高速铁路双块式无砟轨道铺设施工作业指导书.doc

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双块式无砟轨道铺设施工作业指导书
1 适用范围
本施工作业指导书适用于瓦屋山到发线CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺设施工。
2 作业准备
2.1 技术准备
开工前组织技术人员阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，认真学习与侧向挡块相关的规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对参加施工人员进行技术培训、考核，合格后持证上岗。对施工人员进行技术交底。
2.2 现场准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。配齐施工用各种施工机具，满足施工所需。
2.2.1 CPⅢ二次评估已过；底座板（支承层）通过验收，并清洁。
2.2.2双块式预制轨枕已运至现场并按要求存放。
2.2.3施工机具、工装设备、辅助材料、劳动力配置到位。
3 技术要求
3.1 技术标准
3.1.1 设计文件
路基上18号道岔轨枕埋入式无砟轨道结构设计图（宁杭客专施图（轨）-08-01）；
到发线路基上CRTS I型双块式无砟轨道结构设计图（宁杭客专施图（轨）-10-01）；
宁杭客运专线到发线无砟轨道技术交底（ 中铁第四勘察设计院集团有限公司）；
第四勘察设计院工程联系单（四设宁杭指联［2011］70号、71号、72号、75号）；
车站平面布置图。
3.1.2主要技术参数
双块式无砟轨道轨道结构结构组成为钢轨、扣件、道床板、支承层等组成。其轨道结构高度为：
815mm=176mm（钢轨）+34mm（WJ-8B型扣件）+45mm（承轨面至道床板面高差）+260mm（道床板）+300mm（支承层）。
，顶面根据设置一定的横向排水坡，钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头或绝缘卡。
双块式无砟轨道精调完成后，工具轨应达到以下标准：
轨距：1435±1mm，变化率不得大于1‰
水平：以一股钢轨为准，与设计高程差在±2mm以内，两股钢轨相对水平差小于±lmm
轨向：以一股钢轨为准，与线路中线偏差在±lmm以内，最大矢度1mm／10m弦，步长2m
高低：最大矢度2mm／10m弦
扭曲：≤1mm／6．25m
3.2 施工前进行混凝土室内试验，确定施工配合比满足设计要求；弹性垫板、聚丙烯土工布按设计及规范要求进场验收完成。
4 施工程序和工艺流程
4.1 施工程序
双块式无砟轨道施工流程为：线下工程→施工准备→下部支撑体系（支承层或底座）施工→双块式无砟轨道道床板施工→中间区和两侧道肩处理→试验检测和竣工验收。
4.2 工艺流程
双块式无砟轨道铺设施工工艺及流程见图4-1
图4-1 双块式无砟轨道道床板施工工艺流程图
布置下层钢筋、轨枕、工具轨

轨排连接
轨排粗调
安装钢筋、接地、立模
精调
道床板混凝土浇筑
松开钢轨扣件、卸除螺杆支撑
道床板混凝土养生
测量形成资料
实时监测
移交铺轨单位
配合铺轨及竣工验收
中间、道肩处理、排水工程
粗调机调整
安装螺杆支撑

形成轨道线性调整计划书
道床板施工准备
检查方正和枕距
GRP1000轨道系统监控
湿润轨枕与支承层
混凝土输送

拆除模板、工具轨
调整支撑螺杆、固定
扣件连接

支承层(底座)检查验收
道床板铺设计划书
GRP1000系统测量检测
施工准备

5 施工要求
5.1施工准备
5.1.1支承层验收
路基上双块式无砟轨道下部支撑体系为路基水硬性支承层，施工方法与板式无砟轨道路基支承层相同，验收标准为：
表5-1 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
厚 度
±10%设计厚度
尺 测
2
中线位置
10
全站仪
3
宽 度
＋15，0
尺 测
4
顶面高程
±5㎜
水准仪
5
平 整 度
7mm/4m
4m直尺
检验数量：每20m各检查一处。

5.1.2底座板验收
桥上双块式无砟轨道下部支撑体系为底座板，施工方法与板式无砟轨道底座相同，验收标准为：
表5-2 底座板外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
项 目
检测标准
检测数量及方法
1
顶面高程
±5㎜
水准仪
2
中线位置
10 mm
全站仪
3
宽 度
+15，0mm
尺 量
4
平整度
7mm/4m
4m靠尺
5
厚 度
±10%设计厚度
尺 量
6
凹槽表面平整度
6mm/4m
4m靠尺
检验数量：每20m各检查一处。
底座验收完成后安装凹槽周边弹性垫板和泡沫板，安装时使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭，搭接处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷，搭接量满足设计要求。

5.1.3计算双线轨枕用量，结合物流通道、物流规划现场标记轨枕堆放位置及间距。钢筋及其它材料与施工进度配合进场，防止丢失。
5.1.4轨枕运送使用平板卡车，汽车吊等配合专业吊爪卸载轨枕。严禁碰、撞、摔、扭，避免轨枕桁架钢筋扭曲变形，保持轨枕面无缺棱掉角，尼龙套管内无杂物。
5.1.5 轨枕验收及现场堆放。
卸车前质检人员对轨枕进行检验，对不合格、损坏轨枕拒绝卸车使用；为确保施工时的布轨方便，同时避免物流通道交叉使用，提前将各线用量的轨枕运卸到线路附近。轨枕垛按相应计算位置卸车堆放，每垛3层；沿纵向隔10m堆放，采用方木支垫；基底应平整、密实，避免轨枕扭曲变形。
表5-3 双块式轨枕外观质量要求
序号
检查项目
检验标准及允许偏差值（mm）
1
预埋套管内
不允许堵塞
2
承轨台表面
不允许有长度＞10，深度＞2的气孔、粘皮、麻面等缺陷
3
挡肩宽度范围的表面
不允许有长度＞10，深度＞2缺陷
4
其它部位表面
不允许有长度＞50，深度＞5的气孔、粘皮、麻面等缺陷
5
表面裂纹
不得有肉眼可见裂纹
6
周边棱角破损长度
≤50
7
轨枕桁架钢筋无明显锈蚀、扭曲变形，不得有开焊或松脱
表5-4 双块式轨枕各部尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
轨枕长度
±5
2
枕底至承轨槽面高度
+5，-3
3
承轨槽宽度
±2
4
有挡肩
两承轨槽外侧底脚间距离
+1.5，-1.0
同一承轨槽底脚间距离
+1.5，-0.5
承轨槽底脚距套管中心距离
±1
套管下沉
1
5
钢筋
上排钢筋距轨枕顶面距离
±3
上下排钢筋间的距离
±3
6
轨底坡
1/35～1/45
7
承轨槽表面不平度
1
8
两承轨台之间的相对扭曲
0.7
5.2底座板（支承层）上测量放样
5.2.1 清除道床板范围内下部结构表面浮渣、灰尘及杂物；
5.2.2 施工放样。支承层每隔13m测设并标记一个线路中线控制点，用彩笔绘制线路中线，轨枕两侧边缘线，偏差不超过2mm；
5.2.3 标示出道床板纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置，模板内线边偏差±2mm；
5.2.4每隔20m标定一次轨枕里程控制点位置，避免累计误差。
5.3 布设下层钢筋、轨枕、铺设工具轨及轨排连接
5.3.1 摆放钢筋
支承层上纵向钢筋单根长9m，为便于绑扎，提前将下层11根N1（HRB335Ф20）钢筋摆放在已完成清理的支承层上。摆放时，相邻钢筋间错开距离不小于1m，接头处钢筋搭接不小于0.7m。其余纵横向钢筋堆放于两线中间，待用。
底座铺设下层钢筋前先铺设聚乙烯土工布，土工布应平整。先绑扎道床板凸型挡台钢筋，再摆放下层钢筋，下层钢筋摆放施工同支承层。钢筋安装时，应注意避免对弹性垫板、泡沫板及土工布造成损伤。
5.3.2 散布轨枕
由于双块式无砟轨道工程数量很小，不适合大规模机械化作业，所以采用人工配合汽车吊铺设双块式轨枕。
①轨枕检查
检查轨枕的型号是否与设计相符，外观有无破损及气泡，轨枕桁架钢筋有无变化，扣件系统安装是否与设计要求相符等。
②轨枕散布位置放样情况检查
检查轨枕放样是否与设计相符。
③散布轨枕
轨枕的型号、桁架钢筋、扣件系统安装及轨枕散布位置放样与设计要求相符后，采用人工2人一组采用扁担散布轨枕于设计轨枕位置。轨枕横向位置通过模板安装线控制，间距用钢尺或定长量具控制，人工拨动调整，调整时纵向拉长线。
④在桥梁段，桥梁布枕是以每孔梁（框架）为单位的，而每孔梁又分成5个单元进行轨枕布置，桥台单独作为1个布枕单元。
⑤路基段标准轨距为650mm，路基与结构物过渡处可依实际情况将轨枕间距在600～650mm范围内进行适当调整。
5.3.3注意事项
在铺枕过程中不得损坏轨枕，应避免磕碰轨枕，放置时混凝土本身破坏、钢筋变形或损伤混凝土支承层、底座及土工膜，受损轨枕必须更换。
轨枕铺设时尽量保证与线路垂直，避免轨排组装时方枕量过大。轨枕间距允许偏差±5mm。控制相邻轨枕的间距，以减少调整工作量。
5.4 工具轨铺设、轨排连接
双块式无砟轨道铺设采用工具轨法施工，因此使用合格的工具轨是进行轨道精调的关键前提。在各个环节中，必须加强对工具轨的保护和检验。发现工具轨有弯翘、扭曲现象时，必须进行校准，不得采用不合格的工具轨。
5.4.1 工具轨的储运
①工具轨进场卸车前质检人员对工具轨进行检验，对不合格、损坏的工具轨拒绝卸车使用；
②场内工具轨输采用公铁两用吊车利用混凝土浇筑间隔从后方倒运至前方循环使用，运输中，码放在公铁两用车平台上的工具轨不得超过3层，层与层之间用方木垫平，确保工具轨不变形。
③装卸工具轨时使用专用吊具并随时检查工具轨状态，防止出现弯翘、扭曲、塑性变形。

5.4.2 检查轨枕质量及位置
①清理轨枕塑料垫板上的灰尘、混凝土渣等杂物；
②检查已完成散布轨枕的完好性，如有损坏则进行更换；
③检测、调整、检测轨枕间距，确保轨枕铺设线型平顺，间距在规范允许误差范围内。
5.4.3 检查工具轨
①双块式无砟轨道道床施工采用的工具轨应与正线轨型相同。工具轨应无变形、损伤、毛刺等，钢轨外观质量应经常检查。
②检查工具轨平直度，如出现明显弯曲、扭曲变形，未经校正不得使用。
③检测工具轨端头有无硬弯。
④检查工具轨上有无未清理混凝，包括钢轨底部。
5.4.4 铺设工具轨
①采用汽车吊配合尼龙吊带吊放工具轨到轨枕上，吊放时设专人指挥，确保轨枕扣件及轨枕混凝土完好性；
②左右两根轨道端部接缝对齐安放钢轨至轨枕塑料垫板上；
③调整轨缝间距，确保前一根工具轨末端不在轨缝处轨枕上方，两工具轨之间轨缝最小1.5cm，最大30cm。
5.4.5 轨排连接组装
①轨排组装前应细调轨枕间距，严格方正轨枕；检查轨枕与工具轨的垂直度以及扣件是否发生塑性变形，如不满足要求则进行调整；轨排组装时铁垫板应居中。
②松开扣件，定位工具轨。使用双头内燃机扭矩扳手同步拧紧一套扣件系统的两个螺栓，确保两侧扣件压力均匀，减少安装误差。路基段扣件螺栓扭矩控制在200N﹒m左右。
③轨排组装完成后，应对轨距、轨枕位置、轨枕间距进行检查。轨距允许偏差±1mm；轨枕间距允许偏差±5mm。
5.5安装螺杆调节器
通过螺杆调节器对工具轨的高低、轨距和轨向的调整，使之满足轨道线型验标要求，并固定工具轨的空间几何状态。托盘则是螺杆调节器相对钢轨的支承平台。螺杆调节器托盘用完后要及时涂油，螺杆有损伤应及时套丝修复。
5.5.1工前检查
①螺杆调节器干净，无混凝土附着，平移板已涂油并活动自如，托轨盘已涂油防护；。
②部件配置数量齐全；
③部件使用工作状态完好。
④对扭曲变形的应进行剔除，整配合格后方能使用。
5.5.2 安装托盘
①将钢轨托盘平装到轨底，螺杆放置边缘待用；
②一般直线地段，每隔3根轨枕两侧对称各设一个螺杆调节器，超高段隔2根轨枕设一对。
③在每个轨排端的第一根轨枕后安装一对螺杆调节器。
④按照支承层顶面复测高程及轨面高程计算螺杆安装高度，并在每托盘处支承层明显标记。按照计算高度每根工具轨自一端到另一端两侧对称安装螺杆。安装调节器螺杆。根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（用于调节与底座面的角度，确保垂直大地，受力良好）；采用电动扳手拧紧调节螺杆或徒手拧至螺杆接触地面，再使用扭矩扳手旋转180°消除孔隙，使螺杆底部略有受力；超高段需要使用扭矩扳手旋转90°消除空隙，使螺杆底部受力，直线段用手拧紧即可。在路基地段，无论超高与否，均使用550mm长螺杆。
5.6 轨道粗调
5.6.1 工前检查
①检查所有轨道扣件安装是否紧固；
②检查待调轨排的轨距是否满足施工要求，标准轨距为1435±2mm，使用轨检尺按轨枕位置逐个检测，不符合标准值的应立即调整；
③检查工具轨表面是否清洁，若有附着物(若粘接的混凝土等)立即清除；
④清理待调轨排内的杂物；
5.6.2 粗调轨道
①架设轨检小车
按照说明书组装AMBERG轨检小车，并架设于工具轨端头。
②全站仪自由设站
全站仪测量时采用自由设站法，测量测站附近6个CPⅢ基准控制点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的x,y,h 坐标。改变全站仪测站，需要重新确定新测站坐标时，必须至少观测后方3个交叉控制点。为了加快粗调速度，压缩测量仪器定位时间，每台轨检小车配一台莱卡1201全站仪。设站时，尽量将仪器靠近中线位置，减小测量偏角，降低站与站之间的误差。
③测量、传输数据
打开轨检小车电脑进行全站仪小车通讯。全站仪自动搜索、测量、计算得出的小车每测点的x,y,h数据。
计算调整量、轨道调整。
轨检小车计算出每测点 与设计位置的偏差（调整数据）。进行水平、垂直、超高位置的调节。调整应按先中间两台、后端部两台的顺序进行。
④确认测量结果
重复测量，确认轨排定位，再次进行调整，一般粗调需要重复进行测量2～3次。
5.6.3 注意事项
经过粗调后的轨排不能承受重载，避免轨排受到外力碰撞。
5.7 安装钢筋、接地
5.7.1 钢筋绑扎
①按设计要求布置轨道板钢筋，纵横向钢筋交叉处用尼龙自锁绝缘夹将钢筋绑扎牢固。纵横向钢筋交叉处不得存在焊接点。
②绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；
③纵向钢筋搭接不得小于70cm，采用三个绝缘卡固定。
5.7.2 接地焊接
每一内部纵向接地钢筋焊接长度不小于200mm,横向接地钢筋连接纵向接地钢筋时采用L型焊接，并焊缝长度和焊接质量同上要求。接地端子由厂家直接焊接成300mm的成品，安装时端子位置要正确。为防止接地端子污染，焊接后在端子孔内塞上纱布并用胶带封闭。在路基较短，没有设置接触网基础的情况下，路基段接地端子设置在靠近桥台处，通过接地钢缆与桥台处的接地端子连接，并入桥梁接地系统，但并入后形成的接地单元同样要求满足不大于100m的要求。
5.7.3 钢筋绝缘及接地检测
①检查是否按设计要求对纵横向钢筋进行绝缘处理；
②道床板架设完成后，进行绝缘和接地性能测试，确保符合要求。
5.8安装纵、横向模板
伸缩缝分隔板采用整块钢模；标准纵向模板每节4m长，特殊模板每节1.5m长，均为300mm高，适合直线段施工。
5.8.1工前检查
①检查模板表面平整无凹凸、无弯折、无污染；
②复核桥梁单元板内基座条位置正确，基座条与下部结构连接牢固。检查底座平整度；
③涂刷脱模剂；
④检查模板安装机工作状态是否良好。
5.8.2 安装纵向模板
①测量放样出两侧纵向模板内边线，并用墨斗弹线标示；
②冲击钻打设模板加固锚栓孔，孔内放入膨胀螺丝套管；
③在纵向模板底部钢槽设置通长胶皮管，接头处设置两根，防止混凝土施工时底部跑浆；
④按照墨线标示吊运模板就位，锚栓固定模板加固孔，上部拉筋加固；
⑤螺栓固定纵向模板，将模板两侧端部设置双面胶条，防止跑浆；
5.8.3注意事项
①安装时防止模板变形。
②模板在安装就位后，检查模板拼缝处是否严密，竖向边框是否垂直，以防止漏浆。检查合格后，才能浇注混凝土。
③清除即将浇注轨道板的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。测设线路中线，标定轨道板、模板、基座条的固定位置。
④纵、横向模板安装一定要垂直，纵模板行车轨道下的支撑垫块一定要牢固平整，设备通过时不得有任何松动，否则影响模板的垂直性。
5.9 轨排精调
采用轨检小车、专用便携计算机、全站仪和无线通讯，检测高低、轨向、水平、轨距等轨道不平顺参数，精确确定线路轨道的实际位置与理论位置的偏移量，使无砟轨道施工铺设、线路整理精度达到客运专线的要求。
5.9.1 工前检查
①检查轨检小车的工作状态，松开轨距测量轮，校准测量传感器；
②检查螺杆调节器固定情况；
③检查扭矩扳手性能。
5.9.2 轨枕编号
为便于每根轨枕对应各项数据的收集和归档，精调工作进行前首先对轨枕进行编号。号码三位由阿拉伯数字构成，每隔5根轨枕以5的倍数从0编到500，即000，005，010……500 ；以此作为一个精调数据单元。
5.9.3 测定全站仪坐标
全站仪测量时采用自由设站法，测量测站附近6个CPⅢ基准控制点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的x,y,h 坐标。改变全站仪测站，需要重新确定新测站坐标时，必须至少观测后方3个交叉控制点。为了加快粗调速度，压缩测量仪器定位时间，每台轨检小车配一台全站仪。设站时，尽量将仪器靠近中线位置，减小测量偏角，降低站与站之间的误差。
5.9.4 测量轨道数据
将轨检小车放置于轨道上，安装棱镜。全站仪测量轨道精调小车棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置。
5.9.5 反馈信息
接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。
5.9.6 调整中线
采用双头调节扳手，调整轨道中线。双头调节扳手需要联组工作，一般为2～5根。
5.9.7 调整轨道高程
旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。高度一般只能往上调整，不能下调，所以要求粗调时顶面标高要略低与设计顶面。调整螺杆时要缓慢进行，旋转90°为高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。
5.10 加固、固定
精调完成后应进行固定，以防混凝土浇筑时轨排位移及上浮。
5.10.1 路基地段在支承层上每隔4根轨枕设置销钉，与轨枕钢筋焊接。
5.10.2 桥梁地段在防护墙上设置斜拉杆固定轨排，同时用接头夹板将工具轨连接起来，保证接头的平顺性。
5.10.3 轨道精调完成和浇筑混凝之间时间应控制在6h以内，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，必须重新检查或调整。禁止使用外力扰动轨排。
5.11 道床板混凝土浇筑与养护
5.11.1 浇筑过程及方法
精调完成后，开始浇筑轨道板混凝土，其工作流程，具体施工方法如下：
① 准备工作
清理浇筑面上的杂物，采用塑料纸包裹工具轨；采用轨枕防护罩保护轨枕及扣件；喷水湿润道床板底部。洒水润湿后的水硬性支承层上不得有积水；为确保轨枕与新浇混凝土结合良好，需在浇筑前12小时内在轨枕表面洒水3～4次。用防护罩覆盖轨枕、扣件。检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，隔离套是否装好。
轨道板混凝土浇筑工艺流程: 清理润湿工作面→轨排复测→混凝土运输→混凝土浇筑→抹面、养护。
② 检查确认轨排状态
浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h），或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。
③混凝土运输
利用混凝土罐车集中运输混凝土。
④浇筑
混凝土采用汽车泵泵送入模。浇筑混凝土期间，设专人检查轨排、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。混凝土浇筑过程中按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。
⑤振捣
混凝土浇注中采用4个插入式捣固器将混凝土捣固密实，尾部有2个辅助振捣器用于人工局部补捣模板边等部位。
⑥移位布料
混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量达到设计标高后，前移到下一格进行浇筑。
⑦抹面
表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。抹面分三次进行，混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，一小时后再用钢抹抹平（至少2遍）。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模三到四小时后进行二次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对托盘下方、轨枕四周等部位的施工，避免产生质量问题。
⑧清洗
抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。
⑨施工缝的处理
如出现机械故障等原因浇筑过程中断，应根据设计要求，在最后的两根轨枕中间设置施工缝。施工缝的设置采用金属网，以使施工缝表面粗糙，确保新老混凝土之间有足够的粘结力。接缝处的横向钢筋位置挪向浇筑混凝土侧。如终断时间超过72小时(或时间不到72小时，但温度变化较大)，应另外增设4排共16根销钉和U型钢筋加强。
5.11.2 混凝土养护
养护时间越早，养护有效性越高，在内部结构中的水挥发之前就开始养护。一般情况下，当混凝土表面从全湿到半湿转化时就立即进行养护。
混凝土养护采用专用养护帐篷及土工布。振捣完成后，帐篷前移，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。二次抹面后2～3小时后，再覆盖土工布洒水养护；养护帐篷养护3天后，改为普通覆盖洒水养护。混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。掺用缓凝剂等的混凝土养护期按规定适当延长。
拆除模后，持续对混凝土采用土工布覆盖洒水进行潮湿养护，养护时间满足下表的要求。
5.12 松开钢轨扣件、卸除螺杆支撑
5.12.1 松调节器螺杆
在Rheda2000无砟轨道的轨排支撑上，轨枕钢筋桁架或多或少是存在一定弯曲变型的，直接浇筑入混凝土内，不但弯曲应力得不到释放，也会由于桁架的弯曲造成轨距变小；再者，混凝土初凝前的竖向收缩会使轨枕底部与混凝土存在微小的间隙。因此，在混凝土初凝前，浇筑约3小时后，逆时针旋转调节器螺杆，拧松1/2圈，约2mm，消除桁架弯矩和混凝土竖向沉陷产生的间隙。
5.12.2 松扣件
由于温差效应，钢轨会产生内部应力，因此，在混凝土浇筑约4～5小时后，拧松全部扣件，释放钢轨应力；如环境温度变化较大，可适当提前。
5.12.3 松开横向模板
在混凝土浇筑约3～4小时，松开横向模板和施工缝模板。
5.13 遗留孔填充及成品保护
在取出调整装置之后，遗留孔必须使用高强度无收缩砂浆进行封堵。
已建成的道床板表面应清洁、美观、无污染，无磕碰。进行松扣件、模板操作时注意不要扰动轨排，避免混凝土受到损伤。混凝土达到设计强度的75%前，禁止在道床板上行车及碰撞轨枕。
6 劳动组织
6.1 劳动力组织方式：成立架子队模式的专业施工队伍。
6.2 每个作业面按双线200m/天，每工班配备人员见下表：
序号
工 种
人数
工作内容
1
施工负责人
1
负责全面施工组织协调工作
2
技术人员
1
负责施工现场技术工作
3
质检员
1
负责施工现场质量工作
4
试验人员
2
负责试验工作
5
测量人员
4
负责测量工作
6
安全员
1
负责施工现场的安全工作
7
机械操作人员
2
机械设备的操作及维修保养
8
模板工
10

9
混凝土工
15

10
普工
30

11
合计
67

7 主要材料要求
7.1 混凝土原材料
混凝土结构使用环境为T2，使用寿命不小于60年；道床板混凝土28d抗压强度应控制在35～40MPa范围内，应对混凝土中的胶凝材料含量进行控制，避免后期强度过高；采取措施预防碱-骨料反应，并符合相关给程、规范。

7.2弹性垫板
弹性垫板应符合表7-1的规定。
表7-1

7.3 双块式轨枕
表7-2 双块式轨枕外观质量要求
序号
检查项目
检验标准及允许偏差值（mm）
1
预埋套管内
不允许堵塞
2
承轨台表面
不允许有长度＞10，深度＞2的气孔、粘皮、麻面等缺陷
3
挡肩宽度范围的表面
不允许有长度＞10，深度＞2缺陷
4
其它部位表面
不允许有长度＞50，深度＞5的气孔、粘皮、麻面等缺陷
5
表面裂纹
不得有肉眼可见裂纹
6
周边棱角破损长度
≤50
7
轨枕桁架钢筋无明显锈蚀、扭曲变形，不得有开焊或松脱

表7-3 双块式轨枕各部尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
轨枕长度
±5
2
枕底至承轨槽面高度
+5，-3
3
承轨槽宽度
±2
4
有挡肩
两承轨槽外侧底脚间距离
+1.5，-1.0
同一承轨槽底脚间距离
+1.5，-0.5
承轨槽底脚距套管中心距离
±1
套管下沉
1
5
钢筋
上排钢筋距轨枕顶面距离
±3
上下排钢筋间的距离
±3
6
轨底坡
1/35～1/45
7
承轨槽表面不平度
1
8
两承轨台之间的相对扭曲
0.7
8 设备机具配置
按照每天施工100单线延米，单作业面施工中主要设备机具配备情况见表8-1。
表8-1 单作业面支承层主要施工设备机具配置表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
混凝土拌和站
套
1

2
混凝土运输车
辆
4

3
振捣棒/振捣机
个/台
8/1

4
汽车泵
台
1

4
抹子
个
12
混凝土收面
5
切割机
台
2
横向切缝
6
发电机
台
2

7
25T汽车吊
台
2

8
空压机
台
2

9
平板卡车
辆
4

10
叉车
台
1

11
工具轨
m
400

12
双头扭矩扳手
个
8

13
电动扳手
个
2

14
开口扳手
个
8

15
轨道固定架
个
8

16
螺杆调节器
个
340

17
轨距撑杆
个
200

18
AMBERG轨检小车
台
1

19
横向地锚
个
310

20
鱼尾夹板
套
30

9 质量控制及检验
严格掌握技术规范和质量标准，对施工过程中的每道工序和环节必须实施有效的质量控制。
9.1轨道粗调验收
①螺杆顶端高出钢轨顶面不超过70mm；
②经粗调后轨排轨顶标高满足设计值，允许偏差为-5～0mm，轨道至设计中线位置允许偏差为±5mm；
9.2 散枕验收
轨枕在与结构物接头调整处间距600mm～650mm。其余地段均为650mm。同组轨枕间距误差不大于±5mm，左右偏差不大于±10mm；两组轨枕间距偏差不小于±10mm，左右偏差不大于±10mm；散布后的轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直。
9.3 轨道精调完成后工具轨验收
轨道精调完成后，工具轨应达到以下标准：
轨距：1435±1mm，变化率不得大于1‰
水平：以一股钢轨为准，与设计高程差在±2mm以内，两股钢轨相对水平差小于±lmm
轨向：以一股钢轨为准，与线路中线偏差在±lmm以内，最大矢度1mm／10m弦，步长2m
高低：最大矢度2mm／10m弦
扭曲：≤1mm／6．25m
9.4模板安装验收
模板施工完成后，及时进行验收，有关要求见表9-1。
表9-1 模板安装技术要求
序号
项目名称
允许偏差
检测工具与方法
备注
1
纵向模板垂直度
2mm
尺量

2
纵向模板位置
2mm
尺量

3
表面平整度
1mm/2m
2mm/5m
3mm/12m
用靠尺、塞尺
用悬线、塞尺
用悬线、塞尺

4
横向脉搏拼缝错台量
±0.5mm
游标卡尺

5
横向模板拼缝间隙
1mm
拉线和尺量

6
模板长度
±3mm
卷尺

7
模板宽度
±1mm
直尺

9.5混凝土道床板的验收
道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光。施工完成后，应尽早进行验收，外形尺寸允许偏差见表9-2。
表9-2 混凝土道床板外形尺寸允许偏差见
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
顶面宽度
±10
2
中线位置
2
3
道床板顶面与承轨台面相对高差
±5
4
伸缩缝位置
±5
5
平整度
2（1m尺量）
检验数量：每20m检查一处。
检验方法：尺量。
10 安全及环保要求
10.1 按照安全管理组织机构配备安全管理的各级机构或部门工作人员，明确其安全工作职责范围。
10.2 制定严格的安全管理制度和措施，建立健全各级安全责任制，责任落实到人。定期分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题，充分发挥各级专职安检人员的检查和监督作用，及时发现和排除安全隐患。
10.3 定期开展安全检查评比活动，并进行通报，奖优罚劣。对检查中发现的安全隐患下达整改通知，限期整改并监督落实。
10.4 现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗。
10.5 在施工便道边按照公路交通标识设置一些指路标志、减速标志、危险标志、安全标志等，使进入施工现场的车辆、行人有标识可依，行为规范化。
10.6 制定和落实环境保护、水土保持措施，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染；保证沿线居民房屋、树木、农作物不受损害；避免由于环境污染的原因造成的人身伤害或财产损失。
10.7 材料堆放整齐有序，机械设备布置合理，施工垃圾及时清理，运送到指定地点，避免对当地环境造成污染。
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卡号：50D890668267e3349e33
密码：686d03401eefba96faba
奖品名称：500万U豆体验卡
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