八大浪费核心剖析.pptx

精益精益生产生产透析制造业八大浪费透析制造业八大浪费主讲：谢主讲：谢 平平第第2页页p精益生产介绍精益生产介绍p八大浪费介八大浪费介绍绍p消除浪费的工具消除浪费的工具课课程大程大纲纲精益生产介绍精益生产介绍第第 1 1 部分部分认识精益生产精益生产发展历史：20世纪50年代产生于日本丰田汽车相佐诘60年代在丰田得到逐步完善喜一郎和大野耐一20世纪70年代得到关注和研究推广美国麻省理工学院20世纪90年代引入中国上海汽车工业总公司21世纪初逐步在各行业应用推广认识精益生产精益生产是一种以最小的投入获取最大的产出，彻底杜 绝企业内部的各种浪费，快速满足市场需求，为企业最大限度谋取利润的生产管理技术。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。第第6页页定定义义:浪费指不浪费指不增增加附加加附加价值，价值，使成本增加的一系列活使成本增加的一系列活动。动。这这里有里有两层两层含含义义n 不不增增加加价值价值的的活活动动是是浪费浪费n 尽管尽管是增加是增加价值价值的的活活动动所用的所用的资资源超源超过过了了“绝对绝对最少最少”的界限的界限也是浪费。也是浪费。浪费的定浪费的定义义制造业的八大浪费制造业的八大浪费第第 2 2 部分部分工工厂厂常常见见的的 等待浪费等待浪费 搬运浪费搬运浪费 不良浪费不良浪费 动作浪费动作浪费 加工浪费加工浪费 库存浪费库存浪费 制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费八八大大浪浪费费管理的浪费（认知断层）管理的浪费（认知断层）等待：闲着没事干，等着下一个动作的来临。对我们来说，等待是不赚钱的，属于浪费。等等浪浪费费待待浪费浪费1 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿常见的等待现象搬搬浪浪费费运运浪费浪费2流程中因流程中因两点间距离远两点间距离远,而造成的搬而造成的搬运运 走走动动 等浪費等浪費数据分享数据分享n加工和加工之间的间隔加工和加工之间的间隔都是物料的搬运n制造费用中的25-40%是搬运费n生产制造时间的40%是搬运和停滞时间n发生事故的50%是搬运作业引起的n搬运使不良增加了20%制造不良品所损失的浪费，制造不良品所损失的浪费，越做损失越大！越做损失越大！浪浪 费费不不浪费浪费3良良信信誉誉受受损返工工返工工时与与材料材料成本上升成本上升交交货不及不及时搬搬运运增加增加返工返工场地地重重复复检验表表现形式形式浪费浪费3不不浪浪 费费良良对策：坚持品质三不原则对策：坚持品质三不原则对策：坚持品质三不原则对策：坚持品质三不原则浪费浪费3不良的浪费不良的浪费不制造不良品不流出不良品不接受不良品额外动作的浪费额外动作的浪费动作浪费的表现：动作浪费的表现：不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作1、重复/不必要动作2、取放的方向3、动作不连贯化4、单手空闲、换手作业5、转身6、寻找 浪费浪费4动作的浪费动作的浪费浪费浪费5加工的浪费加工的浪费.多余的作业时间和辅助设备。多余的作业时间和辅助设备。.生产资源如电、水等浪费。生产资源如电、水等浪费。.额外处理人员的增加。额外处理人员的增加。.加工、管理工时增加。加工、管理工时增加。.时间浪费、影响产量完成。时间浪费、影响产量完成。常见的库存：原材料 半成品 成品 在制品 辅助材料浪费浪费6库存的浪费库存的浪费库库库库存存存存是是是是万万万万恶恶恶恶的的的的根根根根源源源源过多的库存造成的浪费过多的库存造成的浪费1、产生不必要的搬运、找寻、防护处理等浪费2、损失利息及管理费用3、物品之价值会减低，变成呆滞品4、占用厂房及仓库建设、投资的浪费浪费浪费6库存的浪费库存的浪费库存是一种负债库存是一种负债过多的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善工作的开展设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料浪费浪费6库存的浪费库存的浪费冰山原理冰山原理制造过多（过早）是一种浪费的原因：制造过多（过早）是一种浪费的原因：1、只是提前用掉了费用而已，并无其它好处；2、会把等待的浪费隐藏起来，掩盖问题；3、积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大；4、会产生搬运、堆积的浪费；5、使先进先出的工作产生困难；6、会造成库存空间的浪费。浪费浪费7制造过多过早的浪费制造过多过早的浪费第第23页页(一一)管理浪费的定义管理浪费的定义:管理浪费指的是管理浪费指的是问题发问题发生以生以后后,管理人员才管理人员才采采取取相相应应的的对对策策来来进进行行补补救而救而产生的额外浪费产生的额外浪费.包括生包括生产产力力;周期周期;资源资源利用等浪费利用等浪费;八八管管理理浪費浪費消除浪费的工具消除浪费的工具第第 3 3 部分部分一、寻找浪费的4M1E法：n方法一：MAN（人）n方法二：MACHINE（机器）n方法三：Material（材料）n方法四：Methods （工艺标准）n方法五：Environments（环境）二、5W1H法n5W1H5W1H法法：也称5X5法、质疑创意法、打破沙锅问到底，以质问技巧来发掘改善构想，是IE手法中最基本的手法。n5W1H5W1H的意义：的意义：就是通过不断的发问找到问题的状况及源头，然后再针对源头进行改善。三、改善八字诀合并合并简简化化重重 排排删删除除三、改善八字诀序号改善原则目的范例1删除删除不必要的作业减少动作幅度刷胶车后套合理布置，减少搬运2合并同时进行合并作业饰片的裁刀几片合在一起 或一边加工一边检查使用同一种设备的工作，集中在一起3重排改变顺序改用其他方法改用别的东西后拉生产/把检查工序移到前面用台车搬运代徒手搬运更换材料4简化使之更简单去除多余动作改变布置，使动作连接更顺畅/使用机器操作更简单:裁断机、拔楦使作业标准化，减少作业时间291.主题选定2.目标设定3.现况调查4.要因分析5.对策试行6.效果确认7.标准维持8.未来计划四、改善八大步骤四、改善八大步骤请记住：推行精益生产的要求：全员参与，持续改善。全员参与，持续改善。“改善是永无止境的！改善是永无止境的！”消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤第一步：第一步：了解了解什么是浪费什么是浪费第二步：第二步：识别识别工序中哪里存在浪费工序中哪里存在浪费第三步：第三步：使用合适的工具来使用合适的工具来消除消除已识别的特定浪费已识别的特定浪费第四步：第四步：实施实施持续持续改进措施，改进措施，重复实施上述步骤重复实施上述步骤改改 善善 十十 大大 格格 言言 1.先顾大局，例外状况例外处理。2.不要先下结论，要尝试做做看。3.用头脑改善，不要用金钱解决问题。4.不在会议室讨论，直接到现场改善。5.不要解释理由，去想出改善方法。6.问五次为什么，找出问题真相。7.不要等到百分之百把握才做改善。8.要精益求精，永无止境的改善。9.不是要等待没问题后才能改善。10.发挥团队精神，不要单打独斗。12345678910