口段采用大管棚预支护，洞内视地层、地质条件采用小管棚、超前锚杆等预加固措施。
迳古潭（二）隧道Ⅰ类偏压衬砌长88米，覆盖层厚度平均30米；Ⅰ类复合式衬砌长235米，覆盖层厚度平均75米，Ⅱ类复合式衬砌长60米，覆盖层厚度平均50米；Ⅲ类复合式衬砌长85米，覆盖层厚度平均92米。
主要工程数量：
洞身开挖 114984.04 m3
C25喷射砼 4417.83 m3
C25衬砌防水砼 17190.77 m3
C25回填砼 9983.18 m3
C25砼仰拱 4578.9m3
C10仰拱回填砼 7506.4 m3
Ф22锚杆 507747.82kg
I16工字钢 700265.9kg
II级钢筋 1179715.75kg
I级钢筋 240063.6kg
Ф108导管 328762.0kg
Ф42导管 227895.0kg
水泥水玻璃双液浆注浆 5233.35 m3
7.5#浆砌片石 35645.36 m3
C15预制块砼 1011 m3
锚杆 239789.5kg
I级钢筋 68310kg
二、隧道施工方案：
隧道开挖，自隧道进、出口两端同时相向掘进，Ⅰ、Ⅱ类围岩采用人工手持风镐配合风动凿岩机钻爆开挖；Ⅲ类围岩采用风动凿岩机、隧道钻眼台车进行钻爆施工，光面爆破。隧道出碴采用机械化无轨运输；湿喷砼；衬砌采用自制整体式液压钢模衬砌台车施工，左右线隧道对称浇筑，砼运输车运输，泵送砼。
隧道施工方案见“图5-1 隧道总体施工方案图”。具体施工方案为：
1、隧道开挖:采用三导洞先中墙后边跨的施工方案。具体施工方法为：
① 中导洞先贯通：根据隧道整体式双跨连拱设计断面和进出口所具备的施工条件，在隧道进、出口连拱部位进行中导洞开挖并使其贯通，中导洞开挖采用上下短台阶法施工方案。中导洞开挖跨度5.0m，上台阶开挖高度3.5m，下台阶开挖高度3.3m,上下台阶之间间距根据开挖中实际地质状况，保持在3～5m左右。中导洞开挖临时支护未有图纸，暂按如下方案考虑：Ⅰ、Ⅱ类围岩采用I16工字钢拱架，间距1.0m，挂网、喷、锚支护，锚杆间距80*80cm，锚杆长3.5m，喷砼厚度15cm，钢筋网网距20*20cm；Ⅲ类围岩除取消钢拱架支护外，其余同Ⅰ、Ⅱ类围岩。
② 中隔墙砼浇筑：中隔墙衬砌钢筋采用现场绑扎，自制整体式液压钢模台车整体衬砌，按每两天一循环，每循环12m施作。台车就位后，利用中导洞钢架支护，对衬砌台车稳定性定位加固后，进行浇筑砼施工。中导洞贯通后，迳古潭（二）隧道自隧道出口向进口方向进行中隔墙砼浇注。
③ 侧导洞施工：为防止侧导洞初期支护暴露时间过长，缩短侧导洞开挖和衬砌之间的间隔时间，侧导洞在中隔墙砼施工完毕前60天开始施工，首先进行左侧隧道左导洞开挖施工，左导洞开挖进尺超过15m后，进行右侧隧道右导洞开挖施工；侧导洞开挖采用上下正台阶法施工，上下台阶之间间距根据开挖中实际地质状况，保持在3～5m左右。Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩地段每循环开挖进尺均按一榀钢架间距进行，侧导洞开挖内侧壁临时支护与外侧壁相同，钢拱架采用I16工字钢，间距与相应围岩类别的洞身支护相同，喷砼厚度为10cm。
④ 主洞施工：迳古潭（二）隧道首先进行左侧隧道主洞开挖，左侧隧道主洞开挖进尺超过20m后，进行右侧隧道主洞施工。隧道主洞采用台阶法施工方案，在左侧隧道主洞开挖前，对中导洞右侧进行单侧加横向支撑，确保中隔墙不被破坏。隧道主洞Ⅰ、Ⅱ类围岩地段采用上台阶留核心土分部开挖，每循环开挖进尺按一榀钢架间距进行；Ⅲ类围岩地段采用上下二台阶开挖方案，每循环开挖进尺按一榀钢架间距进行；每循环开挖后立即进行初期支护施工。
2、隧道超前支护施工：在进出口隧道拱部开挖轮廓线外围施作φ108长管棚，长管棚施作采用地质钻机进行钻孔及安装施工，洞内Ⅰ、Ⅱ类围岩采用双排φ42小导管超前支护，小导管采用人工风动凿岩机进行钻孔及安装施工；长管棚与小导管均采用单液注浆泵进行注浆施工，必要时采用双液注浆泵进行双液注浆。
3、隧道掘进方式：Ⅰ、Ⅱ类围岩一般采用人工风镐开挖；Ⅲ类围岩地段采用机械钻眼、人工装药爆破。隧道钻爆开挖采用微振爆破技术，周边采用光面爆破施工技术；坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭”的施工原则。
4、隧道出碴采用挖掘机扒碴、侧卸装载机装碴、自卸汽车无轨运输。
5、初期支护：采用人工钻眼、锚网及钢架施作，湿喷机喷砼。
6、防排水：隧道各防排水管线沟槽按设计施工；防水板采用无射钉铺设工艺，利用自制防水板台车采用悬吊法铺设防水板。
7、仰拱及填充：隧道仰拱及填充采用自制隧道仰拱防干扰施工平台浇筑。
8、隧道主洞衬砌施工：隧道衬砌采用自制整体式液压钢模台车施工。左右侧隧道二次衬砌采用现场绑扎钢筋，自制整体式液压钢模衬砌台车全断面衬砌；采用左右两侧对称进行，按每循环衬砌长度12m间距施作。两侧隧道主洞开挖成洞进尺均超过60m后，进行隧道二次衬砌施工。砼拌和站集中拌和，砼运输车运输、泵送砼。隧道内侧壁导坑内支撑在铺设防水层、绑扎钢筋时，拆一段施工一段，以策施工安全。
9、隧道内水泥砼路面面层：水泥砼路面面层采用人工立模浇筑，人工拉毛，砼切割机割缝。
10、施工通风采用TZ-10轴流风机压入式通风。
5.2各分项工程的施工顺序、方法及工艺
5.2.1 洞口工程施工
洞口工程包括洞口路堑开挖、边仰坡防护、洞门施工等,
其施工工艺流程图如下图所示：

洞顶回填

洞门施工

洞口段防排水施作

洞口段仰拱及填充

边仰坡分层防护

洞口路堑分层开挖

浆砌洞顶截排水沟
洞顶截排水沟开挖

洞口边仰坡放样

5.2.1.1 洞口开挖防护施工
(1) 洞口截排水施工
洞口路堑开挖前做好截排水水沟，截水沟外侧要和上方山体顺接，低洼处填土夯实，保证山体上方的雨水能顺畅地流入沟内排走。
(2) 洞口路堑开挖
① 洞口路堑开挖前，先清除洞口危石，以免危及施工安全。
② 洞口路堑土方直接用挖掘机挖装。石方采用松动爆破法施工，边仰坡要进行光面爆破。ZL50C装载机装碴，自卸车运输。开挖过程中尽量避免山体产生扰动，防止山体滑塌，确保施工安全。
③ 开挖自上而下逐段分层开挖，分层厚度2～3m，边坡开挖时预留20～30cm厚用人工刷坡。刷坡时严格按放线开挖，控制超欠挖。
(3) 边仰坡防护
洞口边仰坡防护按设计分别采用护面墙、喷、锚、网以及植草绿化等防护形式，边仰坡防护自上而下随开挖随防护，必要时视实际情况将防护范围适当延至自然坡面，防止土石进一步风化引起水土流失而产生空穴，导致防护失效。
5.2.1.2 洞门施工(含洞口护面墙)
施工中按以下原则进行控制：
⑴ 洞门及早修筑，以策施工安全。
⑵ 洞门施工放样位置准确。
⑶ 洞门基础必须处于稳固的地基上，地基承载力要≥350kpa。
⑷ 做好洞门防水排水工作，不能被水浸泡，且基坑内无松土。
⑸ 洞门范围内衬砌与洞口段环节衬砌用同一材料整体灌筑，端墙及洞口护面墙同时建筑。
⑹ 端墙后空隙及时回填，并保证回填紧密。
⑺洞门建筑完成后，洞门顶仰坡坡脚如有损坏，及时修补，并检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟及路堑排水系统的完好与连通。
⑻ 洞门(含洞口护面墙) 施工工艺见“表5.7 洞门施工工艺流程图”。
5.2.2 超前管棚施工
设计中隧道洞口采用φ108长管棚并注浆超前预支护。Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩采用φ42小导管注浆超前预支护。管棚超前支护施工工艺见“表5.8 管棚支护施工工艺流程图 ”。
5.2.2.1 超前长管棚施工
在隧道进出口段设长管棚导管支架，利用SPJ-300工程钻机，采用套管跟进工艺，进行钻孔，安设长管棚，采用BW-250注浆泵，进行长管棚的注浆。
(1) 长管棚超前支护施工步骤：
① 测量中线和高程，在隧道衬砌外轮廓线进行管棚支架架设及开孔位置放样。
② 搭设脚手架工作平台
③ 按测量放样所确定孔位进行钻孔、清孔和管棚安装。
④ 长管棚注浆。
(2) 长管棚注浆施工控制要点：
① 管棚钢管为φ108钢管，每节长分为3m和6m，管棚间用长15cm的螺纹管连接。
② 管棚钻孔施工中，控制钻孔方向，确保钻孔外插角1，保证管棚安装外插角符合设计要求。
③ 管棚注浆采用水泥浆，水灰比为0.5:1～2:1。
④ 注浆施工中，注浆量根据现场实测围岩空隙率作适当调整，注浆压力不小于2Mpa，不大于2.5 Mpa。
⑤ 施工时根据现场施工条件和实际注浆量调整一次管棚施工的长度和注浆量。
⑥ 管棚钢管上注浆孔孔径为φ10mm，梅花型布置，距孔口端1.0m不设注浆孔。
5.2.2.2 小导管施工
小导管施工采用风动凿岩机按设计的外插角钻孔，人工安装小导管，利用注浆泵注浆，将水泥浆通过小导管压入围岩的孔隙中，达到固结围岩的作用。
(1)施工要求：
①支护参数
小导管长度3.2～4.0米，直径φ42毫米，环向间距0.4米，外插角6度。
②小导管加工标准
小导管在工地加工，材料为热轧钢管，前端加工成扁尖形，管身钻注浆孔，孔径φ8，后端50厘米不设注浆孔，注浆孔间距15厘米，梅花形布置。
5.2.2.3 注浆施工
①注浆施工顺序
管位定位→钻孔打入钢管→开挖面做止浆墙→拌合水泥浆→注浆
②注浆前的准备
为保证管孔内的水泥浆压力，注浆前要对孔口导管周围的间隙用速凝水泥砂浆填塞，并在工作面上喷射10～15厘米的止浆墙。然后联接小导管与注浆管，进行注浆，注浆时以5～10根小导管直接并连在一起，同时注浆。
③ 注浆
注浆采用水泥单液浆，注浆压力不小于1MPa，不大于1.5Mpa。浆液扩散半径40厘米并根据现场试验调整。注浆量公式为：
Q=απRHnβ
R——浆液有效扩散半径(单位：米)
H——注浆段高度(单位：米)
N——岩体的孔隙率
β——浆液的充填总数，在0.3～0.9之间取值
α——超耗系数，一般取1.2～1.4
5.2.2.4 施工控制要点
① 采用手持风钻钻孔，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用铁锤或手持风钻将导管直接打入。
如出现堵孔，用φ20mm钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入孔中，用高压风吹孔，成孔后将小导管插入，并用胶泥将管口密封。
② 注浆
a.首先将掌子面用喷射砼封闭，以防漏浆，并对小导管内的积物用高压风进行清理。
b.注浆按由下而上，先无水孔后有水孔的顺序进行；可以单管也可以多管并联注浆。多管并联注浆需加工一个分浆器。见小导管单液注浆示意图5-2-1。
c.浆液由稀到浓逐级变换，先稀后浓。
d.注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。
(3) 注浆异常现象处理
a.注浆中如发生与其它孔串浆将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拔出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拔出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆。
图5-2-1 小导管单液注浆示意图

b.压力突升则可能发生堵管，立即停机检查处理。
c.如果压力长时间不增加，检查是否窝浆或流往别处，否则调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。
5.2.3洞身开挖方法
本标段两个双跨连拱隧道采用先中墙后边跨施工法，先开挖中墙部位的中导洞，两边跨跨度较大，埋深较浅，岩层软弱破碎，采用化大断面为小断面施工，洞身开挖采用先中洞后两侧洞的三导洞施工法。
5.2.3.1 中导洞开挖法
在隧道双跨连拱设计断面的中隔墙处进行中导洞开挖，中导洞采用台阶法。为充分发挥隧道施工中机械设备的作用，台阶长度根据现场实际地质情况保持在3～5m。
5.2.3.2 侧导洞开挖法
隧道左右侧导洞采用上下正台阶法施工，台阶长度根据现场实际地质情况保持在3～5m。
5.2.3.3 主洞开挖法
a.主洞开挖施工顺序为：侧壁导坑上台阶开挖支护→侧壁导坑下台阶开挖支护→上弧导坑开挖支护→核心土开挖→下台阶开挖支护。初期支护紧跟开挖面施作，及时封闭围岩，确保施工安全。
b.主洞施工前中导洞单侧支护方法为：在左侧主洞开挖前，在中隔墙右侧，利用3030cm,L-3.5m的硬质木材和千斤顶，在中隔墙右侧，先给中隔墙一定的预应力（其应力的大小视施工实际情况确定），以防止中隔墙因左侧隧道初期支护后，受力抗弯破坏。
5.2.4 爆破施工
5.2.4.1工艺流程
测量布眼

钻

眼

清

眼

装

药
清理现场
连线起爆
通风排烟
清理危石
加工爆破器材
5.2.4.2 爆破施工
(1) 爆破作业特点
本标段隧道爆破作业具有以下主要特点：
① 隧道设计为整体式双跨连拱断面设计，通过不同的软弱围岩地段，要求钻爆技术人员能根据围岩的变化情况，及时调整好控爆参数，将爆破对隧道围岩扰动减小到最低。
② 隧道穿越断层、断裂地层，需要采取相应的技术对策，并根据地层情况进行钻爆设计与施工。
③ 尽可能采用新技术，加强开挖工序管理，对全隧道进行光面爆破，减少超欠挖量，减少围岩松驰圈影响范围，确保隧道开挖成形质量。
(2) 钻爆设计
① 器材选型
根据隧道所穿越围岩的类别以及岩石强度性能等，选用威力适中、匹配性好的2＃岩石硝铵炸药，引爆器材则选用国产Ⅱ系列15段非电毫秒微差雷管。
② 掏槽眼形式
Ⅱ、Ⅲ类围岩掏槽眼形式采用楔形斜眼掏槽；如下图5-4-1所示。不同的围岩类别、不同的开挖方法，掏槽眼的深度也不一样。
③ 光爆参数选择
a.对于Ⅱ、Ⅲ类围岩中导洞、侧壁导坑及正洞开挖爆破时，合理布置周边眼间距、内圈眼间距以及内圈眼、周边眼起爆时差，确保有效地实现光面爆破；尽可能减轻爆破的震动效应，获取良好的爆破效果。
b.各类围岩实施爆破时，其光爆设计参数如表5-4-1所示。
图5-4-1 楔形掏槽示意图
表5-4-1 Ⅱ、Ⅲ类围岩光面爆破技术参数表
围岩类别
周边眼间距
E（m）
周边眼抵抗线
W（m）
相对距离
E/W
装药集中度
q（kg/m）
Ⅲ类
0.50
0.63
0.79
0.35
Ⅱ类
0.45
0.60
0.75
0.28
④ 周边眼装药结构
周边炮眼采用φ20mm小药卷间隔装药，导爆管、导爆索、竹片用电工胶布与炸药卷绑在一起。见图5-4-2所示。
图5-4-2 周边眼装药结构
⑤ 起爆顺序

掏槽眼
辅助眼
掘进眼
周边眼
底 眼

⑥ 炮眼布置和装药参数
根据本工程隧道地质及围岩情况，对隧道不同类别围岩按开挖支护施工方案进行相应隧道爆破施工设计。Ⅱ、Ⅲ类围岩三导洞先中墙后边跨开挖法爆破设计见图5-4-3。
③爆破施工控制要点
a 采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。
b 隧道开挖每个循环都进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪控制开挖方向。
c 钻眼按设计方案进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在3～4以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。
d 装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。
e 起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。
f 开挖过程中注意观察围岩的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计参数。
g 控制隧道底超欠挖，保证隧道开挖轮廓圆顺。及时排除隧道内的积水，减少
积水浸泡围岩。
5.2.5 出碴运输
隧道出碴采用无轨运输方式。采用装载机装碴，挖掘机配合扒碴，自卸车运输的方式进行隧道出碴。对双侧壁导坑法施工中，小断面机械无法直接出碴地段，采用人工配合小型机具将爆碴清运至机械可以直接装运处；对短台阶法施工，上、下台阶可一次分段起爆，下部台阶先不出碴，用挖掘机将上台阶爆碴挖至下台阶，实现机械直接出碴。
5.2.6 初期支护
5.2.6.1 砂浆锚杆
(1) 工艺流程：

安装锚杆
安装托板
布点
钻眼
注浆

(2) 施工控制要点
a 采用Φ22螺纹钢筋，全长砂浆锚固。
b 锚杆按设计呈梅花状布置，地质情况变化时，锚杆参数亦需相应改变。
c 锚杆紧跟开挖面及时施作。
d 锚杆钻孔应圆而直，其孔径和深度按设计施工。
e 锚杆孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用特别垫板调整，使托板密贴岩面。
f 安装前除去锚杆油污锈蚀并将钻孔吹干净。锚杆安装后外露长度不宜大于10cm。
g 锚杆孔内灌注早强砂浆要饱满。
h 锚杆安装后做出必要的安装记录。
i 按要求做抗拔试验，检查锚杆施工质量。
5.2.6.2钢筋网
钢筋网在洞外预先焊接绑扎成片，运至洞内铺设，并与锚杆、钢支撑焊牢，钢筋网与围岩间距3～4cm，喷砼后钢筋网片不外露，最小保护层厚度2cm。
5.2.6.3格栅钢架
(1) 加工：根据设计尺寸进行型钢钢架加工施作。首先将型钢按设计尺寸进行冷弯加工，然后按照设计尺寸在平面上放出1:1大样，将整榀钢架分成若干个单元节，并将每一单元节焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，确保单元节间连接法兰盘孔眼对应。
(2) 架立：首先要测量准确，架立后并复核，型钢钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙5cm为宜），两侧底脚使用垫板支垫牢固。如基底松软，为防止支撑受荷载下沉，可先用砼加固基底。
(3) 连接：连接板之间对正，用螺栓连接牢固；钢架与环向锚杆焊牢；钢架与钢架之间用φ22钢筋连接。
5.2.6.4 喷砼
隧道内初期支护喷砼采用湿喷作业。
(1) 湿喷砼工艺流程
湿喷砼施工工艺见“表5.9 湿喷砼施工工艺流程图”。
(2) 湿喷工艺过程要点：
① 满足要求的砼材料和易性好、坍落度8～15cm。
② 满足要求的速凝剂材料。
③ 按规程操作和保养湿喷机。
④ 系统风压≥0.5Mpa，风量≥10m3/min。
⑤ 破碎围岩、浅埋段及地下水丰富地段初喷可采用早强砼，其余采用普通砼。
（3）喷射作业
① 喷射前，先用高压风、水清洗岩面，清除浮石，检查机具设备和管路。
② 送风前先打开计量泵，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔，送风之后调整风压，使之控制在0.5～0.7Mpa之间。
③ 喷嘴与岩面距离为60～100cm，喷射方向尽量与受喷面垂直。
④ 一次喷射厚度不超过10cm，两次喷射时间间隔为15～20min。
⑤ 喷射作业为分段分层进行，每段长度不超过6m。喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径为30cm。
⑥ 喷砼紧跟开挖工作面，喷射结束后4小时内不得进行爆破作业。
5.2.7 墙脚基础、仰拱及填充
本标段隧道设计有仰拱及填充。施工中为尽早形成施工支护封闭环，仰拱及填充采用仰拱施工防干扰平台超前于衬砌施作。
(1) 工艺流程

移动安设仰拱平台
测量放线立模
仰拱灌筑砼或钢筋砼
进入下一循环
养 护
填充砼灌筑(部分)
清理底部虚碴

(2)仰拱和铺底
为了尽快对隧道开挖段形成封闭，采取防干扰仰拱施工作业平台超前施工，洞身衬砌紧跟的施工安排，即在掌子面各作业工序允许的条件下，尽快施作仰拱以保证隧道的稳定。
为了减少作业工序，在施工时将仰拱与铺底填充一次施作，为了减少仰拱施工与掌子面开挖运输的干扰，采用新研制的“隧道仰拱施工防干扰作业平台”。

仰拱施工防干扰作业平台示意图
该项技术已在我公司施工过的多座隧道中得到成功运用，效果良好，成功地解决了仰拱施工与开挖运输的干扰，保证了仰拱施工质量，为仰拱超前施作，创造了条件。
仰拱浇筑前清除浮碴，排除积水，浇砼由仰拱中心向两侧对称进行。
(3)施工控制要点
① 仰拱每次施作12～16m，紧跟成洞开挖掌子面进行施做。
② 开挖时，仰拱一次开挖到位，底碴先不清理，待本段仰拱浇筑前再行清理。
③ 仰拱施工采用整幅浇注的方法，确保仰拱施工质量。
④ 仰拱和填充分开灌筑，并有一定的时间间隔，使仰拱砼达到设计强度70％以上，再进行部分仰拱填充。
⑤ 施作仰拱及填充时，两侧边墙基础砼同时施作，标高至水沟、电缆槽底。
⑥ 砼施工时，用砼运输车运输砼，直接用输送泵泵送至立好的模板内，然后用振动棒摊平，振捣密实。
5.2.8 防排水施工
隧道防排水措施有：初期支护与二次衬砌间铺设PVC复合式防水板防水。在防水板背后安设环向排水管，采用φ50mm的软式透水盲管背贴式安装排水；纵向在墙脚、中隔墙与隧道拱部衬砌交界处设φ100mm的PE双壁单侧打孔波纹管排水；横向排水采用φ100mm塑料排水管将水引入隧道两侧的排水沟。二次衬砌施工缝、沉降缝、伸缩缝采用安设橡胶止水带、填塞沥青麻筋等防水措施；
5.2.8.1 防水板铺设
隧道防水板铺设采用无钉吊环法施工。
(1)工艺流程
防水板铺设施工工艺见“表5.10 防水板铺设施工工艺流程图”。
(2)操作要点
① 固定点的布置，在满足固定间距的前提下，尽量固定在喷砼面较凹处，使得防水板尽量密贴砼喷射面。
② 固定点间的防水板长度视施工支护面的平整情况留一定的富余量，本着宁松勿紧的原则，以防止模筑衬砌时被挤破。
③ 每一循环的防水板铺设长度比相邻衬砌段多出2.0m，目的是便于循环间的搭接，并使防水板接缝与衬砌工作缝错开2.0m，以确保防水效果。
④EVA复合防水板之间搭接宽度为10cm，并采用自动行走式热合机进行双缝焊接，两条接缝之间留有空隙，以备充气进行气密性检查。检查时用打气筒打气加压至0.15Mpa，保持2分钟气压不降低即为合格。
⑤ 洞内局部用硅胶补缝，如果有漏洞，必须补贴一小块防水板。
(3) 施工注意事项
① 铺设防水卷材时，必须专人负责，成立专业工班，工班组成人员上岗前经过严格培训，施工前进行技术交底，施工中按照操作规程操作，不允许违章作业。
② 施工支护表面尽量平整，以防将防水板挤破，如果表面凹凸太大,或围岩异常破碎,造成较大超挖而使支护壁面严重不平(矢高/弦长>1/6)时,则对支护表面进行补浆找平。对钢筋等尖锐的突出物要割除抹平，以免扎破防水层。
③ 在地下水发育地段，增设排水盲沟，以增强防水效果。
④ 防水板铺设好后，尽快对称灌筑模筑衬砌将其保护起来，以避免爆破冲击波、板外的积水压力等损伤防水扳，影响防水效果。
5.2.8.2 施工缝、沉降缝、伸缩缝防水施工
(1) 施工缝每12米设一道；遇沉降缝时则设沉降缝；在衬砌结构变化处设置沉降缝。
(2) 施工缝、沉降缝采用安设新型专利防水材料――隧道用橡胶止水带进行防水施工，按照从隧道中隔墙向拱部，再向另一侧墙脚的顺序安设。
(3) 安设橡胶止水带、安放松木板和立堵头模板同时进行。
(4) 安设橡胶止水带时，一端先用钢筋卡卡住，伸向待浇砼的空间，另一端则折起固定在安设的松木板上。松木板为内外两块，将橡胶止水带卡在中间。堵头模板中间环向每间隔60cm留一小孔，以便钢筋卡钢筋从中穿过，穿过的钢筋不弯折。
(5) 为使钢筋卡固定，在待浇砼空间设置定位钢筋，定位钢筋沿环向共设设13道。钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎。
(6) 拆模后，将固定在松木板上的另一半橡胶止水带拉起，弯折钢筋卡另一头将橡胶止水带卡住，浇筑下一模混凝土。
(7) 沉降缝除安设橡胶止水带防水外，同时利用沥青麻筋填塞。
5.2.8.3 中隔墙防排水施工
在双跨连拱隧道中，中隔墙防排水施工是隧道防排水施工的重点。根据设计，通过在中隔墙部位设置纵横向排水管、橡胶止水带，与隧道环向排水管组成中隔墙排水系统。具体防排水措施如下：
⑴ 在中隔墙左右两侧顶部与隧道二次衬砌的施工缝上，沿纵向安装橡胶止水带防水。
⑵ 在隧道中隔墙顶部左右两侧与隧道拱部衬砌相交处的防水板的背后，沿纵向各设一道Φ100mmPE双壁单侧打孔波纹管，上与隧道环向排水管，下与中隔墙中竖向排水管通过塑料三通管相连。
⑶ 在隧道中隔墙左右两侧，按纵向间距每10m各设一道竖向排水管，直接通向隧道路面两侧的排水沟内。如隧道拱部出现局部涌水，则竖向排水管按纵向5m间距布设。
5.2.9 衬砌
隧道衬砌按每循环12m间距施做。中隔墙采用自制整体式液压钢模台车整体衬砌，左右侧隧道二次衬砌，采用自制整体式液压钢模衬砌台车全断面对称灌筑；砼采用拌和站集中拌和，砼运输车运输，泵送砼入模，插入式振捣棒捣固。
(1) 工艺流程
衬砌施工工艺见“表5.11 模筑衬砌施工工艺流程图”。
(2) 隧道衬砌钢筋绑扎施工
① 通过测量放样，确定钢筋绑扎边界。
② 衬砌用钢筋洞外加工成型，洞内现场绑扎、焊接。
③ 钢筋绑扎、焊接必须符合设计要求。
(3)中隔墙施工控制要点：
① 钢筋绑扎完毕后，测量放样，衬砌台车就位。
② 台车就位后，进行测量复核调整，使之符合要求。
③ 利用中导洞开挖轮廓，从左、右边墙和拱顶各个方向进行衬砌台车稳定性定位加固。
④ 防排水管道安装后，进行浇筑砼施工。
(4) 隧道衬砌施工控制要点
① 衬砌台车就位要进行测量控制，灌筑前进行复核。台车下部支垫稳固，上部及两侧面用短杆支撑牢固，防止晃动。
② 衬砌台车模板必须进行测量控制，保证模板缝成直线。
③ 灌筑砼两侧对称同时进行，注意控制两侧泵送砼的均匀性，两侧灌筑砼面高差不得超过50cm。
④ 每循环衬砌前，对上一组衬砌接缝处的砼凿毛、清洗，并刷一层水泥浆以使新旧砼接合良好。
⑤ 砼灌筑连续一次灌筑完毕，如发生停电等意外事故必须停工时，将灌筑面整平、振捣好。停工2小时以上，要等24小时后才能接灌。
⑥ 拱部封顶时，必须填满捣实，不得有空隙。
⑦ 养护采用洒水养生。拆模在拱部混凝土达到设计强度的75%以上进行，拆模时注意混凝土角隅及表面的保护。
⑧ 隧道明暗交接处衬砌施工中，注意做好明暗交接处的防排水管道、防水板的铺设和粘接结合，确保明暗洞防水施工。
5.2.10沟槽、盖板
洞内沟槽采用现浇,沟槽随边墙基础施工一次挖好,不应在衬砌之后爆破开挖。为不影响衬砌施工，和衬砌拉开不小于100米远距离，并能在衬砌结束后15天内完成。施工水沟侧墙时，隧底填充侧面应先凿毛，使两部分砼紧密结合，避免出现缝隙。电缆槽壁与边墙联结牢固,必要时加设短筋,槽内电缆托架镀锌防锈,并保持在同一水平面上。
盖板在预制场预制。为便于安装，其周边各面应平整、尺寸准确，不得有正公差，且盖板面上作“上”字记号，以防安放时倒置。当沟槽现浇砼达到设计强度后即可安装盖板。
5.2.11 洞室、预埋件及预留沟槽施工
主要包括消防灭火器洞室以及隧道照明、供电等附属设施所需的预埋件及预留沟槽。
各种洞室与洞身同时开挖。洞室和预留沟槽的立模及预埋钢管的安放在浇筑前完成。灌筑砼时确保各类预埋管件、预留沟槽及各类洞室不产生位移。洞室与正洞联接处的钢筋互相联接可靠,绑扎牢固,使之成为整体,该处的衬砌与正洞衬砌一次同时完成,不得中断。洞室、预埋钢管及预留沟槽不得设在衬砌断面变化及各种衬砌接缝处，如有上述情况，按监理工程师的指示办理。所有预埋管道试穿贯通，不得堵塞，并设置φ4镀锌铁丝，以利穿线。配线管口应磨圆，无尖边，以防穿线时损伤电线电缆。
5.2.12 隧道路面水泥砼面层及基层施工
5.2.12.1 基层施工
隧道内路面基层设计为10cm厚级配碎石和30cm厚水泥稳定碎石。基层施工前，先对基层施工配合比进行选定，对基层用碎石的粒径、级配、强度、压碎值、含泥量等指标进行检测，符合规范要求后方可用于基层施工。级配碎石采用机械拌和，推土机粗平，平地机精平，50T压路机碾压，洒水车洒水，灌砂法检测密实度，确保级配碎石的标高、压实度、厚度、平整度。水泥稳定碎石基层分两层施工，每层15cm。水泥稳定碎石采用强制式拌和机拌和，自卸车运输，人工挂线摊铺平整，平地机精平，50T压路机碾压密实，洒水车洒水养护，灌砂法检测压实度，确保水泥稳定碎石的厚度、压实度、平整度、标高等指标。施工中一定要严格按施工配合比拌和，确保水泥剂量，严格控制混合料含水量，使其保持在高于最佳含水量1～2个百分点，确保自混合料出料至碾压成活的时间不超过2个小时。
5.2.12.2 砼面层施工
⑴ 工艺流程
水泥砼面层施工前一个月，先对拟用于路面施工的碎石、砂、水泥等原材料进行检验，合格后方可用于本工程，同时进行砼配合比的选定工作。
隧道内砼路面采用分条施工发法，单洞内分两条施工，每条每段施工长度控制在100～150m。砼模板采用槽钢，每节长度与砼板长度一致，模板加固采用基层钻眼打钢纤加固。立模时严格控制模板顶标高，使其与路面设计标高一致。路面砼采用拌和站集中拌和，自卸车运输，人工摊铺，大面采用平板振动器振捣，边、角处采用插入式振动棒振捣，作面先采用振动行夯将砼表面振动拖平，然后采用揉浆钢滚筒来回滚动揉浆，确保砼表面形成一层均匀约3～5mm厚的浮浆，最后将砼表面采用木抹抹两遍，铁抹抹一遍，确保最后成型的砼路面表面平整、无砂眼、无抹痕、标高准确。每段路面施工完毕后及时用麻袋片覆盖，洒水养护，养护时间不可少于15天，养生期间禁止任何车辆通行。砼路面强度达到设计后，采用刻槽机对砼表面进行刻槽处理。每段路面施工完毕，根据砼强度情况，及时采用砼切缝机按设计对路面进行切缝，防止砼路面板出现断板。
隧道内路面水泥砼面层施工工艺见“表5.12 水泥砼路面施工工艺流程图”。
⑵ 施工控制要点
① 浇筑砼层前，将隧底填充表面上的浮渣、杂物清除干净，并用水冲洗干净。
② 砼路面根据计划安排宜连续浇筑，砼浇筑期间的最低气温不低于5℃，也不高于35℃。
③ 模板及角隅钢筋、连接筋要固定可靠，使浇筑砼时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
④ 砼表面的修整在砼仍保持塑性和具有和易性的时候进行，对水泥砼层禁止做磨光处理。
⑤ 严格控制水泥砼的配合比和水灰比。
⑥ 胀缝和缩缝按设计位置设置施作,施工缝尽量少设，当需要设置时，宜设置在缩缝处或胀缝处。
⑦ 捣固先从边角开始,先用插入式振捣器振捣,再用平板振捣器纵横交错全面振捣。
5.2.13 隧道监控量测
5.2.13.1 现场监控量测的目的：
现场监控量测是隧道施工过程中，对围岩支护系统的稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌的参数调整提供依据，是确保施工安全、指导施工程序、便利施工管理的重要手段，在新奥法施工中，监控量测是施工过程中必须的施工程序。
5.2.13.2 监控量测项目
本标段隧道监控量测项目有隧道围岩变形量测、应力～应变量测、围岩稳定性及支护效果分析等，主要监测内容以洞内观察、拱顶下沉、周边收敛及地表下沉量测等。
(1) 洞内外观察
① 洞内外观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行一次，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态、涌水情况及底板是否隆起等，当地质情况基本无变化时，可每天进行一次，观察后绘制开挖工作面地质素描图。
② 在观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，立即通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不间断观察。
③ 对已施工区段的观察每天至少一次，观察的内容包括喷射混凝土、锚杆、钢架的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。
④ 洞外观察包括洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰拱的稳定、地表水渗透的观察。
(2) 拱项下沉及周边收敛量测
拱顶下沉及周边收敛量测应在同一断面进行，并采用相同的量测频率。如位移出现异常情况，加大量测频率。
① 拱顶下沉及周边收敛量测测点布置见图5-13-1。
拱顶下沉及周边收敛量测断面及量测频率见表5-13-1、表5-13-2，岩层变化处应调整或增设量测断面。
② 地表下沉量测
地表下沉量测只需在隧道浅埋处进行，其测点的布置与拱顶下沉及周边收敛测量的测点在同一断面内，地表下沉量测在开挖面前方（h+9）m处开始（h为隧道埋深），直到开挖面后方40～65 m，下沉基本停止时为止。其量测频率原则上采用1～2次/日的频率。
表5-13-1 拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表
围岩类别
量测断面间距（m）
Ⅱ
15
Ⅲ
30

表5-13-2 量测频率
变形速度（mm/d）
测点距开挖面的距离
量测频率
＞10
（0～1）B
1～2次/d
10～5
（1～2）B
1次/d
5～1
（2～5）B
1次/2d
＜1
＞5B
1次/周
注：B表示隧道开挖宽度。

a.地表下沉测点布置见图5-13-2。
图5-13-2 地表下沉量测点横断面布置
注：图中β为预计破裂角，其值据不同的围岩类别计算确定，n值据h及β值计算确定。
b.地表下沉量测断面间距见表5-13-3。
表5-13-3 地表下沉量测断面间距表
隧道埋深 h（m）
量测断面间距（m）
＞26
根据实际情况确定
13～26
10～15
＜13
5～10
5.2.13.3 量测工具及测点设置要求
(1) 拱顶下沉采用水平仪、水准尺和挂钩尺等进行量测，周边收敛采用收敛计进行量测，其测点的安设应能保证在开挖后12小时（最迟不超过24小时）内和下一循环开挖前测到初次读数，并安设在距开挖面2 m范围内。
(2) 地表下沉采用水平仪进行量测，其测点按普通水准点埋设，并在预计破裂面以外30 m左右设基准点。
5.2.13.4 监控量测项目的管理基准
根据既有成功经验，拟采用《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》（TBJ108-92）的三级监测管理并配合位移速率作为监测管理基准，见表5-13-4。即将允许值的三分之二作为警告值，允许值的三分之一作为基准值，将警告值和允许值之间称为警告范围，实测值落在此范围，应提出警告，说明需商讨和采取施工对策，预防最终位移值超限，警告值和基准值之间称为注意范围，实测值落在基准值以下，说明隧道和围岩是稳定的。
表5-13-4 位移管理等级

管理等级
管理位移
施工状态
Ⅲ
U0＜UN/3
可正常施工
Ⅱ
(UN/3)≤U0≤(2UN/3)
应加强支护
Ⅰ
U0＞2UN/3
应采取特殊措施
注：UO-实测位移值；Un-允许位移值
具体监测资料的反馈程序见下面框图。
现场监测时，可根